中储式制粉系统
300MW机组中间仓储式制粉系统运行安全性分析
300MW机组中间仓储式制粉系统运行安全性分析摘要近年来，中间仓储式制粉系统多次发生爆炸，导致停炉和防爆门损坏，严重影响电厂的安全生产，同时对运行人员的人身安全构成极大的威胁，而造成中间仓储式制粉系统爆炸的原因是多方面的，除了运行方面、燃煤方面，系统本身的配置的局限性，设计安装的不合理等方面还潜在很多不安全因素，成为锅炉正常运行的隐患。
本文结合某电厂300MW机组SG-1025/18.24-M848型锅炉制粉系统为例，对制粉系统爆炸的原因以及预防措施进行分析。
关键词中间仓储式制粉系统煤粉防爆措施•制粉系统的概括某电厂300MW机组是上海锅炉厂设计制造的1025t/h亚临界、一次中间再热、自然循环锅炉，单个机组配置了四个中间仓储式制粉系统，配四台钢球磨煤机、两个粉仓，制粉系统主要设备参数: 离心式排粉机型号: M5 － 29 － 11No22D，筒式钢球磨型号: MTZ3560，最大出力 48t /h，筒体转速 17.57rpm，筒体有效容积 59.7 m3 ；粗粉分离器: HW- CB -I型，细粉分离器HL-GX型。
•制粉系统运行安全性分析中间仓储式制粉系统部件多、管道长、弯角多、漏风量大，设备的可靠性也差，存在的不安全因素也多，其中最大的不安全因素是制粉系统积粉爆炸。
煤粉的爆炸与煤种、制粉系统的运行方式等因素有关。
•制粉系统爆炸原因及分析1.爆炸的基本因素爆炸有3个基本因素：可燃物质量浓度、足够的氧量、火源，三者缺一不可。
中间仓储式制粉系统是风粉混合物，其煤粉浓度关系着锅炉燃烧的稳定性和锅炉燃烧效率，因此在保障锅炉燃烧稳定性和燃烧效率的前提下很难长时间控制煤粉浓度不在其爆炸范围内。
足够的氧量：制粉系统中的空气来源于多个渠道，如干燥热风、制粉系统密封不严漏风量、输送煤粉的乏气等。
充足的氧气为一定浓度的煤粉混合物爆炸提高先决条件，输送煤粉的氧气含量越大，煤粉爆炸的可能性就越大，一般情况下磨制烟煤的制粉系统中氧气的含量小于10%时爆炸的可能性就很小。
中储式制粉系统试验及优化调整
中储式制粉系统试验及优化调整摘要：中储式制粉系统是锅炉系统的重要形式之一，通过其试验的开展以及调整过程的优化，则能够实现系统的更好应用，促使锅炉使用质量的提升。
本文就某热电部的锅炉进行系统分析，并探索更好的优化调整策略。
关键词：中储式制粉系统；试验；优化调整1、设备概况黑龙江某热电公司1#、2#锅炉为武汉锅炉股份有限责任公司生产的WGZ670/13.7—19型超高压力、自然循环、倒U形布置、单汽包、单炉膛、一次中间再热、直流燃烧器四角切圆燃烧、配钢球磨中储式制粉系统、尾部竖井为双烟道、挡板调温、管式空气预热器、平衡通风、固态排渣、紧身封闭、全悬吊、高强螺栓连接的全钢构架。
现阶段，两台磨煤机制粉出力处于比较低迷状态之中，设计阶段其出力是37t/h，磨煤机制粉的应用出力则与之不同，1#磨煤机制粉出力是25.4t/h，2#磨煤机制粉出力只有19.7t/h。
制粉工作开展过程中，电能的消耗处于偏高状态，1#磨煤机制粉系统耗电是30.66kWh/t，2#磨煤机制粉系统耗电是32.08kWh/t。
