精益管理是硬道理
精益管理案例分享
精益管理案例分享【实用版】目录一、精益管理概述二、精益管理的核心理念三、精益管理的实施步骤四、精益管理的案例分享五、精益管理的优势和局限性正文一、精益管理概述精益管理是一种源于日本的先进管理理念，最早起源于丰田汽车公司。
其核心思想是在生产过程中，通过不断地去除浪费，降低成本，提高效率和质量，从而实现企业的可持续发展。
精益管理强调工作流程的优化和协同，追求无废品、零库存和降低生产成本的目标。
二、精益管理的核心理念精益管理的核心理念主要包括以下几点：1.确定价值：从客户的角度来看，明确产品或服务的价值，以满足客户需求为目标。
2.确定价值流：分析生产过程中的各个环节，找出有价值和无价值的步骤，减少无价值的环节。
3.实现流动生产：使生产流程顺畅无阻，减少在生产过程中的等待、堆积等问题。
4.按需生产：根据客户的需求进行生产计划和调度，避免过度生产和库存积压。
5.追求完美：持续改进生产过程，以追求零缺陷、零浪费的目标。
三、精益管理的实施步骤1.成立精益管理团队：由企业领导和各部门负责人组成，负责制定和推动精益管理的实施计划。
2.进行现状分析：对企业的生产、管理等现状进行全面分析，找出存在的问题和改进空间。
3.制定改进计划：根据现状分析的结果，制定具体的精益管理改进计划和实施步骤。
4.实施精益管理：在生产、管理等各个环节导入精益管理的理念和方法，进行持续改进。
5.持续改进：定期评估精益管理的实施效果，根据实际情况进行调整和优化。
四、精益管理的案例分享以下是精益管理在某企业生产过程中的成功案例：1.通过价值流图析，发现某产品的生产过程中存在过多的无价值环节，如等待、检验等。
企业通过优化生产流程，减少无价值环节，提高了生产效率。
2.精益管理团队发现企业存在严重的库存积压问题，导致资金占用和仓库空间紧张。
通过引入按需生产的理念，企业降低了库存，节省了大量成本。
3.企业通过持续改进，提高了产品质量，减少了不良品产生，降低了生产成本。
精益管理方式方法及工作思路
精益管理方式方法及工作思路精益管理方式及工作思路精益管理（Lean Management）是一种以流程优化、资源最大化利用和持续改善为核心的管理方法。
它的目标是通过消除浪费、提高效率和质量，实现企业的持续改善和卓越竞争力。
本文将介绍精益管理的基本原则、常用工具和实施步骤，以及在工作中如何应用精益管理的思路。
一、精益管理的基本原则精益管理的核心原则是以客户价值为导向，通过持续的改进来满足客户的需求。
以下是精益管理的基本原则：1. 价值流分析：通过理解价值流，即产品或服务从原材料采购到最终交付给客户的全过程，识别和分析其中的浪费，并持续改善流程，以提高价值创造能力和降低成本。
2. 浪费消除：浪费指的是任何不增加产品或服务价值的活动、物料或信息。
精益管理强调对浪费的彻底消除，包括运输、库存、运动、等待、过程中的不良品和不必要的加工等。
3. 价值流平衡：通过优化生产或服务过程中的各个环节，确保每个环节的节拍和产能相匹配，以避免过度生产或产能不足的情况。
4. 强调标准化工作：通过建立标准化工作程序和规范，确保工作的一致性和高质量，同时提供员工培训和支持，以便他们能够充分掌握和理解标准化工作的重要性和益处。
二、精益管理常用工具在实施精益管理时，常用的工具和技术有：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是用于分析和改善价值流的工具，通过绘制价值流程图，可以清晰地展现原料采购、生产过程和交付给客户的全过程，进而找出其中的瓶颈和浪费，提出改善方案。
2. 5S方法：5S是一套整理、整顿、清扫、清洁和素养的方法，通过规范工作环境和操作规程，提高工作效率和质量，减少浪费。
3. Kaizen活动：Kaizen是指持续改善的活动，通过团队合作和日常小改进，不断优化工作流程，提高效率，降低成本。
4. 柏拉图图（Pareto Chart）：柏拉图图用于分析问题的主要原因，帮助管理者更好地分配资源和制定改善计划。
企业精益生产管理理念
企业精益生产管理理念简介企业精益生产管理理念是一种注重减少浪费、提高效率和质量的生产管理理念。
