自动焊接工艺方案
自动化焊接方案
自动化焊接方案自动化焊接方案⒈简介⑴背景在制造业中，焊接是一项重要的工艺，它用于将金属零部件连接在一起。
传统的焊接过程需要大量的人力，并且效率较低。
自动化焊接方案的引入可以提高生产效率、减少人力投入，并且提高产品的质量和一致性。
⑵目标本文档旨在提供一个完整的自动化焊接方案，包括设备选型、工艺流程和操作指南。
通过本方案的实施，可以实现高效、准确和稳定的焊接过程。
⒉设备选型⑴焊接根据焊接需求和工艺要求，选择适合的焊接。
考虑以下因素：- 负载能力：可以承载的最大重量。
- 工作范围：能够覆盖的最大工作空间。
- 精度和稳定性：的定位精度和重复性。
- 控制系统：的控制系统是否易于操作和编程。
⑵焊接设备选择适合的焊接设备，包括焊接电源、焊枪和辅助设备。
考虑以下因素：- 焊接类型：根据需要选择合适的电弧焊、激光焊或等离子焊设备。
- 功率和电流：根据焊接工艺选用合适的焊接电源。
- 焊接材料和厚度：确保焊接设备适用于所使用的材料和厚度。
- 辅助设备：考虑需要的焊缝清理、气体保护、焊接材料供给等设备。
⒊工艺流程⑴准备工作在开始实施自动化焊接方案之前，确保以下准备工作已完成：- 评估焊接需求：了解要焊接的零部件、工艺要求和焊接要求。
- 准备焊接工艺规范：创建和完善焊接工艺规范，包括焊接参数、焊接顺序和检验要求。
- 准备零部件：确认待焊接的零部件已经准备好，并满足焊接工艺要求。
⑵程序编程根据焊接工艺规范，进行和焊接设备的程序编程。
确保以下内容：- 定义路径：根据焊接轨迹和焊接顺序，编写的路径规划程序。
- 设置焊接参数：根据焊接材料和厚度，设置焊接电流、电压和速度等参数。
- 添加传感器和监控：根据需要，添加传感器和监控设备，以实现焊缝检测和质量控制。
⑶实施焊接过程执行程序编程后，进行实际的焊接过程。
确保以下步骤：- 程序加载和校准：将程序加载到和焊接设备中，并进行校准和调试。
- 开始焊接：根据工艺规范和焊接路径，启动焊接过程。
全自动焊接工艺
• 同一个项目中可能需 要多种焊接工艺。
焊接操作步骤
• 根据所选工艺进行具 体操作。
• 严格按照操作指南完 成区域排除和焊接工 具维护。
全自动焊接工艺的优势
1 提高生产效率
全自动焊接可以在更短的时间内进 行更多的焊接，从而提高整体生产 效率。
全自动焊接将受益于新材料和新工艺的不断 发展，其中许多具有更好的可焊性、更轻、
更耐高温等优势。
全自动焊接工艺的挑战和解决方案
复杂焊接结构的处 理
在生产中，复杂的焊接结构 可能无法被标准全自动化机 器所处理。因此，需要考虑 自适应机器人技术的应用， 提升设备和系统的适应性。
材料选择和适应性
不同的材料需要不同的材料 处理方式。许多传统的焊接 设备难以处理新型材料，例 如复合材料和纳米材料。因 此，需采用先进的焊接设备 和技术。
线
应用
改进
全自动焊接技术广泛应用于汽车制造业，某 汽车制造公司采用了全自动化的焊接生产线
术也在航空航天工业中大显身 手。某航空航天公司采用了全自动化的焊接
生产线，提高了生产效率和焊接质量。
某电子制造企业的焊接过程中问题频发，他 们采取全自动化的焊接产线改进，显著提高
全自动焊接工艺
本次简报将为您介绍全自动焊接的概述、设备、工艺流程、优势、应用领域、 挑战和未来展望。欢迎来到全自动焊接的世界。
焊接工艺概述
定义和作用
焊接是指将两个或以上零部件拼接在一 起，使其坚固无动摇。全自动焊接工艺 可以提高焊接的得当性和效率。
全自动焊接的定义和特点
全自动焊接是指使用计算机控制的操作 机器来完成焊接过程。它提供更加整齐 熟练的焊接，且不受人力影响。
自动焊接机操作流程及工艺过程
自动焊接机操作流程及工艺过程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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压力管道自动焊焊接工艺导则
压力管道自动焊焊接工艺导则压力管道自动焊焊接工艺导则2004—04—01 实施2004—04—01 公布浙江天洁矽钢有限公司公布本标准要紧起草人：XXX本标准审核人：XXX、XXX、XXX、XXX本标准批准人：XXX本标准自2004年04月01日公布，04月01日起在全公司范畴内试行。
本标准由公司工程部负责讲明。
压力管道自动焊焊接工艺导则1范畴本标准适用于工业管道、公用管道和长输管道的管道自动焊焊接工作。
