5 生产流程分析法
生产运作流程分析
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五、流程设计中要考虑的几个问题
• 1.资本集约度 – 考虑如何在流程中将人力和设备有机结合。
• 2.资源柔性 – 指一个生产运作系统能否灵活应对产品品种变化和产量 变化的能力。（设备柔性、人员柔性、组织柔性）
• 3.流程中的“空闲时间”（idle time） – 空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那 段时间，可以指设备或人的时间。
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空闲时间
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机器烘烤时工人在闲着。
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怎么解决？
二、流程的能力及平衡
• 生产能力（capacity）是指一个设施的最大产出率。设 施可以是一个工序、一台设备，也可以是由若干工序或 若干设备组成的一个流程，或者可以是整个企业组织。 一个流程的生产能力取决于流程的瓶颈。（面包制作的 例子）
第三章生产运作流程分析
流程的类型 • 5.推进式流程与牵引式流程
– 按生产驱动方式可以分为推进式（push）流程和牵引式(pull) 流程。对于加工装配式生产，可以采用推进式流程或者牵引 式流程。
• 6.工件不动的流程与工件移动的流程 • 7.成批移动流程和单件移动流程
三种典型的移动方式 • 成批移动方式 • 单件移动方式 • 混合移动方式
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三、生产周期
• 生产周期（lead time）是指要加工的产品从以原材料 的状态进入一个生产运作流程，直至变换成完成品为止， 在生产运作流程中度过的全都时间。其中不仅包括在各 个工序的加工时间，而且包括在流程内的停滞、等待、 储藏和搬运时间
• 生产周期与节拍的关系:对于只有一个工序即可完成的产 品来说，其生产周期与节拍是相同的。当一个流程包括 多个工序或环节时，节拍与生产周期就大不相同了。
生产过程的流程分析
生产过程的流程分析生产过程是指将原材料或半成品通过一系列的工序和操作转化为最终产品的过程。
对于企业来说，掌握生产过程的流程分析非常重要，可以提高生产效率、降低成本，优化资源配置等。
下面将对生产过程的流程分析进行详细探讨。
首先，生产过程的流程分析应该从原材料的进货开始。
企业需要明确原材料的种类、数量和质量要求，并与供应商进行谈判和采购。
在此过程中，流程分析的目标是确保原材料的及时供应和质量可控，避免因原材料不足或质量不合格而导致的生产中断或品质问题。
接下来是生产准备阶段。
这一阶段的流程分析包括设备调试、环境准备、技术培训等。
企业需要确保生产设备正常运行，生产环境符合要求，员工具备必要的技能和知识，以确保生产过程的顺利进行。
然后是生产过程的核心环节――生产操作。
生产操作是将原材料按照一定的工艺流程转化为半成品或最终产品的过程。
在这一阶段，流程分析的重点是确定每个工序的时间要求、操作方法、控制点等，以确保生产过程的高效运行和产品质量的稳定。
此外，流程分析还可以通过优化工序顺序、合理分工等方式提高生产效率。
在生产过程中，质量控制是一个至关重要的环节。
流程分析可以通过设置检验点、采样规则、检验方法等，确保产品的质量符合要求。
同时，流程分析还可以制定纠正措施和改善计划，在发现质量问题时及时进行整改，防止问题扩大和再次发生。
最后是生产过程的结束阶段。
生产结束后，企业需要进行产品的包装、存储和出库等环节。
流程分析可以帮助企业确定合理的包装方式和存储条件，提高产品的物流运输效率，并减少产品在运输和存储过程中的损耗和质量问题。
综上所述，生产过程的流程分析是企业提高生产效率、降低成本、优化资源配置的重要工具。
通过对原材料采购、生产准备、生产操作、质量控制和产品出库等环节的流程分析，企业可以找出问题所在，并据此调整流程，最终实现生产目标。
因此，流程分析在企业的生产过程中起到了至关重要的作用，值得企业高度重视和实施。
第7章生产过程的流程分析.pptx
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7.1.1 作业(加工) ❖ 作业（加工）—— 指有目的地改变一个物
体的任何物理或者化学性或指与另一个物 体相互装配或分拆开来。 7.1.2 检验 ❖ 检验——即在流程中对加工零件或成品， 利用一定的手段，对比已订的标准，以达 到保证产品质量的目的。
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7.1.3 搬运 ❖ 搬运—— 流程中对生产对象作空间的转换，