它起源于日本，由丰田生产系统演变而来，并在世界范围内得到了广泛应用。
精益生产管理理念的核心思想是通过消除浪费，实现生产过程的高度流程化和灵活性，从而提高生产效率、降低成本、提高质量和满足客户需求。
精益生产管理的原则精益生产管理理念基于一系列原则，包括以下几个方面：1.客户价值：企业应该始终以满足客户需求为中心，理解客户需求并将其转化为高质量的产品或服务。
2.流程流畅：企业应该关注整个价值流程，从原材料到最终产品的交付，消除任何阻碍流程流畅的因素。
3.消除浪费：企业应该识别并消除各种形式的浪费，例如过度生产、库存积压、不必要的运输、制造过程中的缺陷等。
4.持续改进：企业应该不断寻求改进和创新的机会，以提高整个生产过程的效率和质量。
5.人员参与：企业应鼓励和培养员工参与生产管理的意识和能力，使每个人都能为精益生产管理的实施做出贡献。
精益生产管理的实施步骤实施精益生产管理需要企业采取一系列的步骤和措施，包括以下几个方面：1.价值流程分析：企业应该了解整个价值流程，识别并分析其中的浪费和瓶颈，以便为改进提供方向。
2.流程优化：基于价值流程分析的结果，企业应采取措施来消除浪费和瓶颈，优化整个生产流程。
3.质量管理：企业应建立质量管理体系，包括质量标准、检验流程和质量控制措施，以确保产品质量的稳定性和一致性。
4.员工培训：企业应培养员工的精益思维和参与意识，提供相应的培训和教育，使他们成为精益生产管理的推动者和实施者。
5.持续改进：企业应建立一个持续改进的机制，定期评估和改进生产过程，确保持续的效率提升和质量改善。
精益生产管理的优势精益生产管理理念的实施可以带来多重优势，包括以下几个方面：1.提高生产效率：通过消除浪费和优化流程，企业可以实现生产效率的大幅度提升，减少不必要的生产时间和成本。
2.降低成本：减少不必要的浪费和降低生产成本，可以增强企业的竞争力并提高利润率。
精益生产管理的核心理念到底是什么
精益生产管理的核心理念到底是什么精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产是全面质量管理，并行工程，全面合作，团队合作和一体化的供应链关系管理和6S现场管理，并逐步形成了一个独特的多品种，小批量，高品质，低消费的精益生产方式。
精益生产是及时的生产系统，全面质量管理，并行工程，全面合作，团队合作和一体化的供应链关系管理，并逐步形成了一个独特的多品种，小批量，高品质，低消费的精益生产方式。
尽可能精益思想的核心是价值创造越来越少的投入-较少的人力，较少的设备，较短的时间和较小的场地，也越来越接近用户，他们真正想要的是什么。
值的精确定义是精益思想的关键的第一步，每一个产品（或在某些情况下，确定各产品线），以确定整个价值流是精益思想的第二步，其次是保留下来的各个步骤创造价值的流程。
精益思想，精益生产，精益管理，精益设计和精益供应一系列思想，其核心站点管理“及时和适当的”，“零库存”，“看板”的意思是“按订单生产，以确保产品质量，降低成本。
精益最初的想法是体现在对产品质量的控制，产品的成本优势和技术领先地位的追求，但强调，合理匹配的产品和技术，协调的成本。
自那时以来，商业社会将是逐渐延伸的精益思想延伸的业务活动的全过程，也就是最大限度地追求企业的投资和经济产出，以价值最大化为。
企业可以受益于“精”的字面意思是体现在品质，追求“完美”和“卓越”，“福利”体现在成本，只有成本低于行业平均成本，因此，精益思想不单纯追求以最低的成本，企业的眼睛最好的质量，而是追求用户和企业都满意的质量，追求最好的成本和质量，追求产品的价格和性能的最佳比例分配。
精益管理精益求精
精益管理精益求精精益管理的基本原理精益管理是一种管理方法论，通过持续改进和减少浪费来提高生产效率、降低成本和优化质量。
精益管理的核心原理是对价值的关注，将价值和非价值添加的过程进行分类，并通过优化非价值添加的活动来提升企业的运营效率。
精益管理的基本原理包括以下几点：1. 客户价值导向精益管理强调以客户为中心，关注客户的需求和价值。
通过了解客户需求，并根据其需求进行生产和服务，从而提供高质量的产品和满足客户期望的服务。