本标准也适用于电站锅炉承重钢结构的自动焊焊接工作。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓舞依照本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB/T983-95《物资搬运、贮存操纵程序》DL/T 869-2004《火力发电厂焊接技术规程》SY 0401-98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》劳人部［1988］ 1号《锅炉压力容器焊工考试规则》HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程操纵程序》HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料治理程序》HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量治理手册》HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验操纵程序》HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品操纵程序》劳动部发［19961140号《压力管道安全治理与监察规定》3先决条件3.1环境3.1.1施工环境应符合下列要求：3.1.1.1风速：自动焊小于4M/S。
3.1.1.2焊接电弧在lm范畴内的相对湿度小于90%,环境温度大于0°Co3.1.1.3非下雨、下雪天气。
3.1.2当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、预加热、防寒等有效措施。
埋弧自动横焊机焊接工艺
埋弧自动横焊机焊接工艺摘要：埋弧自动横焊机依据储罐的施工特点，结合美国、日本横焊设备的技术，经过精心研究开发和生产的自动焊接产品。
该机依靠机架骑挂在壁板上或环形轨道上来完成环缝焊接的，其主要应用于板幅范围正装大型储罐和倒装中小型储罐及高炉、塔器环缝的焊接施工。
全套设备主要由焊接行走机架、焊接电源及配电柜、焊接机头及控制箱、拖带及循环回收系统四部分组成。
关键词：横焊坡口工艺参数变频1 埋弧横焊机执行机构及焊接原理焊接行走机架主要由顶盖总成、底板总成、伸缩体总成、升降调整机构及动力总成五部分组成，其中顶盖、伸缩体与底板构成焊接行走机架的主体。
控制箱内变频器通过改变动力电源的频率来实现对行走速度的调节（行走变速范围在０～２７３５/min内无级调节，该系统与控制系统实现联动，可以预置焊接速度）。
升降调整机构通过滚轴系统安装（正装机的升降调整机构通过丝杠实现）于伸缩体立柱，焊枪与焊缝位置可通过十字进给系统调节。
行走轮位于机架悬臂梁两端，以活动方式联接，这样可以适应在不同曲率半径的焊道上进行焊接（最小焊接直径为４.６m）。
随着焊接机架的行走，焊剂通过拖轮皮带支撑于焊接区域对焊接电弧起到保护作用。
工作时拖轮靠机架自身的重量紧贴壁板，焊剂从回收焊剂桶经过输送管落至焊剂拖带上将焊道和焊枪覆盖，从而对焊接电弧起到保护作用。
同时，吸尘器将剩余的焊剂回收到焊剂桶。
电焊机执行机构挂在壁板上，其重心和几何中心并不在一条竖直线上。
这样，拖轮皮带便受到电焊机的自身重力提供的一个垂直分力，该垂直分力充当拖轮皮带与壁板间的正压力。
拖轮皮带与壁板之间的的摩擦系数为钢材与橡胶间的摩擦系数，在行走电机的驱动下，拖轮皮带靠壁板提供的动摩擦力实现与行走电机同步行走（拖轮皮带为损耗配件）。
参加化学反应剩余的焊剂由拖带送至回收口，大功率吸尘器将其吸入焊剂桶，过滤后重新使用。
焊剂靠自身重力从焊剂桶落下紧靠壁板将焊枪及焊枪两端１４左右的焊缝埋好，通电流后实现焊接。
全自动焊接工艺
管道全自动焊接工法天津大港油田集团工程建设有限责任公司近几年，长输管道市场明显地向着高压力、大口径、厚壁厚的趋势发展。
目前中国石油行业大多数施工单位采用全自动焊接的方式从事长输管道施工。
目前中国石油行业各施工单位都在管道焊接装备、施工能力等方面取得长足的进步，陆续装备了自动焊接机组，进入了大口径管道施工市场。
近年来，成品油管线工程及各种天然气支线工程建设累计将有数万公里正在施工。
在未来的几年里，石油天然气管输管道工程施工市场容量巨大，给大港油田集团工程建设公司带来了更大的商机，市场发展前景看好。