1#磨煤机制粉系统煤粉细度R90是22.8%，2#磨煤机制粉系统煤粉细度R90是8.8%；1#磨煤机制粉系统煤粉细度R200是5.2%，2#磨煤机制粉系统煤粉细度R200是0.4%，由此可以得出，1#磨煤机制粉系统煤粉细度R200处于比较高的状态之中，而2#磨煤机制粉系统煤粉细度R90则处于比较低迷状态之中。
2、中储式制粉系统试验2.1最佳通风量试验现阶段，为了避免中储式制粉系统出现积粉闪爆情况，需要调整一次风压与再循环风门至比较较好状态之中，这样能够提高排粉机电流，避免出现排粉机电流较低情况。
这就需要最佳通风量试验的开展，对不同的风压与再循环风门开度进行查找，这样能够保证锅炉运行处于安全状态之中，与此同时还能够对制粉电能消耗的最佳通风量起到一定的减少作用。
2.2煤粉细度调整试验通过试验了解到当前1#磨制粉系统成粉的R200仅仅是5.2%，所生产出来的煤粉比较粗糙，会对煤粉的燃尽率产生一定影响，进而降低整个锅炉的使用效率；2#磨制粉系统成粉的R90只有8.8%，所生产出来的煤粉比较细腻，致使粗细分离器的分离效率明显超出相关标准，分离出许多质量合格的煤粉，并将分离处的合格煤粉输送至回粉管，致使循环倍率处于偏高状态之中，显著降低制粉出力。
纳雍一厂中间储仓式制粉系统介绍
细粉分离器
排粉机 炉膛
2016/11/14
粉仓
（二）制粉系统流程概述
煤经落煤管汇同空气预热器来的热风一起进入球磨机， 煤被干燥粉碎后，煤粉随空气进入粗粉分离器，较粗不合格的 煤粉经回粉管重新回到磨煤机内研磨，合格的煤粉送到旋风分 离器被分离出来，进入煤粉仓，其余约含10%煤粉的气粉混合
物从旋风分离器引至排粉风机打入三次风管送进炉膛燃烧。在
大锤
断煤 处理
灌水
上下给 煤机
3、给煤机常见故障
清扫链脱轨
• 造成堵煤 • 处理注意事项
皮带跑偏
• 撒煤 • 调整方法
给煤机堵煤
• 出料门未开或误关 • 出料口堵煤
（二）、磨煤机：
1、磨煤机的作用
钢球磨煤机简称球磨机，是制粉系统中最主要的设备。其转 速在17.57 rpm，它利用低速旋转的滚筒带动筒体内钢球运动， 通过钢球对原煤的撞击、挤压及研磨实现煤块的破碎和磨制成 粉。筒体内装有占总容积20-25%、直径30-60mm的钢球。大功 率电机经变速箱带动这个大圆筒转动，筒内的钢球被转动到一 定高度后落下，通过钢球对煤块的撞击及钢球之间、钢球与护 甲之间的研压，把煤磨碎。原煤和热空气从圆筒的一端进入， 磨成的煤粉被空气流从圆筒的另一端带出。
二、主要设备作用及工用原理：
输粉机 细粉 分离 器 给煤 机 粗粉 分离 器
锁气 器 排粉 机
磨煤机
2016/11/14
（一）、给煤机：
1、给煤机的作用
给煤机的作用是根据磨煤机负荷的需要调节给煤量，并把原煤连
续均匀地送入磨煤机中。一厂给煤机使用的是全密封稳重式给煤机。
这种给煤机的主要部件有壳体、皮带、皮带轮、称重传感器、清扫装 置等，它具有良好的自动调节、控制和保护功能。 给煤机主要参数：
火电厂中储式制粉系统优化
火电厂中储式制粉系统优化随着经济的快速发展和工业化进程的加快，火力发电已成为我国主要的发电方式之一。
而储式制粉系统作为火电厂燃煤供给的重要环节之一，其优化对于保证火力发电的高效稳定运行、降低燃煤成本具有至关重要的意义。
本文将从压力控制、仓底均化、配煤精度及冲击波谐振等方面，探讨储式制粉系统的优化。
一、压力控制优化储式制粉系统中压力控制优化是关键，主要措施有以下三个方面：1.对于高温高压管路进行有效隔离，防止介质互混。
