喷涂前处理作业指导书
喷涂车间作业指导书（2篇）
喷涂车间作业指导书1.0粉工艺流程电镀件检验后工件清理和准备喷前准备喷粉固化质检入库2.0电镀件的检验参照《电镀作业指导书》43.0喷粉操作规程3.1工件清理和准备3.1.1将待喷工件烘干；3.1.2清理表面残迹；3.1.3清理镀层的疏松层、起泡面；3.1.4清理表面残余物（包括少量的金工缺陷）；3.1.5凡打磨过的表面，用天那水作钝化处理；3.1.6对工件免喷处进行保护处理；3.1.7彻底清除表面灰尘等；3.1.8配合喷粉工适时将待喷工件送入喷房。
3.2喷前准备3.2.1准备待喷粉末；3.2.2开启空压机等喷粉辅助设备；3.2.3开启喷房回收系统；3.2.4清理喷房；3.2.5调节静电发生器和喷枪。
3.3喷粉3.3.1待处理好的挂入喷房；3.3.2打开喷枪至出粉正常后开始施喷工件；3.3.3喷粉以先慢后快的施喷方法一层一层的覆盖（一般3~4遍）；3.3.4首先喷死角位和反面（包括安装后看不见等非装饰面）；3.3.5然后喷涂正面；3.3.6对所喷工件进行检查和修补；3.3.7将喷涂合格的工件挂在烘烤车上；3.3.8吹去挂件时掉落在工件表面上的尘埃（必要时对碰伤处进行修补）。
3.4固化3.4.1打开固化炉门；3.4.2开启燃烧机；3.4.3待固化炉热风循环稳定后（排尘过程）；3.4.4将挂满喷粉工件的转序车推入固化炉内；3.4.5关好炉门；3.4.6将炉温设置在180~240℃之间；3.4.7待炉温达到设定值时计时20~30分钟后，打开炉门；3.4.8将固化好的工件转移到待检区。
4.0喷涂制品的质量检验4.1喷粉前工件表面处理符合要求，无油污和灰尘污染，不能有撞伤、毛刺、披锋等缺陷；4.2固化后工件表面无尘粒、针孔、桔皮、露底等外观缺陷；4.3必要时在工件安装后看不到的隐藏面进行附着力检验；4.4参照《静电粉末涂装件/检验标准书》。
喷涂车间作业指导书（2）一、前言喷涂车间是一个对工作环境及作业者要求严格的场所，因此有必要制定一份作业指导书来规范操作流程，确保作业的安全和质量。
油漆喷涂作业指导书[1]
![油漆喷涂作业指导书[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/903ac7afdbef5ef7ba0d4a7302768e9950e76e54.png)
油漆喷涂作业指导书[1]油漆喷涂作业指导书⒈目的本文档旨在提供油漆喷涂作业的详细指导，确保安全、高效地完成喷涂工作。
⒉预备工作⑴确认操作区域：确定喷涂作业的范围，确保周围没有易燃、易爆物品。
⑵准备喷涂设备：检查喷涂设备是否完好，液体供应是否充足。
⑶准备喷涂物料：选择适合目标表面的油漆，并按照指示进行搅拌和稀释。
⑷保护措施：准备好适当的个人防护装备，包括呼吸器、手套、护目镜等。
⒊喷涂前准备⑴清洁表面：确保目标表面清洁无尘，去除油污和积尘。
⑵磨砂处理：对于光滑表面，使用砂纸或磨具进行磨砂处理，增加涂层附着力。
⑶封堵处理：对于需要保护的部位，使用胶带或塑料膜进行封堵，防止涂料溅到不需要的地方。
⑷设备检查：检查喷涂设备的各部位是否正常工作，并进行必要的维护和清洁。
⒋喷涂操作⑴喷涂技巧：保持喷枪与表面垂直，保持均匀喷涂速度，避免过度施涂或漏涂。
⑵喷涂距离：根据油漆的喷涂参数，保持适当的喷涂距离，以获得理想的涂层效果。
⑶喷涂顺序：先从上往下喷涂垂直面，再从左往右喷涂水平面，确保喷涂均匀。
⑷喷涂层数：根据涂料的要求，进行适当的涂层数量，保证涂层的厚度和质量。
⑸喷涂速度：根据涂料的干燥时间，合理控制涂层之间的间隔时间，避免喷涂过快。
