物料承认管理规定
物料样品承认管理规定
批准日期：
X X X 集团 ISO/TS16949:2002 版·指令性文件
编号：TS-YG-QB-RDC-007
第2页
共6页
TS
1.目的：
物料样品承认管理规定
第 A0 版
为规范合理的物料承认流程， 用以指导相关部门进行物料的承认工作， 确保物料的品质符合本司 产品及客户要求，特制定本管理规定。 2.范围： 适用于：A. 本司外购生产用物料、部品及辅助物料； B. 本司自产或委外加工完成之半成品或成品。 3.职责： 3.1 采购部负责开发新供应商，并向供应商索样，跟进样品承认进度； 3.2 技术开发部负责新产品开发过程中、 设计变更后及新供应商或更换供应商后物料样品最终承认 以及签发样品； 3.3 工程部 PE 负责产品过程开发过程中的辅助物料样品最终承认以及签发样品。 3.3 品保部负责协助进行物料检测或试验； 4.定义： 4.1 物料：是指构成产品的所有零件、部件、辅助材料。 4.2 临时合格样品:是指生产急需或样品轻微有缺陷等原因造成样品不能永久性合格，可临时采购 部分物料，但需改善后重新送样承认的样品。 5.相关文件： 5.1 《供应商开发管理控制程序》 5.2 《物料承认规格书》 6 程序： 6.1 样品需求 6.1.1 需求时机： A．在产品设计开发/过程设计开发的过程中所产生新物料需承认样品时，由技术开发部或工程部 PE 提出样品需求；
制 批
订： 准：
审
核：
生效日期：2008.12.01 未经同意 不得复印
批准日期：
开发/工程/采购部
采购开发部
样品索取
技术开发/工程部
样品签收
技术开发/品保部
样品检验/试验
《物料样品检验/试验报告》 《物料样品确认书》 《物料样品临时确认书》
原物料打样与承认管理办法
5.5.3对于重要物料，除非供应商或担当工程师有充足理由及相关保证资料证明该物料合格，否则应要求小量采购以作为试产之用，对于此类尚未列入《合格供应商名册》之请购，资材部应于请购单上注明“试产”字样，采购员在购买过程注意跟进与区分。
管理办法文件
修订版次
修订内容
生效日期
A0
第一次发放
2013-5-1
原物料打样与承认管理办法
部门
审核
签名
日期
发放
文件编号
CY-QSP-021-A0
编写人/部门
行政人事部
控制章区
品质工程部
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采购部
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资材部
√
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财务部
销售部
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生产部
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√
最终批准
第1页共6页
1.0目的
通过本文件明确规范物料打样及承认作业流程，确保公司生产使用的物料、部品符合规定要求，使采购及IQC进料检验有标准依据可循，特制订本文件。
品名
物料编号
规格
发行日期
签样人
i、小批量产：对于主要零件或有特殊要求的零件，应进行小批量产后再做最终结果承认。
5.4.6对于通用的标准零件或传统零件，如：贴片电阻、贴片电容、电解电容、直插电阻、螺丝、垫片圈等，同一厂家生产时，只需承认同类一种物料即可承认整个系列规格。
5.4.7如某些物料因检测设备等原因无法在厂内检测时，经品质工程经理同意后，可到相关检验单位、供应商或其它厂家处检验。
5.5小批量产管理
5.5.1样品检测完成后，如果结果为合格时，担当工程师在《样品检测报告》中注明是否小批量产，如需要小批量产，由工程师提出试产申请单，品质部、资材部及生产部具体作业流程依《试产管理程序》进行。采购部应下单小批购买，担当工程师根据小批量产结果做承认之最终判定。
原物料承认管理办法
4.定义
新物料：我司从未购买使用的物料（即第一次购买）或物料的供应商为新厂家。