2.采用智能调压系统，根据实时数据进行控制，保证系统压力稳定。
3.加强集控系统的监控和调度，及时发现和排除故障，保障生产的稳定性和连续性。
二、仓底均化优化1.首先需要在设计时充分考虑仓体结构，最大程度保证煤料在仓内的自流性和移动性。
2.合理设置振动器和过流板，在运行过程中定期清理，保证煤料的流动畅通。
3.在仓底安装搅拌器，利用自重作用，金字塔型煤料得到均匀成堆，从而保证供给搅拌式煤粉机的煤料体积稳定。
三、配煤精度优化1.建立良好的煤场管理制度，严格按照形煤种类、粒度、灰份等参数的配比，提高配煤精度。
2.提高自动化程度，在煤场内安装煤堆称重系统和液位测量系统，大幅提高了配煤的准确性和速度。
3.检测设备的精度调整，控制仪表故障排查和定期维修工作，保证在线检测仪的正常性能和准确性。
四、冲击波谐振优化针对部分储式制粉系统在操作中出现的冲击波谐振现象，需要采取以下对策：1.将仓与传送系统之间的直管段缩短，减少波动。
2.采用高质量的储煤仓建设，仓体及其支架结构强度足够，能够承受工作压力和储存在仓内煤的沉积压力。
3.合理安装散煤管，增加空气动力学设备，提高气体的流动均匀性和阻尼。
综上所述，采用以上措施可以改善储式制粉系统在运行中出现的各种不良现象，提高储式制粉系统的运行效率，优化火电厂燃煤供给的效果。
中储式制粉系统的全程优化控制
中储式制粉系统的全程优化控制摘要：本文介绍了一种实用的中储式制粉优化控制系统，系统的实际实施表明，该优化控制系统实现了制粉系统的全自动控制，运行稳定可靠、节能效果明显，可自动适用于各种不同煤质。
关键词：制粉系统优化控制1、引言在火力发电机组中，中储式制粉系统是常见的制粉系统。
此类系统被控量的非线性、强耦合、系统特性的时变性和磨煤机内煤量无法测定，长期以来难以找到一个可靠的自动控制方案。
现在多数电厂仍使用手动控制，此方式下，系统无法稳定于经济运行工况，造成制粉单耗高，甚至时常出现空磨运行和跑粉现象，产生巨大浪费。
另一方面，中储式制粉系统的启动和停止操作，对于运行机组的安全性和经济性有较大的影响，制粉系统运行中风粉混合物的煤粉浓度在达到0.32～4.0kg/m3时容易引起煤粉爆炸，而磨煤机在启动和停止运行时，煤粉浓度都要经过这个危险点，再加上磨煤机入口风温达300℃以上，爆炸极易发生。
中储式制粉系统的启停操作较平稳运行控制更为复杂，控制难度更大。
至今虽然许多DCS系统中设计了自动启停程控操作，但在实际制粉系统设备运行中，这些控制方案都因达不到实际运行要求，而很少使用。
大唐国际高井热电厂1至16号制粉系统全部为中储式制粉系统，自投产以来一直未实现自动控制，高井热电厂面临着燃用煤种变化大、变化快的问题，在煤种变化情况很容易造成运行人员操作不当，而这一原因又直接导致2006年度高井热电厂6号、8号制粉系统爆炸事件。
2006年8月对4号炉8号制粉系统实施了MECS2006全程优化控制系统，实现了磨煤机、给煤、风量、磨温的全部自动化控制，启动和停止操作实现了一键启停，并自动将磨煤机负压、差压、温度、磨煤机内存煤量稳定于最佳工作状态，运行人员手动调整制粉单耗33.46kW·h/t，自动调整情况下制粉单耗降低为30.84kW·h/t，达到最佳制粉出力，起到节能降耗，稳定锅炉燃烧的目的。
本文是在利用MECS2006制粉稳态优化控制的基础上，介绍一种中储式制粉系统的全程优化控制的设计方案和实施效果。