通过近几年的研究，从室内试验到现场实践，进行了全自动焊接设备优化配置及各项资源的优化配置，合理调整了工艺参数，并针对不同地形地貌制定了适宜性的施工方案和施工组织方式，目前已形成了一套行之有效的施工工法——大口径长输管道全自动焊接工法，并在全公司范围内推广应用，达到了预期的研究效果，取得了良好的经济效益和社会效益。
一、工法特点1．全自动焊接采用药心焊丝和气体保护，可以获得优良的焊接质量。
该焊接工艺以其小电流、低电压、细直径实心焊丝、短路过渡为主要特点，下向焊时熔池体积小、可实现全焊接及抗锈低氢的内在优势，特别适合于填充焊，盖面焊时Ar气体和CO2气体的保护作用使其焊缝表面成型规则、饱满，且与母材过渡圆滑。
2．全自动焊接合格率高，焊接参数调定之后，即可实现自动化作业，减少人为操作因素对焊接质量的影响，提高焊口一次合格率。
3．全自动焊接参数调定后能进行连续性作业，提高了生产效率，与其他焊接方法比较，减少了频繁更换焊条、焊丝产生的材料浪费，降低施工成本。
同时全自动化焊接作业也降低了工人的劳动强度，但对工人的自身素质和操作能力有更高的要求。
4．全自动焊接工艺对管道组对坡口质量和坡口型式要求严格，需要配套的坡口整形机等设备。
5．全自动焊接的保护气体为Ar气体和CO2气体，因此与其他焊接方法比较，施工环境更为苛刻，现场施工时要求环境风速小于2m/s。
焊接工艺的自动化与智能化解决方案
焊接工艺的自动化与智能化解决方案焊接工艺在现代制造业中起着至关重要的作用，而随着科技的不断进步，自动化与智能化技术的应用正为焊接工艺带来革命性的变化。
本文将探讨焊接工艺自动化与智能化的解决方案，以及其对制造业的影响。
一、焊接工艺自动化的解决方案1. 机器人焊接技术机器人焊接技术是当前焊接工艺自动化的主流方案之一。
机器人可以进行高精度、高速度的焊接操作，不仅提高了焊接效率，还保证了焊接质量的稳定性。
机器人焊接技术的应用可以减少人工操作的不确定性，并能在复杂的工件结构中完成焊接任务。
2. 自动化焊接设备除了机器人焊接技术，还有一些其他的自动化设备可用于实现焊接工艺的自动化。
例如，自动化焊接设备可以根据预设参数和焊接程序自动完成焊接任务，减少人为因素的干扰，提高工作效率和焊接质量。
3. 激光焊接技术激光焊接技术是一种高度精确的焊接方法，通过激光束对焊接部位进行加热并熔化，实现焊接的目的。
激光焊接技术具有能量密度高、焊接速度快、热影响区小等特点，可以提高焊接质量和效率。
二、焊接工艺智能化的解决方案1. 智能焊接控制系统智能焊接控制系统利用传感器和控制算法，实现对焊接过程的实时监测和控制。
通过分析焊接参数和焊接质量的关系，智能焊接控制系统可以调整焊接参数，以保证焊接质量的稳定性和一致性。
同时，智能焊接控制系统还可以记录和分析焊接过程数据，为质量管理提供依据。
2. 人工智能辅助设计软件人工智能辅助设计软件可以根据焊接物体的形状、材料和所需焊接方式，自动确定最佳的焊接工艺参数。
通过分析大量的焊接数据和历史数据，人工智能辅助设计软件能够提供准确、高效的焊接工艺解决方案。
3. 数据驱动的焊接工艺优化通过采集和分析大量的焊接数据，基于大数据和机器学习算法，可以实现焊接工艺的优化。
数据驱动的焊接工艺优化方法可以提高焊接质量和效率，减少人为因素的干扰。
三、焊接工艺自动化与智能化的影响焊接工艺的自动化与智能化技术的应用，对制造业具有重大的影响。
钢结构埋弧自动焊焊接施工工艺标准
钢结构埋弧自动焊焊接施工工艺标准3.2.1 总则3.2.1.1 适用范围本标准适用于桁架或网架(壳)结构、多层或高层梁、柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中。
3.2.1.2 编制参考标准（1）《焊接用钢丝》GB1300（2）《埋弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》GB986（3）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001（4）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81－2002（5）《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB52933.2.2 术语、符号3.2.2.1 术语（1）母材：被焊接的材料统称。
（2）焊缝金属：构成焊缝的金属，一般是熔化的母材和填充金属凝固形成的那部分金属。