5.内容
5.1当采购部门收到供应商所送样品及承认书资料时，首先要自行检查资料及样品是否完整，只有完整的情况下才能按要求填写【物料样品评估表】电子流，经部门主管或经理审批后将样品提交给技术部门物料认证工程师处理，将相关技术资料附加在电子流中。资料及样品要求如下：
a.ROHS测试报告（海外物料允许用ROHS/REACH声明替代）、图纸/承认书、样品全性能检验报告为所有物料必须提供项；新连接器认证需提供对配的连接器（OT、冷压端子除外）；UL物料需提供UL认证报告；且ROHS报告不能是失效的报告；
b.图纸/承认书中必须有拟制、审核、批准的相应签名；承认书中不允许存在涂改项；
d.承认的留底样品提供给品质部门IQC1PCS；当承认物料有特殊使用要求时，技术部门在样品【物料样品评估表】详细说明并附样，特殊使用要求等信息品质部内部知会到现场品质人员，以做到信息共享。
e.样品认证特采权限为技术部门经理；当品质部门对于特采存在异议时，则提交给条线总监进行评估。
5.5物料在认证合格后，技术部门工程人员需将物料供应商信息录入ERP系统。
5.4技术部门物料认证工程师在收到品质部门转交的试验报告后，需对其测试数据及判定结果进行核对，并做出最终判定。对于其测试数据及判定结果有疑问的，需及时与试验室对应检测人员进行沟通确认，必要时两人一起再次进行对某个项目进行重新测试。当判定OK后，则在承认书上加盖技术工程确认印章，最后再对实物样品进行封板保存，并贴上“物料承认样品”标签，标签内容包括供应厂商、样品编码等基本信息；并将承认书打印一份提交文控中心受控发放。具体操作按以下要求执行：
物料(成品)承认及检验管理规定
一、目的：对完成品检验，样品承认及来料检验过程进行有效管理，使成品或物料满足质量要求及时合格入库。
二、范围：所有成品检验，样品承认封样，来料检验相关作业。
三、职责：1、品质部：按检验作业指导书要求进行检验，并主导处理品质异常；2、研发工程部：对物料样品进行签样承认，提供相关的承认书，规格书及图纸。
3、采购部：要求供应商提供样品及承认书，出现品质异常与供应商的联络。
4、PMC部：品质异常协调处理工作。
四、管理流程：1、成品检验管理：1）、品质部收到生产部《完成品送检单》后就在15分钟内对完成品进行检验，如遇紧急出货，PMC通知生产部，生产部在《完成品送检单》上注明“紧急”，品质部应在5分钟内对完成品进行检验。
完成品检验，品质出现异常时，由品质部主导处理。
2、物料检验管理：1）、外壳套件及透镜由采购部要求供应商提供样品2套，给到研发部进行确认，并签样（1套给品质，一套研发留样备查），确认OK后方可通知供应商生产送货。
2）、LED灯珠、电源等物料由采购部要求供应商提供承认书1份，样品2份（1份签样给品质，一份研发留样备查），承认书给到研发部进行签字承认后给到文控中心发放给品质部及相关部门。
3）、包装材料由研发提供图纸给到采购部及品质部。
4）、以上需要提供的样品及资料需在来料前提供给相关部门（注：外壳套件图纸在其样品最终确认的情况下，1周之内提供给相关部门）。
4）、品质部在收到仓库的《物料送检单》，需在15分钟内对物料进行检验，紧急情况，仓库在《物料送检单》上注明“紧急”，品质部应在5分钟内对物料进行检验。
5）、品质部按相关资料或样品进行检验，物料检验OK，则贴PASS标或盖PASS章，并填写物料检验报告，仓库在物料有贴有PASS标或盖PASS章，方可进行物料入库作业，未入库物料严禁发到产线生产。
6）、在检验前，品质因没有以上相关检验资料，则第一时间通知PMC，由PMC负责协调处理并记录。
7）、物料检验出现品质异常，由品质部主导处理，应在发现品质异常1H内出具书面或电子档异常报告及相关图片给到采购部，填写物料品质异常单，知会PMC，并通知采购进行退货，因物料需要紧急上线生产，则由PMC提出，采购填写《物料特采申请单》，由相关部门进行评审是否可以特采或挑选使用。
物料承认管理规定
物料承认管理规定(总10页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March1.目的为确保公司产品使用材料功能、特性及可靠性等均符合客户及生产要求，明确材料承认过程，特制定本规定。