火电厂中储式制粉系统优化
火电厂中储式制粉系统优化随着我国经济的快速发展，对能源的需求也在不断增加。
火电厂作为我国主要的发电方式之一，所需能源非常庞大，同时也对环境产生了一定的影响。
如何提高火电厂的能源利用效率，减少对环境的影响成为了火电厂运行中亟待解决的问题。
储式制粉系统是影响火电厂燃煤发电效率的一个重要环节，对其进行优化能够有效提高火电厂的运行效率，降低成本、减少对环境的影响。
一、储式制粉系统的作用在火电厂中，燃煤发电是主要的发电方式，而燃煤发电的核心是煤粉的制备。
储式制粉系统是燃煤发电厂中一个重要的设备，其主要作用是将煤粉按照一定粒度要求储存，并通过输送系统，将所需煤粉送达到锅炉内燃烧，从而产生热能，驱动汽轮机产生电力。
目前，我国火电厂的储式制粉系统大多采用的是阻式制粉系统，这种系统存在着相当多的缺陷，比如传统的阻式制粉系统存在煤粉粒度不均匀，煤粉粒度偏大或偏小等问题，影响了燃煤的燃烧效率和发电效率。
由于传统的储式制粉系统存在设备老化，运行维护成本高等问题，导致了火电厂运行成本的增加。
针对传统的阻式制粉系统存在的问题，我们可以采取以下一些优化方案，以提高储式制粉系统的效率和降低运行成本。
1. 采用先进的研磨设备对于现有的研磨设备，我们可以进行升级，采用更先进的研磨设备，如立磨、辊压机等，提高煤粉的研磨细度和均匀度，以确保煤粉的品质。
2. 建立精确的煤粉分级系统通过建立合理的煤粉分级系统，将煤粉按照一定的粒度要求进行分级，保证煤粉的粒度均匀和稳定。
合理选择分级设备，提高分级系统的可靠性和效率。
3. 优化煤粉储存和输送系统对于煤粉的储存和输送系统，可以采用优化的设计和先进的控制技术，提高煤粉的储存稳定性和输送效率，避免煤粉的积压和堵塞，减少煤粉的损耗。
4. 引入智能化控制系统通过引入智能化控制系统，实现对储式制粉系统全过程的智能管理和监控，提高系统的自动化水平和生产效率，降低人工干预，减少运行成本。
5. 加强设备维护和技术培训对于储式制粉系统的设备维护，要做到定期检查、保养和维修，确保设备的正常运行。
制粉
制粉系统中储式制粉系统中储式制粉系统配用的是低速筒式钢球磨煤机，还增加了独立的粗粉分离器、细粉分离器、煤粉仓、螺旋输粉机和给粉机。
煤粉仓把制粉系统和锅炉燃烧部分分成了两个相对独立的运行环节，分离出来的煤粉先储存在煤粉仓中，再由给粉机将煤粉仓中的煤粉按要求送入炉膛燃烧，所以称为中储式制粉系统。
煤由原煤斗送入给粉机，再由给煤机送入磨煤机。
筒式钢球磨煤机的主体是长5—10米、直径3—4米的圆筒体，筒体两端是空心的轴径，一端接给煤机来的漏煤管和热风管，另一端接粗粉管。
筒体由18—25毫米厚的钢板制成，筒体的里外都装有保护层。
从横断面剖开可以看到，在筒体的里层装有石棉衬垫，用作磨煤机的隔热保温；在石棉衬垫的里面安装了高锰钢制成的护板，护板的表面为波浪形，由螺栓和压紧楔块与筒体紧固在一起。
护板做成波浪形容易将钢板带到一定的高度，起到保护筒体的作用。
筒体的外面包了一层厚厚的毛毡，用来吸收钢球撞击缸瓦所产生的噪音，也起到了隔热保温的作用。
最外层包着2毫米厚的铁皮用来保护筒体。
在筒体的端盖上装有扇形护板。
筒内大约由1/3的空间要填充锰钢球，新钢球的直径约60毫米，装载量达60—90吨。