是将指定的对象在必要的时间内，以经济而 安全的方式，运至需要的地方。搬运必须满足安
全、及时、经济、保质保量四个方面的要求。
7.1.4 停滞 ❖ 停滞—— 即在流程中生产对象的形态或位置
并不改变，仅有时间的改变。
❖ 停滞的分类
按性质不同，停滞可分为二类：
（2）制订生产时间标准的方法
❖ 生产时间=直接生产时间(加工时间)+辅助 生产时间
❖ 直接生产时间可直接来自劳动定额，而辅 助生产时间主要依靠经验数据的统计。
❖ 以下是制订生产时间标准的2种方法：
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①制定统一的辅助生产时间标准
T =
n
m
ti dm
∴ Ti= Ni /Pi=9000/900=10天
③ 大量生产
Ti= Ni ’/Pi’ Ni ’——i工序在计划期内收入与送出逐日结存数的
合计总数 Pi’ —— i工序在计划期内送出逐月累计的合计总数
注意：成批生产和大量生产Ti的计算都可用下面公式
Ti = 平均日在制品数量Mi / 平均日产量d
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日期 送入 送出 结存 停滞总件日数 停滞日数
生产过程的流程分析
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7 1 1 作业加工 ❖ 作业加工—— 指有目的地改变一个物体的
任何物理或者化学性或指与另一个物体相 互装配或分拆开来 7 1 2 检验 ❖ 检验——即在流程中对加工零件或成品;利 用一定的手段;对比已订的标准;以达到保证 产品质量的目的
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7 2 3 工艺流程图
❖ 工艺流程图—— 是一个描述产品或单项零部 件在生产过程中各个工序流动状况的详尽记 录;所采用的符号由○ □ D 和▽等五种符 号来表示工序活动 五种符号所代表的五种事项中;除○和□外; 其余三种都是非生产性活动;又是研究与分析 的重点 见图72工艺流程图
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图7 2 工艺流 程图
∴ Ti= Ni /Pi=9000/900=10天
③ 大量生产
Ti= Ni ’/Pi’ Ni ’——i工序在计划期内收入与送出逐日结存数的
合计总数 Pi’ —— i工序在计划期内送出逐月累计的合计总数
注意：成批生产和大量生产Ti的计算都可用下面公式
Ti = 平均日在制品数量Mi / 平均日产量d
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7 2 2 作业流程图
❖ 作业流程图—— 以产品为对象;运用加工 检 验两种符号来对产品生产过程进行的总体分 析 作业流程图是对产品生产过程的简要记录; 在图上只用两个符号： ○操作和 □检验;来 标示全部作业的时序安排;同时也记录了从 原材料到制造成品的全部生产过程 见图71
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图7 1 作业流程图
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7 1 3 搬运
❖ 搬运—— 流程中对生产对象作空间的转换; 是将指定的对象在必要的时间内;以经济而安 全的方式;运至需要的地方 搬运必须满足安全 及时
生产运作流程分析(doc 8)
生产运作分析一个设计好的新流程并不是一成不变的，而是需要不断地加以改进。
因为，第一，不可能有一步到位的完美设计，总是有可能寻求更好、更经济的方法；第二，环境是在不断变化的，市场、技术、竞争条件都在不断变化，因此生产运作流程也需要不断地加以改进，以适应新的要求。
从这个意义上来说，生产运作流程的设计是一项经常性的工作。
这里我们讨论如何对一个现有流程进行分析，找出可以改进的地方，并加以改进。
一、流程分析改进的基本步骤流程分析与改进的目的可以简要地概括为回答三个问题：1、我们现在何处（现状）？2、应在何处（改进的目标）？3、如何到达该处（改进的方法）？在流程分析改进中，为了回答这三个问题，无论是复杂流程还是简单流程，都包括以下几个基本步骤：1、定义：定义一个需要加以分析和改进的流程。
在任何情况下，如果把分析和改进的对象定义为全部流程，都是得不到什么效果的。
因此，需要找出问题比较突出的流程。
例如，效率最低的流程，耗时最长的流程，技术条件发生了变化的流程，物流十分复杂的流程等等。
确定要分析的流程以后，绘出该流程的流程图。
2、评价：确定衡量流程的关键指标，用这些指标对该流程进行评价，以确认所存在问题的程度，或者与最好绩效之间的差距。
3、分析：寻找所存在问题和差距的原因。