2.范围适用于公司所有样品承认（包含新供应商新物料样品承认，新供应商旧物料样品承认，旧供应商新物料样品承认，旧供应商旧物料样品承认）物料承认从采购发出物料申请表开始，到试产评审完成结束（需要提交PCN时，以PCN经客户批准为时间截止点）。
3.术语和定义：物料规格书：研发绘制的图纸规格或厂商产品的图纸规格；样品承认书：供方提供的合格样品的资料汇总（含材质成份表，全尺寸量测报告等）；检验规格书：TQC根据供应商提供的样品承认书以及研发图纸和材料类型的检验规范，编制的检验依据文件（可结合来料问题点不断总结完善）。
4.职责申请人：负责收集物料全尺寸图及材质要求，可靠性测试要求，并向采购提出打样申请。
供应商管理部：负责联络供应商提供样品，并于样品承认完成后，将签核完成的《样品承认书》转交给供应商；负责物料试产申请表的提出及跟踪；材料认证部：负责审核研发打样图纸及技术要求；组织开模产品沟通确认，参与样品试模，按实际情况签限度样品或临时样品；确认样品的外观及全尺寸量测，审核《样品承认书》的资料完整性，依据材料类型制作公司内部承认书及对应的电子件、结构件的检验规格书；研发部：负责提供物料全尺寸图及材质要求。
当样品到公司后，需确认样品的尺寸及材质、电性能是否符合要求，并在《样品承认书》中签字，同时保存样品承认书电子档。
负责将《样品承认书》、TQC提供的检验及可靠性测试标准转化为《物料规格书》；工程部：负责主导物料的小批量试产，依据试产情况编制试产总结；品质部：配合研发及材料认证部做样品可靠性实验验证，并出具实验报告；负责按照TQC制定的《检验规格书》执行检验，并负责TQC签样样品、样品承认书的归档与保存。
物料承认管理办法
1、目的确保公司在生产过程中，所使用的物料符合产品的设计要求，规范新物料开发管理流程，并提供供应商生产和本公司进料品质管制的依据。
2、适用范围本公司产品相关所有物料适用此范围。
3、定义：3.1厂商：未经评审的供应商。
3.2合格供应商：指由采购组织工程、品质参与到厂商现场或厂商提供相关资料对厂商品质保证能力和供货能力进行评审，评审通过的厂商。
评审厂商需提供包括但不限于样品《规格书》、《环保资料》等。
指定品牌的物料非原厂购买时还需提供《代理资格证》，所有物料的厂商必须是通过评审合格的供应商。
3.3沿用旧物料编码：所有物料都需独立编码，除同规格物料原供应商终止采购，新开发的供应商沿用旧物料编码。
3.4技术规格书：包括但不限于性能参数、样品检测报告、环保测试报告、辅助物料的MSDS物性表。
4、职责：4.1工程部：负责确认文控中心提供所需物料的图纸、工艺要求或详细技术参数等；参与供应商评审并确认采购提供物料样品的功能、性能,对测试报告进行审核等。
4.2采购部：组织供应商评审活动；负责完成所需承认新物料的打样工作（包括物料的改进、替换和替代）；及时了解市场情况，包括货期、参考价格、技术支持、服务等；负责向供应商索取和督促提供新物料的样品（免费样品10PCS）和技术规格书。
跟踪物料的承认过程，并将我司已经承认的新物料承认书转交给供应商。
4.3品质部：负责向采购提供物料检测标准，参与供应商评审并确认新物料环保标准的符合性；实施新物料可靠性实验并提供实验报告；对测试报告进行审核和批准。
5.专用名词说明5.1极关键物料：IC类、发射管、晶振等。
5.2关键物料：PCB板类、晶体管、电感、电阻、电容、震荡器等元器件、包括线材、开关等。
5.3一般物料：包括内外包装箱、产品彩盒、产品标签标贴、说明书等包装材料和产品塑胶外壳、装配用五金器件等。
5.4辅助物料：锡条、锡线、油漆、助焊剂等.6、流程图7、程序内容7.1物料承认流程7.1.1送样要求：所有物料送样前厂商必须先通过评审成为合格的供应商。
物料承认规范