⒌喷涂后处理⑴检查涂层：等待油漆完全干燥后，仔细检查涂层是否均匀、无流挂、无气泡等问题。
⑵清洁设备：使用合适的清洁剂清洗喷涂设备，确保设备正常工作，并延长使用寿命。
⑶处理废弃物：按照废弃物处理规定，正确处理废弃的油漆和相关材料。
附件：本文档涉及的附件包括喷涂设备操作手册、油漆产品技术说明书等。
法律名词及注释：⒈涂料法：指涂料管理规定的法规，包括涂料的生产、销售、使用等方面的法律法规。
⒉职业病防护法：指保护工人免受职业病危害的法律法规。
⒊安全生产法：指保护生命财产安全和职工健康的法律法规。
喷涂前处理作业指导书
喷涂前处理作业指导书序号作业流程图说明注意事项1 1、除油如加热除油效果更佳。
2、没有锈的工件可以不除锈。
3、除油用料：RS102脱脂剂，RS108脱脂液。
4、技术参数：浓度配比：3-5%（RS102脱脂剂）；1-2%（RS104脱脂液）；槽液温度：常温-60℃（加温效果更好）；除油时间：5-20分钟溶液碱度：18-50溶液PH值：10-14温度：常温时间：1-3分钟溶液PH值：5.5-8.51、经除油清洗后的工件表面挂水均匀，不能有分流及水珠现象。
2、脱脂后经清洗其工件表面无油污、锈蚀等。
3、及时清除浮于液面的油污等脏物。
4、每4小时检查调整一次液位，维持正常液位；每4小时测定一次碱度，按测定的碱度及时补充脱脂剂RS102、RS108脱脂液将碱度控制在规定范围内。
5、当除油槽使用时间太长，添加RS102脱脂剂、RS108脱脂液后，效果改善不大时，应更换。
6、清水洗槽中的水应保持干净，如保持溢流更好，确保溶液PH值在规定范围内。
7、对上述参数检测时，必须做好记录，并填入表格中。
中和槽是0．2％～1．0％纯碱水溶液。
中和的目的是中和掉工件上残留的酸，使清洗更加干净；1 1、表调用料型号：RS105表调剂。
2、技术参数：PH值：7.5-9.5温度：常温时间：0.5-1min浓度配比：2‰1、PH值小于7.5时，用表调剂RS105调整。
2、连续生产时，每处理500-1000m2，补加1-2kgR105表调剂。
3、长期使用后槽液会老化变差、变黄，补加后效果改善不大，应更换。
4、当PH值小于7.5时，胶体钛被沉淀，表调失效，应更换。
5、必须用清水溶解RS105表调后建浴或添加。
6、对上述参数进行检测时，做好记录，填入表格中。
31、磷化用料型号：RS309磷化剂，RS806促进剂。
2、技术参数：温度：常温-45℃；时间：5-12分钟溶液总酸度（TA）：23-30溶液游离酸度（FA）：1.8-3.5溶液促进剂（AC）：1.0-4.01、每2小时测定各点值，及时补充药剂至规定范围，调整液面至规定范围。
喷涂作业指导书(2023最新版)
喷涂作业指导书喷涂作业指导书⒈简介⑴目的本作业指导书的目的是为喷涂作业提供详细的指导，确保操作者了解正确的喷涂步骤和注意事项，以确保作业安全及良好的涂装效果。
⒉适用范围本作业指导书适用于所有喷涂作业，包括但不限于工业喷漆、汽车喷漆等。
⒊准备工作⑴材料准备- 喷涂器具：喷枪、喷涂罐等。
- 涂料：根据喷涂工程需要选择适当的涂料，并按照涂料供应商提供的要求进行配制。
- 溶剂：如有需要，根据涂料的要求选择适当的溶剂。
- 研磨材料：用于准备喷涂表面的砂纸、砂轮等。
⑵工作环境准备- 确保喷涂操作区域通风良好，避免有害气体积聚。
- 清理喷涂操作区域，确保无杂物和尘埃，以避免影响喷涂质量。
- 在喷涂区域设置必要的防护措施，如防护帐篷、地布等。
⑶个人防护措施- 戴上防护眼镜和手套，以保护眼睛和手部不受涂料的刺激。
- 戴上口罩或呼吸器，以防止吸入有害气体。
- 穿上适当的工作服，避免直接接触涂料。