这是企业成功的关键之一。
2. 流程优化精益管理强调通过优化业务流程来提高效率。
通过消除不必要的步骤、减少延迟和浪费，企业能够更快、更高效地产出产品或提供服务。
流程优化还可以帮助企业降低成本、提高质量和增强竞争力。
3. 绩效度量精益管理倡导使用合适的绩效度量指标来监控和评估业务运营情况。
通过设定可衡量的目标和指标，企业能够追踪其绩效，并通过持续改进来达到更好的业务结果。
4. 持续改进精益管理强调持续改进的重要性。
企业需要不断地寻找现有流程中的问题和瓶颈，并采取相应的改进措施。
持续改进可以帮助企业保持竞争力，并不断提高生产效率和质量水平。
实施精益管理的步骤要实施精益管理，企业需要经历以下几个步骤：1. 建立明确的目标首先，企业需要明确自己的目标和期望。
这些目标应该是具体、可测量和可行的。
通过设定明确的目标，企业能够为改进和持续学习提供一个清晰的方向。
2. 识别价值流企业需要识别其价值流，即识别出在为客户创造价值的过程中所涉及的活动和步骤。
这包括从原材料采购到产品交付的整个业务流程。
通过了解价值流，企业可以更好地理解其运营和业务流程，并找出改进的机会。
3. 消除浪费一旦价值流被明确，企业需要识别和消除其中的浪费。
浪费可以是不必要的步骤、繁重的传递、库存积压等。
通过减少浪费，企业可以提高效率，降低成本，并提供更高质量的产品和服务。
4. 实施改进措施企业需要制定和实施改进措施，以消除识别出的浪费和瓶颈。
精益生产的管理思路和方法
精益生产的管理思路和方法引言在当今竞争激烈的市场环境下，企业不断追求提高效率、降低成本和提供更好的质量。
精益生产是一种有效的管理思路和方法，旨在通过消除浪费、优化流程和提高价值创造能力来实现持续改进。
本文将介绍精益生产的管理思路和方法，包括其核心原则、主要工具和应用案例。
精益生产的核心原则精益生产的核心原则是基于两个著名的管理哲学：精益生产和持续改进。
精益生产强调通过消除浪费来提高效率和降低成本，持续改进则着重于不断寻求改进和创新的机会。
1. 消除浪费精益生产通过消除浪费来提高生产效率和产品质量。
主要的浪费包括以下几个方面：•传统生产模式中的等待时间和非价值-增加活动（例如：运输、库存等）；•过度生产或过度加工导致的商品积压；•不必要的运输和移动等。
通过对这些浪费进行分析和识别，并采取相应的改进措施，企业可以极大地提高效率和降低成本。
2. 持续改进持续改进是精益生产的核心理念之一。
它要求企业不断寻求改进和创新的机会，以进一步提高生产效率和产品质量。
持续改进不仅仅是一次性的改进活动，而是一种持久的、长期的改进过程。
它需要全员参与，并建立一种学习和改进的文化。
精益生产的主要工具精益生产有许多工具可用于实施和支持管理思路和方法，下面介绍其中几个主要的工具：1. 5S5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个日文词汇的首字母缩写，是一种用于改善工作环境和工作效率的工具。
它通过组织和标准化工作场所，以减少浪费、提高效率和安全性。
5S的目标是创建一个清洁、整齐、高效的工作环境，使员工能够更好地专注于工作。
2. 价值流映射（VSM）价值流映射是一种工具，用于分析和优化生产过程中的价值流程，并探索改进的潜力。
它关注从原材料到最终产品的整个生产过程，通过绘制价值流程图和识别非价值增加环节，可以发现生产过程中的瓶颈和浪费。
基于这些分析结果，企业可以采取相应的措施来优化生产过程。
3. 全员参与精益生产强调全员参与和团队合作的重要性。
精益管理的核心原则
精益管理的核心原则精益管理是一种追求卓越、追求效率的管理理念和方法，它强调以最小的资源投入，创造出尽可能多的价值，为顾客提供尽可能多的利益。
精益管理的核心原则包括以下几个方面：1.价值原则精益管理的核心思想是消除浪费，创造价值。
在企业管理中，要识别出顾客真正需要的东西，去除那些无用的环节和资源，以最小的投入创造更多的价值。
精益管理强调的是以价值为导向的管理，即通过不断挖掘和提升产品的价值和效益，实现企业价值的最大化。