物料承认规范制订：审核：批准：1.目的：建立物料承认规范，确保原材料样品的质量，确认供应商是否充分了解我方工程设计与规格要求以及评估供应商是否具有符合我方规格需求的生产能力，特制订本物料承认作业流程，作为采购订货及进料检验的依据2.适用范围：公司所有原材料承认均属之3. 定义研发部：提供技术资料，工程图纸，材料规范及样品需求予采购部采购部：按研发要求提供完整的承认书以及样品品质部：确认承认书资料是否齐全，以及样品的尺寸，外观，可靠性供应商：向本公司提供生产原材料，生产辅材料之供应商4.工作内容：4.1．物料承认前提4.1.1.采购部只能在合格供应商（含其指定的代理商）范围内发出打样的要求，不在合格供应商（含其指定的代理商）清单内发出的打样回来的样品，品质部一律不予认可，特殊情况需由相关部门共同协商决定。
4.1.2. 承认书内必须满足4.2.物料承认资料需求内的相关图纸，报告等。
若资料不全，品质部一律不予认可4.2．物料承认资料需求4.2.1. 样品图纸：2D图纸重点尺寸必须标注尺寸，并做特殊标注4.2.2. 丝印图档：丝印位置需与样品一致，丝印字体，图案清晰可见4.2.3. 样品规格：电子件产品的性能，电性能要求等参数以及样品实测报告4.2.4. 样品尺寸：承认书所附样品的实测尺寸报告4.2.5. 全尺寸报告：结构件全尺寸FAI报告4.2.6．包装规范：图示物料的包装方式与防护措施4.2.7. 可靠性测试：供应商针对样品做的可靠性测试报告（材料对应的常规测试） 4.2.8. 材质证明：提供其原材料材质成份证明4.2.9. ROHS报告：提供SGS测试合格报告（电子档即可）4.2.10.样品尺寸适用于结构件，包材，辅料等；样品规格适用于电子料4.3．物料小批量试产4.3.1. 对于结构料和电子料，经检测合格后需要做小批量试产，结构料500-1000PCS，电子料最小包装数量，如有特殊需求，数量由相关部门商议，以便进一步验证其结构匹配性，电性能稳定性4.3.2. 产品部研发、品质部经理对试用物料结果作最终判定，如物料试用未出现不良或潜在不良，完全符合量产条件或基本符合量产条件（需改善但不影响产品品质及工艺配合），则可进行批量采购。
材料承认管理办法【用心整理精品资料】
部品、材料承认管理办法(试行)1。
目的：确保产品量产时，使用的材料、部品在采购之前能完全符合产品的规格需求，以提供供应商生产及本公司进料品质管制的依据.2. 适用范围:本公司产品生产所需部品、材料皆属之。
3. 定义:本公司产品生产所需部品及材料，皆需经研发部和品质部双方验证认可后方可进行后续作业。
4。
职责：4.1研发部：部品、材料承认作业及新产品部品、材料跟催联络及初步测试的认定.4。
2采购部:部品、材料样品的寻找及取得。
4。
3品质部：部品、材料的验证、判定。
4。
4参考文件潜在供应商评估程序5. 程序细则:5。
1。
需做功能测式的新增、代用部品、材料承认作业:5。
1.1 研发部因客户（或业务部）或新产品开发及生产需要某种部品或材料时，应先根据需要设计相应的图纸、规格、技术要求等必要的参数同《部品、材料承认申请单》一起交采购部寻找供应商打样，或由研发部依需要指定品牌，采购部寻找供应商提供样品作验证，验证时要求供应商送样数量至少10PCS 并提供四份《承认书》作为参考依据。
5。
1.2依据客户（或业务部）及生产部门零件样品采购的部品、材料：研发部可直接将其提供的样品（样品应自留一份)及《部品、材料承认申请单》一起交采购部寻找供应商打样，或由研发部依客户需要指定供应商或品牌提供样品作验证.验证时要求供应商送样数量至少10PCS并提供四份《承认书》作为参考依据，验证合格后可根据验证参数补齐相应的图纸、规格、技术要求等必要的参数以备下次采购,进料检验参考。
5.1.3功能测试：5.1.3.1电气元件承认作业: 结构性部品、电气元件取样后，经研发部做基本测试及应用测试合格后,再由品管部进行可靠性测试，验证后再由研发部终试确认。
关键部品必要时可申请做PP试验；研发部以供应商提供的《承认书》经签核后返回供应商一份，并分发至采购、品管部门作为作业依据.5.1。
3.2。
如因客户需求而本公司无法进行的安规等验证，要委托国家或第三方验证机构测试。
零部件承认管理办法
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1