⒋喷涂步骤⑴表面准备- 清洁表面：使用清洁剂和布料清洁待喷涂表面，确保表面无尘、无油污。
- 利用砂纸或砂轮磨砂：根据喷涂要求，对表面进行砂纸或砂轮磨砂，以提供良好的粘附性。
⑵涂料配制- 根据涂料供应商提供的要求，按照指定的比例和方法配制涂料。
- 如有需要，加入溶剂并充分搅拌，以确保涂料均匀。
⑶喷涂操作- 调整喷涂器具：根据涂料的粘度调整喷枪的喷嘴直径和喷压，以获得合适的喷涂效果。
- 进行喷涂：从离表面约20-30厘米的距离开始喷涂，保持均匀的喷涂速度和喷涂角度，避免出现漏涂或滴落现象。
- 喷涂层数：根据需求，喷涂多层涂料，每层之间应按照涂料供应商的要求进行干燥和研磨。
⒌注意事项⑴安全- 在喷涂操作过程中，避免吸烟、明火等明显火源。
- 避免涂料喷溅到皮肤和眼睛，如有不慎，应立即用水冲洗，并寻求医生的帮助。
- 注意喷涂区域的通风情况，确保室内空气流通。
⑵质量控制- 根据喷涂作业的要求，检查涂料的质量和配比是否符合规定。
- 检查喷枪的喷嘴和压力是否调整正确，以确保喷涂的均匀性。
喷涂前处理作业指导书
深圳市恒联达机电有限公司文件名称：喷涂前处理作业指导书文件编号：HLD-HI-021版本/版次：A/0生效日期：2010-09-01编制：池兵审核：池兵批准：1.目的1.1掌握前处理各流程的操作。
1.2 控制前处理药液的用量。
1.3 确保喷涂产品的最终质量。
2.适用2.1 适用于前处理各药液槽的检测及操作。
3.职责3.1前处理操作工需经过培训考核合格持上岗证上岗。
4. 工艺流程4.1定义除去金属表面附着的各种污物，并在金属表面生成一种保护膜，从而提高金属表面与涂膜的附着力，保证产品不受腐蚀破坏。
4.2除油4.2.1操作前检查除油槽的水位，水位视吊栏而定，因水池沉淀随处理时间的增加而增多，故吊栏需距池底不得少于300mm，且水位需高于吊栏200-300mm。
4.2.2 操作工打开除油槽之循环管开关，让除油槽之药液处于循状态，使槽液保持浓度均匀，又可增强清洗效果。
4.2.3 加工条件：室温。
4.2.4 加工时间：15分钟（视工作油污多少而定，必要时可延长加工时间。
4.2.5 使用期限：视除油效果及工件携带油污量而定，一般正常使用需一个月更换槽液一次。
4.2.6 日常管理：操作工每天测试槽液浓度一次，添加药液视工件油污多少及药液消耗而定。
4.2.7 测试方法：用规格10ml的玻璃试管取原液10mI于玻璃内，再将溴酚蓝试剂3-5滴滴入量杯，然后加入0.1N HCL直至量杯内检测液出现浑浊，呈亮黄色，此时滴入的HCL用量即为测试点浓度，测试浓度为25+5度为正常，否则应调节药液浓度。
4.3. 清洗4.3.1 操作工检查水池水位是否符合要求。
4.3.2 加工时间：1分钟4.3.3 使用时间：一般两天排放一次。
4.3.4 日常管理：操作工根据清洗池的酸、碱含量而定是否更换清水，PH值在5左右可用，否则更换清水。
4.4 除锈4.4.1 加工条件：室温4.4.2 加工时间：10-15分钟4.4.3 日常管理：操作工每天测试槽液PH值，保持槽液PH值2-3点，添加药液视工作除锈速度及消耗量而定，更换槽液视工件除锈效果。
喷漆作业指导书
喷漆作业指导书第一篇：喷漆作业指导书喷漆作业指导书1、前车身表面处理工序1、1清除旧漆膜用漆工工具将旧漆膜浮漆除掉，并将其打磨干净（允许留有少量原底膜豁口四周要做成斜口，以便于刮涂原子灰时接口的过渡。
1、2清除铁锈用漆工工具，采用敲、铲、刮、刷、磨等方法达到清除铁锈。
1、3清除油污先用干净纱头沾上除油剂在车身表面揩擦，再用清洁精白棉纱通体揩擦。