在筒体的外表面的一端装有从动齿轮，整个筒体由电机经变速机构驱动，以15—25n/min的速度旋转，球磨机的转速对钢球的运动和磨煤效率有很大影响：当转速太低时，钢球被护板提升的高度不够，钢球就会沿斜面滑动，没有撞击作用，这样钢球密集在底部，煤粉也难以从钢球缝隙中分离出来，影响磨煤机的出力；当转速过高时，作用在钢球和煤粒上的离心力太大，超过了重力作用，煤和钢球便贴在筒壁上随筒转动，失去了磨煤功能。
只有在正常工作转速时，钢球被提升到一定高度，在重力作用下沿弧线下落，钢球才有最大的撞击作用，将煤撞碎，再依靠钢球的移动将煤研磨成粉，使磨煤机的出力大、效率高。
在磨制过程中，要用热空气对原煤和煤粉进行干燥，由空预器来的热空气与原煤一起进入球磨机入口，磨好的煤粉由气流带出磨煤机，进入粗粉分离器。
火电厂中储式制粉系统优化
火电厂中储式制粉系统优化随着能源需求的不断增加，火电厂在供电过程中扮演着不可替代的角色。
然而，针对大气污染的规定变得越来越严格，厂方必须采取行动来降低废气排放。
储式制粉系统已经被证明是可持续的、经济的技术，可以有效地减少碳排放和废气排放。
然而，在储式制粉系统优化方面，仍然有很大的提高空间。
储式制粉系统的原理是使用燃烧器，在煤粉制备过程中将块煤燃烧并在系统内生成很高的压力，将其送入煤粉制备系统中。
这种系统通常被称为压力燃烧器和煤粉制备组合。
优化储式制粉系统的关键是控制煤粉的品质和数量。
通过改变煤粉的含油量和颗粒大小，可以提高煤粉的热值和减少氮氧化物的排放。
为了提高储式制粉系统的效率，需要考虑以下因素：煤粉的质量和粒度分布，煤粉的输送速度，燃料的燃烧效率以及系统的能量性能。
优化煤粉质量至关重要，因为不同的煤粉质量所产生的燃烧效果是不同的。
同时，煤粉的粒度分布也必须严格控制，以确保对燃烧和污染的控制。
为提高系统的能量性能，可以采用回收和再利用烟气来产生额外的热能。
通过将烟气从燃烧室中抽出来，然后通过循环流动进入锅炉中，热能效果可以被大大提高。
这种技术不仅可以减少燃料的消耗，而且还可以减少废气的排放。
此外，为保证燃料的燃烧效率，还需要考虑如何在系统中使用氧气。
氧气可以有效地提高煤粉的燃烧效率，因为它可以提供更多的氧分子，使燃烧反应更加完整。
然而，在使用氧气时，必须小心谨慎地控制其流量，以防止过多的氧气被输送到燃烧室中，从而导致燃烧不安定和废气排放的增加。
最后，储式制粉系统的优化需要注意其设计和安装。
应尽可能减少压力泄露和防止煤粉堆积。
此外，建议将短管型的喷煤器换成长管型的喷煤器，以便更好地控制喷煤水平和稳定性。
总体而言，储式制粉系统优化是减少火电厂废气排放的一项重要工作。
通过控制煤粉的质量、粒度分布和输送速度，提高燃烧效率，优化系统的能量性能和安装设计，可以有效地减少废气排放，实现可持续的生产过程。
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球磨机出力低得原因有: (1)给煤机出力不足,煤质坚硬,可磨性差。
(2)磨煤机内钢球装载量不足或过多。
钢球质量差,小钢球未及时清理,波浪瓦磨损严重未及时更换。
(3)磨煤机内通风量不足,干燥出力低,或原煤水分增高。
如排粉机出力不足,系统风门故障,磨煤机入口积煤或漏风等。
(4)回粉量过大,煤粉过细。
提高制粉系统出力得措施有:(1)保持给煤量均匀,防止断煤。