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目的
零部件承认管理办法
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2OF5
为保证产品零部件之品质特性及其信赖度符合设计品质标准，特制定本管理办法。 2 适用范围 新的零部件，不论自制或外购，在正式批量生产前，均须依照本办法进行确认管理。 3 定义 3.1 新零部件： (1)生产过程中引入之前生产中不曾出现的零部件材料； (2)已使用材料设计、规格、制程等改变后的材料； (3)新开发供应商生产的材料； (4)原供应商的新增供货材料。 4.0 职责 4.1 工程部： (1)负责新零部件的样品评鉴； (2)新材料相关工艺规格参数的变更修改； (3)新材料承认书的审核批准； (4)负责新材料导入所需的相关工程文件的制作发行； (5)新材料设计标准或设计要求的制定； (6)新材料试用过程中异常的解决； (7)辅材类由工艺组负责主导； 4.2 采购部：负责样品及其相关资料的收集，与供应商之间信息的沟通； 4.3 品管部：负责参与样品的评鉴，试用过程的跟踪，产品质量检验报告的制作； 进料检验操作指导书及其他相关检验文件的制作发行。 4.4 生产部：参与样品评鉴并配合对新材料进行试用并予以标识，给出试用效果评估意见。 4.5 商务部:必要时,新零部件报客户承认。 4.6 相关部门：职责范围内积极配合新材料的导入实施。 5 作业内容 5.1 供图索样 5.1.1 新材料或工程变更的样品需求，由工程部提供设计标准图面规格、相关工艺规格参数、环保 要求、包装方式、标识要求并注明需求样品数，特别是钢、铝/铜箔固定的宽、厚度尺 名 件 称
零部件承认管理办法
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4OF5
5.4.6 确认时效性:特急件:当天给予完成,急件:3 天内完成;普通件:7 天内完成. 5.5 拒收通知 5.5.1 工程部判为拒收（不予确认）的案件，将认可检验报告书一份及不良零件交采购单位寄 给厂商，参考改进并再送样。 5.5.2 工程部认定该厂商品质水准太差时， 可拒绝厂商再送样， 采购单位须另寻适当厂商送样。 5.5.3 重新送样仍按以上流程执行。 5.6 样品留存 5.6.1 对确认合格之样品，工程部至少应留存两个，其中一个由工程部保存，一个转品管部保 存。其核心元器件(线材类、硅钢片、红岗纸、绝缘纸)需建立样品清单进行管制。 5.6.2 某些零件之外观颜色或某些结构、外观，不易书面表达，留存之样品可作为后续生产中 或进料检验时之比较样品。 5.6.3 许多品质、性能受条件之限制，无法测试，须靠实际使用判定，当大量采购或生产，发 现品质异常时，留存样品可供检讨比较。 5.6.4 留存之样品，亦可作后续发生品质标准争议时之协调基准。 5.7 生效方式 确认报告书之生效性如下： 5.7.1 确认报告书为本公司初步认定送样厂商具有供应本公司所需物料，并能符合品质要求之 程序。同时，确认报告书应确定送样厂商后续交货之品质标准。 5.7.2 确认报告书可作为本公司自制零件能力的认定，并作为后续生产中的品质依据。 5.7.3 未经送样确认合格之厂商，采购部不得自行下单采购。未经确认之厂商的零件，品管部 不得判合格，生管部不得查收。如有特殊情况由采购写联络单知会各部门会签,呈最高负责人 核准方可采用。 6.相关文件 6.1《工程变更控制程序》 6.2《设计与开发控制程序》 6.3《采购控制程序》 7.表单及记录 7.1 供应商送样申请确认表 7.2 供应商送样提供资料明细表 8.流程图(附页零部件确认流程图) \ KW-CG-01 KW-QP-06 KW-QP-07 KW-QP-08
物料承认管理规定精编版
物料承认管理规定文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）**科技文件名称：物料承认管理规定编号版次： -WI-QA-002 B编制：审核：批准：更改记录1.目的为确保公司产品使用材料功能、特性及可靠性等均符合客户及生产要求，明确材料承认过程，特制定本规定。