2、金属底漆、原子灰、面漆底漆施工工序2、1汽车车身外表金属底漆施工工序喷涂金属底漆的目的是为了增强车身与原子灰之间的附着力，因此在车身上要先进行金属底漆喷涂，如果是局部修补，未破损原金属底漆，可以不喷涂金属底漆。
2．2原子灰的施工工序原子灰的刮漆和打磨一般需要两至三道，根据施工要求，也可增刮几遍。
2．2．1涂刮第一道原子灰刮涂第一道原子灰的目的是填平较大的凹坑，可用较宽的硬刮具刮涂。
原子灰涂刮时可以较厚，涂刮时，刮刀与被刮表面成约60度角，并略呈弧形涂刮。
施工要求：只求刮平，不求光滑。
2．2．2打磨第一道原子灰原子灰干透后，用木块或橡胶块包粗号水砂纸（100-180号）沾水湿磨，打磨过程中，应充分注意露出的最高点，并以最高点为准，多次用手摸出平整度，加以整修。
对于波浪形的平面，可选用长一些木块作衬块，打磨动作幅度可长些。
对于局部补刮的原子灰，打磨时要注意原子灰层边缘的平整性，即原子灰口要磨平，以防产生灰层痕迹，并为第二道原子灰的刮、磨带来方便。
2．2．3刮涂第二道原子灰第二道原子灰的目的仍是以填平低凹处为主。
若是局部补刮，则面积要略大于第一层。
平面可用硬刮刀，圆弯处可用橡皮刮刀；刮涂时应注意顺着汽车造型水平方向，从右到左，从上到下；为减少涂刮接头，刮涂时尽可能拉长一些、施工要求以刮平低处为主。
2．2．4打磨第二道原子灰第二道原子灰的打磨一般采用湿磨。
视原子灰的厚薄可采用细水砂纸（180-300号）。
打磨时用木块或橡胶块衬平水砂纸沾水打磨，对于满刮原子灰的打磨仍以汽车流线型方向为主，横向打磨过程中要经常用手摸摸纵横的平整性，切勿出现高处未磨去，而将低处磨去的“凹填”现象；对于物体边缘残余原子灰用砂纸将其磨光滑。
喷漆作业指导书
喷漆作业指导书引言概述：喷漆作业是一项常见的工艺，广泛应用于建造、汽车、家具等领域。
正确的喷漆作业可以提高产品的质量和美观度，因此有必要制定一份喷漆作业指导书，以确保作业的准确性和效果。
一、喷漆前的准备工作1.1 清洁表面在喷漆之前，必须确保表面干净无尘。
使用清洁剂和洗涤剂清洁表面，去除油污、灰尘和其他杂质。
确保表面彻底干燥后，进行下一步的准备工作。
1.2 涂层修复检查表面是否有涂层损坏或者破损的区域。
如果有，应进行修复。
修复可以包括填充、砂光和抛光等步骤，以确保表面平整和光滑。
1.3 遮盖和掩蔽在喷漆之前，必须正确遮盖和掩蔽不需要喷漆的区域。
使用胶带、纸张或者塑料薄膜等材料，将需要保护的区域子细覆盖，以避免喷漆溅到不应涂层的区域。
二、喷漆材料的选择2.1 涂料选择根据需要喷涂的表面材料和效果要求，选择合适的涂料。
涂料的选择应考虑到耐久性、颜色、光泽度和环境因素等。
2.2 喷枪选择根据涂料的粘度和施工要求，选择合适的喷枪。
不同的喷枪适合于不同类型的涂料，例如重涂料、清漆或者底漆。
2.3 稀释剂选择根据涂料的粘度和施工要求，选择适当的稀释剂。
稀释剂可以改变涂料的粘度和流动性，以便于喷涂操作。
三、喷漆技术和操作3.1 喷涂距离和角度掌握正确的喷涂距离和角度对于获得均匀的涂层非常重要。
普通来说，距离应保持在20-30厘米，角度应与表面垂直或者稍微倾斜。
3.2 喷涂速度和压力控制喷涂速度和喷涂压力可以确保涂层的均匀性和质量。
过快的速度可能导致涂层厚度不均匀，而过高的压力可能导致喷漆溅射。
3.3 喷漆顺序和重叠按照正确的喷涂顺序进行喷漆，避免遗漏或者重复喷涂的区域。
在喷涂时，要注意喷漆的重叠，以确保涂层的均匀性和一致性。
四、喷漆后的处理和维护4.1 干燥时间根据涂料的说明，掌握正确的干燥时间。
在干燥期间，避免触摸或者暴露于湿气或者灰尘等可能影响涂层质量的因素。