为此，需要用到一些分析方法，我们将在下面讨论这些方法。
4、改进：根据上述分析的结果，提出可行的改进方案。
如果有不止一种的改进方案被提出，则需要进一步对这些方案加以比较。
5、实施：实施改进方案，并对实施结果进行监控，用上述步骤2的关键指标对改进后的结果进行评价，保持改进的持续效果。
如果仍然存在问题，则重复以上步骤。
二、流程图的运用流程分析中最基本、最典型的工具是流程图。
它能够简单明了地说明一个流程中包括哪些工作任务，这些任务之间的先后关系或并行关系，流程中的停顿、检查、库存等环节。
选定要改进的流程以后，绘制流程图是进行流程分析的第一步，它可以使企业各个环节、各个部门、各个阶层的人员都清楚地看到企业的运作是如何进行的。
生产流程分析及现场中七大浪费
生产流程分析及现场中七大浪费一、生产流程分析1.生产流程分析的定义在现场生产活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。
例如：1)一人操作二台以上机械设备的情况。
2)一人同时处理多个产品零件的情况。
3)一人负责多道工序的情况。
生产流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺相同的分析。
生产流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行为分为“作业”、“移动”、“检查”、“等待”四种工序，并以符号进行图表分析描述的分析手法。
2.生产流程分析的目的与用途生产流程分析的目的：1)明确操作者的作业程序；2)分析作业者的各种不同工序的分布状态；3)发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态；4)明确各工序的作业目的。
作业流程分析的用途：1)用来发现操作者的操作流程问题；2)作为流程改善的基础资料的数据使用；3)用于制定作业标准；4)设定作业改善的目标；5)作业改善的效果确认。
二、认知浪费•何为浪费：通过对生产流程分析，我们可以知道，生产过程由创造价值过程、不创造价值的过程各浪费过程组成。
产品或服务中顾客不愿意接受的那部分企业活动称为浪费。
如果一个企业每天都在大量“烧钱”，你能指望企业能获得最大利润吗？可能有人会说，我赚钱这么辛苦，还能“烧钱”？要事实上我们大多数企业都在“烧钱”，只不过不是用火烧，而是企业中存在大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦才挣来的钱。
否则生产完全一样的产品为什么利润差距那么大？如果不相信的话，让我们来看看许多企业的状况：各工序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品；仓库中存放可供使用二三个月的物料；随时要以买到的普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢使用，等等。
毫无疑问，这些会造成场所浪费、租金损失、流动资金被占用、利息损失、过量储藏等的报废、无谓工时的发生、管理成本的增加。
这些浪费现象无异于在“烧钱”。
精益生产的特点是消除一切浪费追求精益求精和不断改善。
生产运营管理的分析方法
生产运营管理的分析方法1. 引言生产运营管理是指管理和控制企业内部生产和运营活动的过程，目标是提高生产效率、降低成本、提供优质产品和服务。
为了达到这些目标，需要使用各种分析方法来评估和改进生产运营管理。
本文将介绍几种常用的生产运营管理分析方法，包括流程分析、质量管理、供应链分析和绩效评估。
通过运用这些方法，企业可以深入了解其生产运营过程并提高效率。
2. 流程分析流程分析是一种方法，用于评估和改进生产过程中的各个环节。
它可以帮助企业识别生产过程中的瓶颈和问题，并提供相应的解决方案。
流程分析通常包括以下几个步骤：•制定目标：确定流程分析的具体目标，例如降低生产时间、提高生产质量等。
•收集数据：收集关于生产过程的数据，包括生产时间、成本、质量指标等。
•绘制流程图：绘制生产过程的流程图，以便更好地理解和分析。
•识别问题：通过分析流程图和数据，识别生产过程中存在的瓶颈和问题。
•提出改进方案：针对识别出的问题，提出相应的改进方案，例如优化流程、提高工作效率等。
•实施改进：将改进方案付诸实施，并监控效果。
通过流程分析，企业可以深入了解其生产流程，优化操作，提高效率和质量。
3. 质量管理质量管理是指通过一系列措施来确保产品和服务的质量达到预期标准的过程。
质量管理在生产运营管理中起着非常重要的作用。
以下是几种常用的质量管理分析方法：3.1 矢量图分析矢量图分析是一种用于检测产品质量问题的方法。
它通过绘制矢量图来显示产品特性的变化情况，进而判断产品是否符合质量要求。
矢量图分析的步骤如下：•收集数据：收集产品质量相关的数据，例如尺寸、重量、性能等。
•绘制矢量图：根据收集到的数据，绘制产品特性的矢量图。