2.流动原则精益管理的第二个核心原则是流动原则。
在企业中，资源的流动应该是有节奏、有计划、有秩序的，以最小的人力、物力和财力的投入实现高效运转。
精益管理要求企业的各项活动应该像水一样流动起来，形成一个连续的、流畅的生产流程，消除生产中的各种等待、滞留和浪费现象。
3.完美原则精益管理追求完美，它要求企业追求完美的产品品质、完美的服务水平、完美的企业形象。
精益管理强调持续改进、追求卓越，通过不断改善生产流程、优化组织结构、提高员工素质来实现企业的完美化。
精益管理不仅要求企业在产品和服务上做到完美，还要求企业在企业管理、企业文化等方面做到完美。
4.用户驱动原则精益管理的最后一个核心原则是用户驱动原则。
用户是企业生存的基础，精益管理要求企业以用户为中心，以满足用户需求为导向，不断改进产品和服务质量。
精益管理强调与用户的紧密合作，通过与用户的互动和反馈来不断优化产品和服务，提高用户满意度。
除了以上四个核心原则外，精益管理还有许多其他重要的原则和方法，如：5.标准化原则标准化是精益管理的基础，它可以帮助企业规范管理、提高效率、降低成本。
精益管理要求企业建立一套完善的标准化体系，包括生产流程、操作规范、质量标准等，以确保企业各项活动的高效、有序和稳定。
6.持续改进原则持续改进是精益管理的核心理念之一，它要求企业不断寻找和发现存在的问题和不足，通过持续改进来不断提高企业的竞争力和市场占有率。
精益管理鼓励员工提出改进意见和建议，通过不断学习和创新来提高企业的整体素质。
精益管理理论的精髓
精益管理理论的精髓精益管理理论是一种以客户需求为导向，以流程优化为基础，以持续改进为目标的管理理论。
它强调在生产、管理、服务等方面追求卓越，不断减少浪费、提高效率、降低成本，从而实现企业的可持续发展。
精益管理理论的精髓主要体现在以下几个方面。
一、以客户为中心精益管理理论强调以客户为中心，这是其最基本的核心理念。
企业应该通过深入了解客户需求，不断优化产品和服务，提高客户满意度，从而赢得市场和客户信任。
同时，企业还应该关注客户的反馈意见，及时调整产品和服务，以满足客户不断变化的需求。
二、消除浪费精益管理理论强调消除生产、管理、服务过程中的各种浪费，包括生产过程中的时间、人力、物料等方面的浪费，管理过程中的沟通、协调、决策等方面的浪费，以及服务过程中的等待、不必要的工作等方面的浪费。
通过消除这些浪费，企业可以提高效率、降低成本，从而获得更多的经济效益和社会效益。
三、持续改进精益管理理论强调持续改进，即不断寻找并消除生产、管理、服务过程中的瓶颈和短板，不断提高企业的整体水平。
企业应该建立一种持续改进的文化，鼓励员工提出改进意见和建议，及时发现和解决问题，从而不断提高企业的竞争力和市场占有率。
四、注重流程优化精益管理理论强调注重流程优化，即通过对生产、管理、服务流程的全面分析和诊断，找出瓶颈和短板，提出改进措施，从而优化流程和提高效率。
企业应该建立一套完整的流程管理体系，对流程进行定期评估和优化，确保流程的合理性和有效性。
五、以人为本精益管理理论强调以人为本，即尊重员工的价值和企业文化的建设。
企业应该注重员工的培训和发展，提高员工的技能和素质，增强员工的归属感和忠诚度。
同时，企业还应该建立一种良好的企业文化，鼓励员工积极参与企业管理，提高员工的工作积极性和创新能力。
六、系统思考精益管理理论强调系统思考，即从整体上把握企业的生产、管理、服务过程，关注各个方面的相互影响和制约关系。
企业应该建立一套完整的系统思考框架，对各个方面的因素进行全面分析和评估，提出整体解决方案，从而推动企业的可持续发展。
精益管理的概念
精益管理的概念精益管理（Lean Management）是一种以减少浪费为核心目标的管理方法论，它最初源于日本丰田生产方式(TPS)。
精益管理强调通过消除非价值增加活动，提高资源利用率，提高产品质量和交付效率，实现持续改进和顾客价值创造。
精益管理在制造业、服务业和管理领域都有广泛的应用，被认为是实现持续改进和提高竞争力的重要手段。
本文将从精益管理的起源、核心概念、原则和实施方法等方面进行详细阐述。
一、精益管理的起源精益管理最早起源于日本汽车制造行业。