2.范围适用于公司所有样品承认（包含新供应商新物料样品承认，新供应商旧物料样品承认，旧供应商新物料样品承认，旧供应商旧物料样品承认）物料承认从采购发出物料申请表开始，到试产评审完成结束（需要提交PCN时，以PCN经客户批准为时间截止点）。
3.术语和定义：物料规格书：研发绘制的图纸规格或厂商产品的图纸规格；样品承认书：供方提供的合格样品的资料汇总（含材质成份表，全尺寸量测报告等）；检验规格书：TQC根据供应商提供的样品承认书以及研发图纸和材料类型的检验规范，编制的检验依据文件（可结合来料问题点不断总结完善）。
4.职责申请人：负责收集物料全尺寸图及材质要求，可靠性测试要求，并向采购提出打样申请。
供应商管理部：负责联络供应商提供样品，并于样品承认完成后，将签核完成的《样品承认书》转交给供应商；负责物料试产申请表的提出及跟踪；材料认证部：负责审核研发打样图纸及技术要求；组织开模产品沟通确认，参与样品试模，按实际情况签限度样品或临时样品；确认样品的外观及全尺寸量测，审核《样品承认书》的资料完整性，依据材料类型制作公司内部承认书及对应的电子件、结构件的检验规格书；研发部：负责提供物料全尺寸图及材质要求。
当样品到公司后，需确认样品的尺寸及材质、电性能是否符合要求，并在《样品承认书》中签字，同时保存样品承认书电子档。
负责将《样品承认书》、TQC提供的检验及可靠性测试标准转化为《物料规格书》；工程部：负责主导物料的小批量试产，依据试产情况编制试产总结；品质部：配合研发及材料认证部做样品可靠性实验验证，并出具实验报告；负责按照TQC制定的《检验规格书》执行检验，并负责TQC签样样品、样品承认书的归档与保存。
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. I**科技文件名称：物料承认管理规定编号版次：-WI-QA-002 B 编制：审核：批准：更改记录. . r . .1.目的为确保公司产品使用材料功能、特性及可靠性等均符合客户及生产要求，明确材料承认过程，特制定本规定。
2.围适用于公司所有样品承认（包含新供应商新物料样品承认，新供应商旧物料样品承认，旧供应商新物料样品承认，旧供应商旧物料样品承认）物料承认从采购发出物料申请表开始，到试产评审完成结束（需要提交PCN时，以PCN经客户批准为时间截止点）。
3.术语和定义：3.1物料规格书：研发绘制的图纸规格或厂商产品的图纸规格；3.2样品承认书：供方提供的合格样品的资料汇总（含材质成份表，全尺寸量测报告等）；3.3检验规格书：TQC根据供应商提供的样品承认书以及研发图纸和材料类型的检验规，编制的检验依据文件（可结合来料问题点不断总结完善）。
4.职责申请人：负责收集物料全尺寸图及材质要求，可靠性测试要求，并向采购提出打样申请。
供应商管理部：负责联络供应商提供样品，并于样品承认完成后，将签核完成的《样品承认书》转交给供应商；负责物料试产申请表的提出及跟踪；材料认证部：负责审核研发打样图纸及技术要求；组织开模产品沟通确认，参与样品试模，按实际情况签限度样品或临时样品；确认样品的外观及全尺寸量测，审核《样品承认书》的资料完整性，依据材料类型制作公司部承认书及对应的电子件、结构件的检验规格书；研发部：负责提供物料全尺寸图及材质要求。
当样品到公司后，需确认样品的尺寸及材质、电性能是否符合要求，并在《样品承认书》中签字，同时保存样品承认书电子档。
负责将《样品承认书》、TQC 提供的检验及可靠性测试标准转化为《物料规格书》；工程部：负责主导物料的小批量试产，依据试产情况编制试产总结；品质部：配合研发及材料认证部做样品可靠性实验验证，并出具实验报告；负责按照TQC制定的《检验规格书》执行检验，并负责TQC签样样品、样品承认书的归档与保存。
5.工作程序5.1打样申请5.1.1申请人提出打样需求，填写《新物料打样申请跟踪表》,替代物料需填写《替代物料申请单》交部门主管审核。
5.1.1.1研发提出打样申请前，先由申请人到研发仓管处确认有无库存，再填写《新物料打样申请跟踪表》，依单签核后，交于研发助理处。