在保持磨煤机出口温度不变得情况下,尽量提高磨煤机入口风温。
(2)定期添加钢球,保持磨煤机内一定得钢球装载量,并定期清理不合格得钢球及铁件杂物。
(3)保持磨煤机内适当得通风量,磨煤机入口负压越小越好,以不漏粉为准。
(4)消除制粉系统得漏风,加强粗细粉分离器得维护,保持各锁气器动作灵活。
(5)保持合格得煤粉细度,适当调整粗粉分离器折向门,煤粉不应过细。
预防煤粉仓温度高得措施:(l)保持磨煤机出口温度不超过规定值。
(2)按规定进行降粉。
(3)经常检查与消除制粉系统及粉仓漏风。
(4)建造与检修粉仓时要保证合理角度。
四壁光滑,不应有积粉。
煤粉仓温度高应作如下处理: (1)停止制粉系统,进行彻底降粉。
(2)关闭吸潮管阀门及绞龙下粉插板。
(3)温度超过规定值时可用二氧化碳灭火。
(4)待温度正常后,启动制粉系统。
(5)消除各处漏风。
影响煤粉粗得原因:(1)制粉系统通风量过大。
(2)磨煤机内不合格得钢球太多,使磨碎效率降低。
(3)粗粉分离器内锥体磨透,致使煤粉短路或粗粉分离器折向门开得过大。
(4)回粉管堵塞或停止回粉,而失去粗粉分离作用。
(5)原煤优劣混合不均匀,变化太大。
(6)煤质过硬或原煤粒
度过大等。
磨煤机空转危害:按规程规定,球磨机空转时间不得大于10min,因为空转时间长了,一方面钢球与钢球之间,钢球与波浪瓦之间得金属磨损增加。
磨煤机正常运行与空转时所产生得磨损比就是1:50。
另一方面磨煤机空转时,钢球与钢球之间,钢球与波浪瓦之间得撞击容易产生火花,产生火花又就是制粉系统爆炸得原因之一。
起、停注意事项:(1)启动时严格控制磨煤机出口气粉混合物得温度不超过规定值。
因为磨煤机在启动过程中,属于变工况运行,此时出口温度若控制不当,很容易使温度超过极限,而导致煤粉爆炸。
(2)磨煤机在启动时进行必要得暖管。
因中间储仓式制粉系统设备较多。
管道较长,启动时煤粉空气混合物中得水蒸气很容易在旋风分离器等管壁上结露,使之增加流动阻力,造成煤粉结块,甚至引起分离器堵塞。
(3)磨煤机停运时,必须抽尽余粉,防止自燃与爆炸。
为下次启动创造良好得条件。
钢球磨内煤量过多时为什么出力反而会降低？磨煤机内得煤量过多时,使磨煤机内得煤位过高,钢球落差减小,冲击能力也相应减小(从磨煤机电流减小可以瞧出)。
另一方面煤位过高,使钢球之间得煤层加厚,钢球得一部分动能消耗在使煤层得变形上,另一部分动能消耗在磨煤上,再则磨煤机内得煤位高时,使通风阻力增加,因此,使系统内通风量减少与磨煤机内得温度下降.干燥出力降低,所以磨煤机内得煤量过多时,其出力反而会降低,还容易造成磨煤机堵塞。
制粉系统漏风有哪些危害？中间储仓式制粉系统漏风部位一般在磨
煤机进口颈、出口颈、给煤机、下煤管以及磨煤机后管道上得法兰、检查孔、锁气器、防爆门等处。
磨煤机前漏风,使筒内通风量增加,干燥介质温度降低,干燥能力下降,因而造成煤粉变粗。
当漏风量过大时,使排粉机达到最大出力,将使进入磨煤机得热空气减少,以致磨煤机出口温度下降,为了保持此温度,只有减少给煤量,降低磨煤出力,制粉电耗相应提高。
磨煤机后漏风也会增加排粉机电耗,降低一次风(或三次风)温度,增大一次风率,给燃料得着火燃烧带来不利,同时降低锅炉效率。
因此,制粉系统漏风就是有害而无益得。
清理木块分离器时,对锅炉运行有何影响？清理木块分离器时,当设备有缺陷或清理不当时,将造成大量冷风直接进入系统。