上世纪50年代初，日本正处于战后重建时期，资源非常有限。
为了在资源短缺的情况下提高竞争力，丰田汽车公司创始人丰田喜一郎开始寻求一种解决方案。
他发现传统的大规模生产方式容易导致资源浪费和质量问题。
于是，丰田开始通过减少库存、降低换模时间、提高员工参与度等手段，优化生产流程，实现资源的最大化利用和生产效率提高。
这一管理方法被称为“丰田生产方式”（Toyota Production System，简称TPS），后来被英国学者詹姆斯·沃默克（James Womack）和丹尼尔·琼斯（Daniel Jones）在其著作《精益思维》（Lean Thinking）中引入与解释。
二、精益管理的核心概念1.浪费的观念：精益管理认为，任何不增加顾客价值的活动都是浪费，应尽量予以消除。
精益管理将浪费分为七个方面，即过产、库存、运输、等待、作废、拖延和修补，这七大浪费会给企业带来巨大的成本和效率损失。
2. FIFO原则：FIFO即先进先出（First In, First Out）的原则，它强调按照顺序进行生产和交付，并且不允许存货过多积压。
这种生产方式可以减少库存，降低因库存积压导致的滞销和过期问题。
3. Jidoka原则：Jidoka是精益管理中的一个重要概念，它意味着自动化和智能化生产过程。
通过在生产线上引入传感器和自动化设备，可以实现产品缺陷的及时发现和处理，提高生产质量，减少次品率。
精益管理理念及实践
精益管理理念及实践精益管理是一种以最小化资源浪费为目标的管理理念和方法。
它起源于日本汽车制造业，后来被广泛应用于各个行业。
精益管理的核心理念是通过优化业务流程，减少浪费和提高效率，以提供更高质量的产品和服务。
精益管理的核心原则包括价值观念、价值流、价值流图、尽到极限、追求完美与持续改进。
价值观念即明确产品或服务的真正价值是什么，只有明确了价值，才能在整个生产过程中减少浪费和降低成本。
价值流是指从原材料到最终产品或服务的整个流程。
通过绘制价值流图，可以清楚地看到价值流程中的浪费和瓶颈，并制定相应的改进措施。
尽到极限是指在每一个步骤中，都要确保工作质量的完美，以减少返工和修正的浪费。
持续改进是精益管理的核心，通过持续地分析和改进业务流程，不断提高效率和质量。
在实践中，精益管理可以应用于各个层面和方面。
首先，在组织层面，可以应用精益管理来优化企业的运营流程和管理体系。
通过分析价值流和流程图，发现并修复流程中的问题，减少浪费和降低成本。
其次，在团队层面，可以应用精益管理来优化团队的工作流程和效率。
通过使用精益工具和技术，如透明度看板和瓶颈分析，可以更好地管理工作流程，提高团队的生产力。
在个人层面，可以应用精益管理来提高个人的工作效率和能力。
通过减少浪费时间和资源，以及追求卓越，个人可以更好地完成工作任务并提升自我价值。
在实践中，精益管理还可以通过改进供应链、质量控制和客户服务等方面，进一步提高企业的整体竞争力。
通过与供应商和合作伙伴进行密切合作，优化供应链流程，减少库存和运输时间，提高产品的交付速度和质量。
通过持续改进质量控制和客户服务流程，提高客户满意度和忠诚度。
这些都可以通过精益管理的方法和工具来实现。
然而，精益管理并非一蹴而就，需要持续地投入时间和资源，并不断进行改进和优化。
当初实施精益管理时，可能会面临一些困难和挑战，比如组织文化的转变、员工的培训和支持以及管理团队的领导力等方面。
因此，成功的精益管理需要全员参与，以及领导层的坚定支持和承诺。
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维普资讯
北汽成 如果固步 自封，在市场经济条件下谁都 存在合作的基础。如果顺利并购华晨金 和资本联系。首钢撤出北京后 ， 有可能被别人吃掉。处于动荡年代的中 杯 ，既做大了集团整体上市的盘子，又 为北京市最大的工业企业 ，它的兴衰对 国汽车产业 ，有的汽车企业可以率先成 弥补了一汽长期以来 自主品牌轿车产品 于奥运后北京经济后续发展具有战略影