（3）层间温度：多层焊时，停焊后继续焊之前，其相邻焊道应保持的最低温度。
（4）余高：高出焊趾连线部分的焊缝高度。
（5）定位焊缝：焊前为装配和固定焊接接头的位置而施焊的短焊缝。
（6）船形焊：T 形、十字形和角接接头处于平焊位置进行的焊接。
3.2.2.2 符号焊接方法及焊透种类代号应符合表3.2.2.2－1 规定；接头形式及坡口形状代号应符合表3.2.2.2—2 规定；焊接面及垫板种类代号应符合表3.2.2.2—3 规定；标记示例：埋弧焊、完全焊透、对接、I 形坡口、背面加钢衬垫的单面焊接接头表示为SC－BI－Bsl。
3.2.3 基本规定3.2.3.1 为了在建筑钢结构焊接中贯彻执行国家的技术经济政策，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量，制定本工艺标准。
3.2.3.2 本标准适用于工业与民用建筑钢结构中普通碳素结构钢和低合金结构钢的焊接。
3.2.3.3 钢结构焊接，必须按施工图的要求进行，并应遵守现行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001 的规定。
3.2.3.4 钢结构的焊接，必须遵守国家现行的安全技术和劳动保护等有关规定。
3.2.3.5 钢结构的焊接，除应执行本标准外，尚应符合国家现行的有关标准。
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自动焊接工艺方案在立体车库设备制造过程中，自动焊接机器人有确保焊接生产的稳定均匀性、高质量性、二十四小时高产能性、简化人工劳力、降低人工技术难度、改善生产环境等的优势特点，该自动焊接系统主要包括焊缝监控跟踪、电气控制、焊接电源、机械传动等内容，能够借助焊缝跟踪系统信号反馈来掌握焊缝轨迹，从而指挥实现焊枪进行多道焊接程序。
考察焊缝监控跟踪与其电气控制是否相匹配，需要考虑焊接参数的有效控制(焊接电压、电流、焊枪摆动轨迹等)以及双工位设备的机械体系，这样才能够使得其开发应用系统达到最大效能。
为确保该系统功能实现，要解决下面几点：第一，自动焊接技术。
立体车库设备构件焊接应当对齐对平，其焊接所形成焊缝也应该呈现出多面角与加强版组成焊缝。
在进行设计开发时，就要考虑其焊枪运行轨迹能够实现预期焊接效果，也就是要考虑焊接参数(电流、电压、焊枪摆动轨迹)的控制。
此外要考虑焊接有正负三毫米的平行度、加强板高度、坡口角度等误差，因此合理采用先进激光跟踪焊缝的传感器。
第二，焊缝自动监督跟踪体系。
一般普遍会采用先进位移激光检测器来定位焊接机械手定位、焊接工作中焊缝偏差测量，这个检测器必须要具备传感器和测量系统功能，通过检测器光点(取决于检测目标对象距离)位置变化来获取动态信号，然后经过微控制器来处理，就能够得到与被检测目标距离相等的线性信号。
这种优越的跟踪传感性能就能够狼嚎应用于焊缝实时动态信息的跟踪和掌握中。
当然在不利焊接环境中，其焊接过程也要采取措施来避免焊接弧光、烟雾、热辐射等不利干扰，如添加窄带滤光片、在传感器前加干燥压缩气体，如二氧化碳，做保温措施等等。
第三，电气控制及其他软件体系。
电气控制和其他软件系统主要是通过传感检测部位来检查焊缝位置、焊接件位移，并将所得信息传入到PLC中处理，而其数据输入和监控则有触摸屏来实现。
当然其执行系统则依靠伺服电机以及焊接电源来运行，通过在触摸屏输入设计定好的各项参数，然后PLC就依照设定参数运行，并在运行时实时监测、调整焊缝位置，这就形成良好的闭路循环控制系统，从而有效实现高精度的焊接焊缝定位。
一般电气控制系统也要配套选用模拟量输入、输出模块等软件系统来实现信号采集、焊缝跟踪以及焊接电压/流的控制。
第四，焊接过程工艺体系。
所谓的焊接过程，在该自动焊机机器人系统中就是焊枪轨迹控制过程，一般是空间三维和一轴摆角组成的四轴机构，借助交流伺服电机驱动作用、滚珠丝杆和直线导轨的传动作用来确保焊枪运行深度和精度控制。
当然其导轨也要采用焊接防护罩。
一般焊接过程都会参考焊接产能、焊接具体工件特点来计算设计焊接参数，从而模拟确定焊接过程，为确保焊接稳定性，一般焊接系统会采用微电报波形控制焊机，持续性百分百的电源容量以及可选性强的多种操作模式，如手动、自动以及半自动模式。
通过这些过程系统就能够完美实现焊接制造的机械客观性和精准掌控性，有利于避免人工焊接操作失误，从而大大提高其焊接过程的掌控力以及生产水平。