冷风进入后,一方面使木块分离器以后得设备通风量增加,通过排粉机得乏气量也增加,乏气中携带得煤粉量随之增加,所以就要造成锅炉汽温、汽压升高。
另一方面磨煤机内抽吸力降低,即通风量降低,磨煤机内得负压减小,此时如不减小给煤量,磨煤机进、出口易漏粉或满粉。
磨煤机出入口为什么容易着火？主要原因就是原煤得挥发分高,当原煤较潮湿,煤粘附或堆积在磨煤机入口下煤管或出口得死角处。
由于磨煤机入口要通过280～320℃得高温风,粘附与堆积在管壁上得煤长时间与高温介质接触,逐渐氧化,达到一定温度后就会自燃。
为了防止磨煤机入口着火,应消除入口角处得积煤,特别就是雨季煤湿时,发现入口积煤,应及时清除,一旦着火应停止磨煤机,消除火源。
煤粉为什么会爆炸？煤粉与原煤相比具有较大得表面积,输送煤粉得介质通常使用热空气,当煤粉与空气中氧接触时,会产生氧化,使温度升高,随着温度升高又会加速氧化得进行。
如果散热条件好,氧化产生得热量能被顺利带走,则不会发生自燃或爆炸;如果由于煤粉堆积,氧化产生得热量聚积起来,使氧化过程加剧,就会引起自燃。
制粉系统中,煤粉与空气混合成雾状,当这种雾状得气粉混合物达到一定得温度与浓度时,一旦遇到明火就会突然着火,造成煤粉得爆炸。
爆炸所产生得压力可达0.25～0.35MPa,对容器产生冲击,击破防爆门,严重时会损坏设备,甚至会引起火灾。
如何防止制粉系统爆炸？(1)制粉系统内无死角,不使用水平管道,以免煤粉积存自燃而引起爆炸。
(2)限制气粉混合物流速,既防止流速过低引起煤粉存积,又要防止流速过高引起摩擦静电火花。
(3)加强原煤管理,防止易燃易爆物混入原煤。
(4)严格控制磨煤机出口气粉混合物温度不超过规定值。
(5)粉仓定期降粉。
锅炉停用三天以上时,应将粉仓中煤粉烧尽,并清除粉仓漏风。
煤粉仓为什么要定期降粉？锅炉在正常运行中,煤粉仓中部得煤粉就是处于流动状态得,而粉仓四壁得煤粉就是处于相对静止得,时间久了,这些静止得煤粉周围得空气薄膜会逐渐消失,造成煤粉结块。
结块得煤粉会使给粉机给粉不均,造成炉膛燃烧不稳,甚至造成灭火放炮事故。
因此,《电力工业技术管理法规》(试行)规定,煤粉仓得粉位应定
期降低粉位。
降粉得最低粉位得高度以保证给粉机得正常运行为限。
中间储仓式制粉系统运行中,当给煤量增加时。
风压与磨后温度怎样变化？为什么？这种制粉系统在正常运行时,主要靠维持磨煤机入口负压、进出口压差与出口温度来保证运行工况得。
当给煤量增加时,入口负压变小,进出口压差增大,出口温度下降。
因为给煤量得增加,磨内载煤量增多,使通风截面减小,通风阻力增加,所以出口负压增大,入口负压减小,进出口压差增大。
再者由于给煤量增多,需要得干燥热量增加,而热风温度不变,当通风量一定时,磨煤机出口温度就会因干燥能力不足而下降。
运行中得球磨机满煤后,其电流为什么反而小？正常运行得磨煤机内就是不允许全部充满煤与钢球混合物得。
因此当磨煤机转动时,煤与钢球混合物中心就是偏向一方得,即产生一个与磨煤机大罐旋转方向相反得偏心矩,电动机主要就是克服这个偏心矩做功得。
当磨煤机满煤后,偏心矩越来越小,虽然大罐加重了,可电机克服偏心矩所需功率却减小了,两者相比,后者影响电流大。
因球磨机大罐得轴承就是滑动摩擦,其摩擦系数就是很小得,对电动机电流影响很小。
因此,当球磨机满煤后,它得电流反而小。