4.2 涂层修复检查喷漆后的涂层是否有损坏或者瑕疵。
喷漆作业指导书范文(2篇精选)
喷漆作业指导书范文(2篇精选)喷漆作业指导书范文(篇1)一、作业前准备作业人员应穿戴好相应的防护服，包括防护眼镜、防毒面具、手套等。
清理作业区域，确保无易燃易爆物品，保持通风良好。
检查喷漆设备是否完好无损，电源是否正常。
二、喷漆环境要求喷漆作业应在专门的喷漆室内进行，确保良好的通风和光线。
喷漆室内温度应控制在20-30℃，湿度控制在50%-70%。
避免在大风、雨、雪等恶劣天气下进行喷漆作业。
三、喷漆设备检查检查喷漆设备各部件是否完好无损，如有损坏应及时更换。
检查喷漆泵、喷枪等是否工作正常，无泄漏现象。
检查压缩空气是否清洁干燥，无油污和水分。
四、喷漆材料准备根据作业要求选择合适的喷漆材料和稀释剂。
检查喷漆材料是否在有效期内，有无沉淀、结块等现象。
确保喷漆材料存放环境干燥、清洁，远离火源。
五、安全防护措施作业人员应严格遵守安全操作规程，禁止吸烟、使用手机等明火物品。
喷漆室内应设置灭火器材，并定期检查其有效性。
定期检查喷漆设备的接地线是否完好，确保安全接地。
六、喷漆操作步骤按照产品说明书的要求稀释喷漆材料。
将喷枪连接到喷漆泵上，确保连接牢固无泄漏。
打开压缩空气阀门，调整喷枪压力和喷幅。
对产品进行试喷，调整喷枪距离和角度，确保喷漆效果。
按照作业要求对产品进行喷漆作业，注意保持喷枪与产品表面的距离和角度一致。
喷漆完成后，关闭压缩空气阀门和喷漆泵电源。
七、质量检验标准喷漆表面应光滑平整，无流挂、气泡、针孔等缺陷。
喷漆颜色应符合产品要求，无色差、斑驳等现象。
喷漆层厚度应符合产品要求，无过厚或过薄现象。
八、故障排除方法喷枪堵塞：拆下喷枪清洗喷嘴，检查喷枪内部是否有异物。
喷漆泵不工作：检查电源是否正常，泵内是否有异物堵塞。
喷漆效果不佳：调整喷枪压力和喷幅，检查喷漆材料是否过期或稀释不当。
以上为指导书内容，作业人员在实际操作中应严格遵守各项规定和要求，确保喷漆作业质量和安全。
喷漆作业指导书范文(篇2)一、准备工作工具准备：确保拥有完整的喷漆工具套装，包括喷枪、搅拌器、稀释剂、清洁布等。
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喷涂前处理作业指导书
序
号
作业流程图说明注意事项
1 1、除油如加热除油效果更佳。
2、没有锈的工件可以不除锈。
3、除油用料：RS102脱脂剂，RS108脱脂液。
4、技术参数：
浓度配比：3-5%（RS102脱脂剂）；1-2%（RS104
脱脂液）；
槽液温度：常温-60℃（加温效果更好）；
除油时间：5-20分钟
溶液碱度：18-50
溶液PH值：10-14
温度：常温
时间：1-3分钟
溶液PH值：5.5-8.5
1、经除油清洗后的工件表面挂水均
匀，不能有分流及水珠现象。
2、脱脂后经清洗其工件表面无油
污、锈蚀等。
3、及时清除浮于液面的油污等脏
物。
4、每4小时检查调整一次液位，维
持正常液位；每4小时测定一次
碱度，按测定的碱度及时补充脱
脂剂RS102、RS108脱脂液将碱
度控制在规定范围内。
5、当除油槽使用时间太长，添加
RS102脱脂剂、RS108脱脂液后，
效果改善不大时，应更换。
6、清水洗槽中的水应保持干净，如
保持溢流更好，确保溶液PH值
在规定范围内。
7、对上述参数检测时，必须做好记
录，并填入表格中。
中和槽是0．2％～1．0％纯碱水溶液。
中和的目的是中和掉工件上残留的
酸，使清洗更加干净；
1 1、表调用料型号：RS105表调剂。
2、技术参数：
PH值：7.5-9.5
温度：常温
时间：0.5-1min