5.1.1.2研发助理将签核后的《新物料打样申请跟踪表》交予采购部要求打样。
5.1.2研发部结构组提供物料全尺寸图、材质要求及所有规格资料，电子组提交物料基本规格要求；材料认证部提供可靠性测试要求（注：5.1.2和5.1.3不分先后顺序，可同时进行）5.1.3申请人将打样需求提交给供应商开发部。
5.1.4若为供应商管理部寻找旧物料的替代供应商时，向研发部提出规格书需求，由研发助理发出最新的《物料规格书》予供应商管理部，规格书转换按照5.6执行。
5.2采购信息提供5.2.1供应商管理部根据申请人的打样需求联络供应商（经过审核的，在合格供应商目录中的供应商），并与供应商确认需求；若现有供应商满足不了打样的要求，需向新供应商打样，应按下述规定执行供应商导入或特批申请：5.2.2 特殊的、贵重材料：应按照《供应商管理控制程序》与《物料成本控制规定》通过竞价、现场评审等环节导入为合格供应商后，方可打样。
若涉及的项目没有立项，则做询价处理。
5.2.3 其他材料：由研发部发出新供应商打样申请至项目部和供应商管理部，由项目部控制成本后向总经理提出打样特批，在样品承认后，按照《供应商管理控制程序》与《物料成本控制规定》规定导入为合格供应商。
5.2.4供应商按照要求进行打样，填写《样品承认书》，提供《样品承认书》中指定的资料，要求如下: 5.2.4.1物料风险等级分类（初期等级以物料重要程度区分，后期综合异常风险考虑），物料风险明细具体见8.附件《物料承认分类明细》。
6 包装要求供应商●●●●7 工艺流程图供应商●●8 过程FMEA 供应商●1 ●9 质量控制计划供应商●●10 PSO（体系审核）供应商/力同●11 GR&R 供应商●12 过程Cpk能力分析供应商●●13 过程关键参数分析供应商●3 “●2”：材质成分表的标准模板如下，必须包含要求的容：“●3”：过程关键参数分析的表头模板如下：5.2.5 样品承认书需提供一式三份，研发、品质部各存档一份，供应商存档一份。
5.2.6 样品承认书电子信息建立：供应商管理部在收到样品时要求供应商提供《样品承认书》电子档案，以物料编码命名，存档系统中，材料认证部在签核承认书时负责核对纸档/电子档资料是否完整。
5.3样品及《样品承认书》确认5.3.1项目：5.3.1.1供应商管理部将样品及《样品承认书》交给研发文控，经研发部检验样品的电性能、尺寸及材质，确认后,若检验不合格，退回至供应商管理部，供应商管理部负责联络供应商改进，若检验合格，研发需在《样品承认书》上签字,申请物料编码，并由研发仓管转交材料认证部。
5.3.1.2研发确认OK的样品承认书后，评估是否需要进行小批量试产，若需要,在样品承认书封面勾选，再由供应商管理部发出试产申请表(其他部门提出试产需求的操作方式相同）。
5.3.1.3材料认证部接收到研发转交的样品及《样品承认书》后，检验样品的外观及可靠性，并制作部承认书存档。
若检验不合格，退回至采购，供应商管理部负责联络供应商改进；若检验合格，材料认证部在《样品承认书》上签字。
5.3.2项目:5.3.2.1供应商管理部将样品及《样品承认书》交给材料认证部检验样品的尺寸、材质、电性能，若检验不合格，退回至供应商开发部，供应商管理部负责联络供应商的改进；若检验合格，TQC需将《样品承认书》电子档发给研发进行确认，经研发确认后，由TQC在《样品承认书》代签并保存；5.3.2.2同时研发需确认是否需要进行小批量试产，若需要,由供应商管理部发出试产申请表。
5.3.3对于紧急物料的承认，供应商管理部可以协调研发、材料认证、品质部对样品完成所有测试（在未完成前出现检验不合格），然后再汇总不良现象，统一反馈供应商。
5.3.4样品承认书提交及验证时间5.3.4.1新项目的新物料样品承认：原则上项目P2试产之前一周签发承认书，对于外观结构件（整机装配后可视的结构件，具体参考8.附件：物料承认分类明细）可在P2之后完成样品承认并签承认书，但最迟在首次量产前半个月必须完成，同时在P2前完成两份临时签样（品质、供应商各一份）。
5.3.4.2 其他类型的物料样品承认研发部：收到供应商管理部的样品承认书后，PCB验证需要5天，其它均在3天完成样品承认。