•分析矢量图：分析矢量图，判断产品特性是否符合质量要求。
•提出改进方案：根据分析结果，提出改进产品质量的方案。
3.2 样本抽样样本抽样是一种常用的质量管理方法。
它通过从生产批次中随机抽取一部分样本进行检测，以评估整批产品的质量水平。
精益生产5流程化生产
精益生产5流程化生产精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费、提高效率的生产方式。
精益生产方法主要有5个流程化生产，包括价值流映射（Value Stream Mapping）、标准化工作（Standardized Work）、单品流（One-Piece Flow）、合理库存（Just-in-Time Inventory）以及短时间设置（Quick Setup）。
首先是价值流映射。
价值流映射是通过绘制整个生产过程中的信息流和物质流图，以识别出不必要的浪费和无需价值的步骤。
通过价值流映射，生产团队可以更好地了解生产过程，并寻找改进的机会，以便消除浪费并提高效率。
其次是标准化工作。
标准化工作是指制定一套具体可操作的工作标准，以确保工作的一致性和高效性。
标准化工作有助于员工理解自己的角色和职责，并能够在生产过程中快速而准确地完成工作。
通过标准化工作，生产团队可以降低错误率并提高生产的稳定性。
第三是单品流。
单品流是指产品按照顺序依次进行加工和装配，从而减少等待时间和库存。
单品流的实施需要高度协作和高效的生产布局，以确保在每个工作站的产出与下游的需求保持一致。
通过单品流，生产团队可以实现及时交付和客户满意。
接下来是合理库存。
合理库存是指在生产过程中只保持必要的库存，以减少过剩物料和工作在制品所带来的浪费。
通过合理库存，生产团队可以减少库存成本和占用空间，并能够更快地调整生产计划和应对市场需求变化。
最后是短时间设置。
短时间设置是指通过改进设备和工具的设计，以减少设备切换和调整的时间，从而提高生产的灵活性和效率。
短时间设置需要分析和优化设备的布局和操作流程，并采用先进的设备和技术，以减少设置时间和提高设备的稳定性。
综上所述，精益生产的5个流程化生产可以帮助生产团队减少浪费、提高效率，并能够更好地满足客户需求。
这些流程化生产不仅适用于制造业，也适用于其他服务行业和组织。
通过精益生产的实施，企业可以提高竞争力，并实现持续改进和持续增长。
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生产流程法的总结
• 分析步骤 • 分析方法
– 排序聚类法 • 优势
– 相对分类编码方法， 简单易行
• 局限性 – 基于零件已有工艺 进行分析，分析结 果不一定最优
（4） 零件分类方法的新发展
零件分类成组是实施成组技术的基础，近年来零件分 类方法得到迅速发展，最突出的表现是计算机辅助零件分 类。它应用图像识别技术和势函数来识别零件的几何形状 和工艺特征，并作出零件分类的判定。其过程为：首先建 立并存储原型零件族，然后用电视摄像机输入零件，计算 机自动识别零件的几何形状和工艺特征，使之与原型势函 数值相比较，作出判别，使零件归属于相应的零件族。
（3） 生产流程分析法
通过对零件生产流程的分析，把工艺过程相近的，即 使用同一组机床进行加工的零件归结为一类。可以按工艺 相似性将零件分类，以形成加工族或工艺族。
• 基于零件的制造工艺路线
• 能克服零件分类编码系统不能解决的异常问题
结构不同、工艺相似
结构相同、工艺不同
3.2 生产流程分析法的步骤
1）确定零件分析范围，收集数据 2）分析工艺路线，并用代码表示
势函数分类法的优点在于：用数学表达式定量地判定 零件间的相似程度，使零件分类更科学，而且采用图像识 别技术，加快了特征信息的输入和分类速度。所以最佳的 计算机辅助零件分类系统不是将图样信息按照规定的法则 填写特征信息矩阵，而是直接输入法的步骤
3）绘制PFA图（或称零件－机床矩阵）
3.2 生产流程分析法的步骤
4）聚类分析
3.3 排序聚类分析法 （ Rank Order Clustering)
核心思想：
将零件－机床矩阵按行列交替排序聚合
3.3 排序聚类分析－－算法1
实例1：
每行表示的 二进制数： 第1行：10100101 第2行：10000100
最大权重=22000=1.15 10602
问题：
请分析设计排序聚类的 其他算法。
实例2： 零 件 机 床 原 始 矩 阵
排序聚类分析
实例2： 排序聚类分析
排 序 后 的 零 件 机 床 矩 阵
问题讨论
问题：出现特例元素，不便于分组
其他解决办法
• 改变零件工艺路线 • 重新设计零件 • 零件2，4外购
3.3 排序聚类分析－－算法1
3.3 排序聚类分析－－算法1
3.3 排序聚类分析－－算法1
分组结果：
第1组：1，4，8，2 第2组：3，6，7 第3组：10，5，9
排序聚类分析算法1的特点
• 算法简单，便于编程实现 算法受问题规模的限制
当零件数或机床数多时，计算数值太大
例：50台机床，2000个零件