切削液使用管理作业指导书

1.目的和范围

1.1目的

为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此作业指导规范。

1.2 范围

工厂车间所用切削液的使用和管理。

2.职责

工厂设备部油料管理人员或生产现场指定人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。

3.切削液使用管理

3.1.正确清槽，消毒和配制新液

3.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。

3.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。

3.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液（或专用清洗液），循环清洗系统至少不低于1小时。

3.1.4排空，检查清洗效果。

3.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按乳化液原液说明书要求确定配比浓度；液槽注入新水，水质选用清洁的水源——自来水、地下水，必要时对配液用水进行杀菌处理和水质调整处理，配液用水硬度80~120PPM为最佳。，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读数，使其达到规定的使用浓度。

3.1.6切削液浓度检测

切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5%。

切削液日常使用浓度不大于5%，。根据使用的条件不同，使用浓度可在1%-5%;粗加工浓度低些，使用浓度可在1%-3%。(特殊工艺和有特殊要求的材料除外)

切削液浓度现场采用折光仪检测。具体检测参照折光仪使用说明或操作作业指导书。

3.1.7进入加工

3.2切削液的日常维护

3.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。更换新液时，对液箱、管道、机床加工区进行彻底清洗，如果不清洗或清洗不彻底，尤其是换液前的切削液已腐败，换液后有可能几天之内就会腐败，为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。

3.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。

3.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括：

浓度（折光）、PH值（8.2~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。

3.2.4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。

3.2.5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。

3.2.6 水溶性切削液监测内容

3.2.7切削液日常使用过程中，要满足冷却、润滑、清洗、防锈四个目的。若在使用过程中发现切削液清洗或冷却效果较差，可适量加入清洗剂（碳酸钠等）或防锈剂（钼酸钠等）；切削液即使进行了新液补给和良好的管理，也会逐渐劣化，一旦其主要性能不能满足使用要求，就必须更换新液。切削液的劣化程度统一由现场专职管理人员进行确认，专职管理人员确认切削液劣化严重时，方可进行更换新液工作。

4、切削液废液处理

4.1切削液废液处理：切削液废液由专职人员组织回收，集中放置在专用容器里；随后统一排往污水处理管网进行处理。