材料认证部：收到承认书后，3～7天完成样品承认：A类物料7天，B类与C类3天。
工程部：生产各工段完成试产（PMC计划）、及品质部完成测试、实验并提交测试报告后，工程部两天整理、提交总结报告。
5.4 样品及承认书的交接5.4.1已确认的样品及承认书交接方式分别为当面递交和快递两种，任何交接方式均需将样品、承认书递交到工厂前台，由工厂前台《样品/承认书交接单》进行登记，品质部IQE进行签字接收并保管；5.4.2当已签样样品发生变更重新确认递交时，按照5.4.1交接方式执行。
5.5检验规格书制定及发放材料认证部依据确定的样品承认书及研发的技术要求等制定对应物料检验规格书,经研发工程师审批后,交于文控中心受控发行,作为品质部检验执行依据。
5.6物料小批量试产5.6.1物料试产围：5.6.1.1不同品牌的用在高频上的所有阻容感，不同品牌二、三极管、不同品牌IC 料均需要提供《样品承认书》，承认书签署完成后，参考8.0附件：《物料承认分类明细》安排试产。
5.6.1.2 针对同品牌物料更换代理商，不需要测试，不需要提供《样品承认书》，若是经销商，不用提交《样品承认书》但需要提供样品，样品需交研发部进行测试，研发出具测试合格报告后，供应商开发部方可进行采购。
5.6.2试产申请和评审5.6.2.1经研发部确认需小批量试产的物料，通知到供应商管理部，由供应商管理部提出《物料试产申请表》交于各部门会签，经交付总监审批后执行；新项目的物料试产无须单独提交试产申请单，可与新项目一同试产，具体按《新产品试产、量产管理规定》执行。
5.6.2.2 在发出物料试产申请后若在半个月无该物料的生产订单，则由工程部主导安排10台样品进行试产，并依据试产具体情况输出试产总结报告。
5.7 物料中批量试产5.7.1适用围：适用于直接使产品的最基本的使用功能丧失的物料，客户投诉或市场反馈非常严重的物料；5.7.2提出部门：品质部提出物料中批试产的需求；5.7.3数量定义：中批试产为验证一致性和稳定性，数量定义为1000pcs左右（可以用量累计）；5.7.4评审机制：提出后，由品质部组织研发、项目部评审，三方取得一致意见后由品质经理批准可进行下一步的试产安排。
如三方意见不一致，则最终由交付总监评定是否进行试产安排。
5.7.5 试产计划：部门主管审核后申请人将《物料试产申请表》提交给PM，PM负责跟进各部门物料、资料准备情况，具体各部门准备要求如下：A：研发部技术文档输出，如原理图、PCB位号图、结构图、钢网文件、测试软件操作说明、IC 烧录程序等；B：采购部试产的新物料准备时间；C：工程部评估钢网、ECN、生产注意事项、工装夹具是否需要更新，和负责试产的主导；D：TQC材料认证部：物料检验标准，性能测试验证和可靠性试验验证的要求；E：品质部：成品检验标准，落实检验用仪器、设备、检验工装；F ：PMC：试产计划时间、机型和工厂的工单。
SMT的PO；试产计划的原则是将阶段中需要试产的物料（至少是某一试产申请表中的所有物料）统一安排，减少浪费。
5.7.6试产审批：由PM评估试产费用，当试产物料为A类物料或试产费用超过人民币5000元时，试产申请部门需将申请提交给总经理审批；其他情况由交付总监审批。
5.7.7试产控制5.7.7.1试产所需资料备齐全后，生产部按计划时间实施试产，研发、品质、工程负责全程跟进试产过程，以及异常处理5.7.7.2试产由工程、品质部进行性能测试和试验验证，研发部试情况抽取样机进行测试。
各过程测试之后，分别提交生产报告、性能测试报告、试验验证报告、试产跟进表。
5.7.7.3生产、品质同时提供所花费的人力、工时等。
5.7.8试产总结：5.7.8.1工程部汇总各部门提供的数据和报告，完成《试产总结报告》，组织各部门进行试产评审，并根据各部门的意见给出最终的结果；5.7.8.2针对试产总结中发生的问题，由工程负责跟进追踪，各责任部门负责提交相应的改善报告。
5.7.9试产评审不通过的处理：5.7.9.1试产数据评审的基本目标：A 试产物料不良或导致的其他不良率：小批量≤2%，中批≤0.2%；B 性能测试和可靠性测试无严重（功能）不良或失效。