钢结构制作(工艺)制作加工准备：对采购的钢材按规定进行材料复验并记录各批钢板的炉批号及钢板规格编号，以备考查，复验不合格的材料，不得用于本工程钢结构放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工等满足规范要求钢结构整体放样，确定零件尺寸，并增加相应的工艺余量，根据放样尺寸制作工艺样板，供制作验收使用钢板的切割，采用数控、自动切割的方法，切割面符合规范规定。
型钢的切割采用机械自动切割的方法进行)钢板的边缘加工，采用半自动切割的方法;钢板的弧型加工，采用机械成型的方法。
预处理：焊接工作量较少的钢梁，钢板厚度小于20mm，拟经钢板流水线预处理除锈和校平，除锈等级Sa2.5级。
工厂制作整体设计材料订货钢材矫正计算机放样数控切割构件组装焊接矫正、钻孔质量检查涂漆检验提交编号包装标准件采购节点板机加工发运其余钢板可火工校平。
放样：主要负责成品加工中放样(制作样板和样杆)、配料、划孔等。
充分做好工具准备、样板、样杆材料准备工作。
认真熟悉图纸及有关技术资料。
一律以1:1大样制作样板和核实图纸主要轴线、坐标和相关尺寸。
制作样板、样杆必须标注明显中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量，字迹要清晰。
按材料尺寸编制产品配料图。
遵守工艺纪律，遵守安全操作规程。
加强计量管理，严禁使用未经检验、检验超期、无检期合格证的计量器具和非法定计量单位。
加强自检、互检工作，认真填写各种原始记录，并做到及时、准确、完整。
样板要经质检员检查合格并在原始记录上签字后方可使用。
质检员检查首先应检查放样所用的计量器具是否在周检有效期内以及使用的器具是否恰当。
加强各产品样板的回收保管工作，工程完样板不得丢失损坏。
号料：主要负责产品加工过程中的断料、接料、划线、下料、坡口、矫正、弯曲和二次切割等。
充分做好生产前的工机具和场地、切割台架等准备工作。
按照样板、样杆和工艺规定下料，并考虑加工余量，做好自检记录和各种原始数据的收集。
下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质、炉号和批号。
切割机、剪板机、型钢校正机、行车等做到班前加油、检查、盘车专人操作，并按规定做好维护、保养、检修工作。
每件必须用工整、明显字样标明图号、件号、数量。
各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并要妥善保管，不得丢失。
切割：根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割、自动或半自动气割。
钢材的切断应按其形状选择最适合的方法进行。
剪切或剪断的边缘必要时应加工磨光，相关接触部分不得产生歪曲。
剪切的材料对主要受静荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。
剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。
剪切前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净，并检查剪断机是否符合剪切材料强度要求。
剪切时，必须看清楚断线符号，确定剪切顺序。
构件断口截面出现裂纹夹渣和分层等缺陷，应报请质量部门处理。
零件的切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定。
手工切割±1.5mm;自动、半自动切割±1.0mm;精密切割±0.5mm。
一般切割面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的5%，且不得大于1.5mm。
矫正和成型：钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序完毕后再矫正或成型。
钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷、凹痕及其它损伤。
碳素结构钢和低合金镐强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度(900℃)。
火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。
弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢到880-1050℃，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在干脆区段(200-400℃)进行弯曲。
热弯的构件应在炉内加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火。
冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。
弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。
用轧圆机和压力机在冷状态下进行矫正和弯曲时，其零件的最小曲率半径r 和最大曲矢高值f不应超过规定的数值。
制孔：主要负责产品加工中半成品、成品制孔等。
按图纸和工艺要求制孔及机加工。
构件制孔优先采用冲孔。
在冲切孔上，不得随后施焊，除非证明材料在冲切后仍留有相当韧性，则可焊接施工。
一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。
钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切削余量。
制螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切口应清除干净。
坚持班前安全技术交底工作，并做好活动记录，对各种设备设专人负责，做到无证不上岗，班前加油、检查、盘车。
做好自检、互检、复检，准确做好原始记录。
做好计量器具的使用、保管工作。
批量制孔时要认真执行首件检验制度，由质检员检查认可后方可批量生产。
装配：主要负责产品加工中零部件、成品的点焊装配和成品矫正工作。
坚持做好班前安全技术交底活动记录。
充分做好生产前和工具、连接螺栓、工装模具等准备工作。
认真熟悉图纸和有关技术资料，做好零部件的清点工作。
按图纸和工艺要求划线、装配;划线必须以中心轴线为基准，每个零部件装配时要认真核实相关尺寸，方准点焊、开孔等。
点焊必须有焊工合格证，产品装配完毕，处理干净焊疤、弧坑后，认真进行自检并填写原始记录，办理工序交接卡，经质检员确认后交下道工序焊接。
严格执行首检制度，防止批量性质量事故。
成品矫正后经专检合格，要在构件醒目地方用油漆标记图号、件号、工程名称。
正确使用和保管各种计量器具。
正确使用和保管各种计量器具。
钢结构制作工艺流程图：制造合同、设计院图纸文件，生产计划，细部设计图，技术协调，质量控制，施工工艺文件，材料采购，原材料检验，图纸文件消化，放样、号料，下料、加工工序检验，工装设备装，配焊，接焊，缝检测预，组装矫正，尺寸交验，抛丸除锈、涂装编号，终检发运，检测表、评定表焊接方案焊接一般要求：钢结构的焊接，应满足规范及设计图纸的要求;钢结构中首次采用的钢种、焊接材料、焊接方法，应进行焊接工艺评定，其评定结果应符合规范要求;加工单位以前具有的相同材质、相同焊接方法并有正式工艺评定报，经监理认可予以承认;使用的焊接材料其熔敷金属的屈服强度、极限强度、延伸率、及冲击韧性应与母材相匹配，并不低于母材的各项机械性能;应制定焊接材料的保存、领用、烘干、存放制度，以便对主要焊缝进行焊材踪;从事本工程钢结构各种焊接工作的焊工，应按规范的要求经考试合格后，在规定期内，方可进行与其合格项目相应的焊接工作。
焊材管理及使用按有关要求执行，内容包括焊材、焊剂的烘干保温等。
焊接材料：埋弧焊：焊丝H08MnA、焊剂SJ301;C02。
焊丝：DW-50或H08Mn2SiA。
手工焊条：J4224.3构件焊前准备，焊接坡口打磨光洁，清除杂物等;对接及组合焊缝两端按标准要求设引熄弧板。
焊接主要负责成品加工部件、成品的焊接工作。
作业前检查焊接设备和各种工机具，做好焊前准备。
熟悉图纸和工艺方案，按图纸和规定的工艺参数进行操作。
焊接操作必须持有相应的焊工合格证，无证不准施工焊。
正确领用和保管各种焊接材料，正确使用焊接设备、仪器。
构件焊前需经工序交接程序，未办理交接或组装质量超差，焊工可拒绝施焊。
需设引弧、熄弧必须在其上面进行。
焊接完毕去掉引、熄弧焊，并将飞溅、气孔、弧坑、咬肉、焊瘤等缺陷清除彻底，质检员具体监督检查。
按设计与工艺要求做好焊接检查。
经检查不合格应立即返修，同一部位进行第二次返修时，要将返修方案报公司总工程师批准后方可实施，由质检员负责监督执行。
焊工必须在个人产品上打上自己的代号钢印。