浓度配比：2‰
1、PH值小于7.5时，用表调剂RS105
调整。
2、连续生产时，每处理500-1000m2
，补加1-2kgR105表调剂。
3、长期使用后槽液会老化变差、变
黄，补加后效果改善不大，应更
换。
4、当PH值小于7.5时，胶体钛被沉
淀，表调失效，应更换。
5、必须用清水溶解RS105表调后建
浴或添加。
6、对上述参数进行检测时，做好记
录，填入表格中。
3
1、磷化用料型号：RS309磷化剂，RS806促进
剂。
2、技术参数：
温度：常温-45℃；
时间：5-12分钟
溶液总酸度（TA）：23-30
溶液游离酸度（FA）：1.8-3.5
溶液促进剂（AC）：1.0-4.0
1、每2小时测定各点值，及时补充
药剂至规定范围，调整液面至规
定范围。
2、磷化时要根据材质而定，要做看
板试验来确定参数，但一般是在
上述规定值范围内。
3、磷化槽每天清理沉渣一次，槽液
每半年更新一次。
4、磷化好的工件应在30分钟内烘、
晒干。
5、对上述参数进行检测时，做好记
录填入表格中。
清水洗
除锈
清水洗
除油
表调
磷化
清水洗
除
油
槽
清水
洗槽
表
调
槽
磷
化
槽
中和
1、检测方法：根据技术参数进行检测
1.1、除油、除油槽溶液的游离碱度：取10ml的溶液盛入锉角形玻璃杯中，滴入3-5滴酚酞，指示液呈粉红色，用0.1NH2OSO4（硫酸）或0.1NHCL（盐酸）标准液滴定由粉红色变无色即可；所耗用的0.1NH2OSO4（硫酸）或0.1NHCL（盐酸）标准液亳升数即为除油槽溶液的游离碱度。
1.2、磷化槽液总酸度、游离酸度、促进剂点数：
①、取10ml工作溶液盛入锉角玻璃杯中，滴入3-5滴钛粉指示剂，用0.1NNaOH （氢氧化钠）滴定至呈粉红色即可，所耗用的0.1NNaOH毫升数即为总酸度点数。
②、取10ml工作溶液盛入锉角玻璃杯中，滴入3-5滴溴酚蓝，用0.1NNaOH（氢氧化钠）滴定至呈蓝紫色即可，所耗用的0.1NNaOH毫升数即为游离酸度点数。
③、将发酵管装满工作溶液，加入2-5克氨基磺酸，迅速塞住管口，上下翻动180度，静置2分钟，所产生的气体刻度值即为促进剂点数。
2、磷化常见问题及解决方法：
序
号
问题点原因及解决方法
1 发黄、长
锈水
①、磷化剂不够，加磷化剂调酸度、游离酸至固定值；
②、促进剂不够，测气体点值，加促进剂调整；
③、表调剂不够或失效，添加表调剂或换表调剂槽液。
2 磷化后
部分变
彩
①、促进剂过量，此时池中有气味、冒烟现象，适当加磷化剂调整。
②、除油不干净（看是否有水珠），若挂水珠，加强除油。
3 无膜或
膜不均
匀
①、油未除干净，加强除油。
②、磷化剂不够，加磷化剂，调总酸、游离酸至固定值。
4 工件挂
灰尘
①、磷化剂过量，加中和剂调整，或继续使用，自然消耗；
②、酸池使用时间太长（用一无锈工件，只除油，不除锈，若磷化后不挂
灰，则酸池使用时间太长），重新建浴；
③、表调液失效（变黄、黑、发臭），重新建浴；
④、促进剂过量，继续使用，让其自然消耗，或加磷化剂可赶去部分。
5
工件上
膜好，但
不能存
放较长
时间，易
生锈
①、磷化后水洗不干净，应用流动水洗；
②、工件存放处潮湿或有酸雾，应搞好工件存放环境；
③、工件用手拿过，有手汗，应带手套；
④、磷化时间不够，延长磷化时间；
⑤、磷化池被带入的酸洗液污染，重新建浴。
6
除油能
力下降，
加除油
剂也无
明显效
果
除油池内油污太多，没有按要求每天清除表面油污，应用油水分离器处理
或重新建浴。
3、表格与记录
《喷涂前处理槽液检查记录表》《喷涂前处理清渣、换槽记录表》《前处理与喷涂时间间隔记录表》。