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车，再加上早在 ｌ 年前 ，一汽就 曾兼 斯勒已经分家 ，但北汽 、福汽与戴姆勒 然应验结果的时代，任何风吹草动都有 ３ 并了金杯汽车股份公司，因此双方还是 奔驰和克莱斯勒之间都有相当深的渊源 可能影响中国汽车工业的版图。●
文／ 周健
精益管理是硬 道理
中小制 造企 业 的一个 重 要 出路就 是 以精益 的 思维 和方 式进 行 管理 。
为未来世界汽车集团中的一员，还有更 线欠缺的短板，如果运气够好的话，一 响 ，相信在地方政府力导下，北汽不会 多的企业在这场并购战争 中，要么成为 汽还能一举拿下宝马这样 的高档轿车品 轻 易放弃 。 牌 。新汽 车 集 团将 再 次 超越 上汽 集 团 ， 当然 ，上 述 的 假 设 并 无 根 据 ，但 被并 购对 象 ， 么 自生 自灭被 淘 汰出局 。 要 以实力论 ，目前累计产 销均 超过 继续领军国内车企。 百万辆的上汽、一汽、东风应是这场并
缺失 自主品牌轿车是影响东风长
购大 战 中的主动者 。而广 汽 、北 汽 、长 远竞争的短板 。按原来设想 ，东风就可
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北 汽和 福汽的整合值得期待 ，他 真正的主导者去做一番大胆猜想。 假 设一 汽集 团与 华晨 集团 重组 ， 们 如果能 够彼 此走 近 ，牵 线搭 桥 的是二 主导 的局 面 ， 目前很难 定论 。在这 个兼 由于都 具有共 同的 合资伙伴 一 丰 田汽 者 的外方 合 资伙伴 。虽然 戴姆 勒与 克莱 并重 组传 言突然 出现又 消逝 ，最后 又突
经 济从持 续繁荣转向麻烦重重 ，中国
企业 （ 尤其是 以出口为主 的中小制造 过 去三 年 时 间 内 最 突 出 的 问题 ，这 几 比例 。 企业 ） 订单减少， 企业 间竞争更加激烈。 项成本上升 的幅 度累计起来 ，对某些 我国中小制造业企业往往原材料 针对 中小企业遇到 的困难 ，中央 企业意味着的也许是 ３ ％的成本上升。 成本在总成本 中的比例较高 ，可能达 ０ 今年 以来进 行 了多次 高规格 的调研 ， 部分成本可 以向客 户转移 ，但是 除 到 ５ ％ 一６ ％ （ ０ ０ 甚至 少数 企业 达到
、 去一段时间 ，关于我 国中小企业 的只有 自强和 自救。 人 遇到困难 的报道在各种媒体上盛 Ｌ
我们是 否利用了材料？在抱怨劳动 力 一个重要的出路就是 以精益 的思 价 格上 升 时 ， 否充 分利 用 了劳动 力 ？ 是
行。中小 企业遇 到的主要困难 ，报道 维和方式去破解难题 。这里结合近期 在抱怨人 民币汇率上升时 ，是否想办 强调 较 多的是 三方 面 ：材料 、人 工 、 走 访 的 江 浙 地 区 一 些 中小 制 造 企 业 的 法锁定 了汇率风险？事实 上，这些方 汇率等的上升 ，使企业成本大幅上升 ， 实例做一些剖析。 面都有很大的机会。 ．
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近期还出 台了六条针对 中小企业的扶 了那些在市场 占据垄断地位的企业 （ 不 ８ ％ ） ０ 。这种情况下 ，一方面部分原材 持政策。但 是政 策会有效吗？以往的 幸的是 ， 中小企业往往没有这种地位 ） 料价格上升 因素 可以通过 与客 户在合 ， 经验是 ，政 策通常是远水解近渴 ，而 能转移的部分不超过一 半 ，也就是 留 同中设置保价 条款锁定 价格 的较大幅 且落实速度很慢。推出的第一年通常 下一半的成本升幅需要企业 自身消化 。 度上升 ；另一方面 ，企业往往在材料 只能是舆 论宣传 ，很难 有真正的正面 很 多企业 经营者往往抱怨 ，但是市场 的有效利用率上存在较大的提升空间。 影 响。对于绝大多数的 中小制 造企业 竞争本 身存在着平衡 ，新 的价格水平 设 计 时 的 材 料 利 用率 （ 钢板 切 割开 如 来 说 ，要 想在 恶 劣 的环境 下 生 存下 来 ， 是市场竞 争的反映。我 则经常 问企业 料 ） 、制造过程 中的质量合格率都是很 决不能等或靠政策的解救 ，真正可靠 经 营者 们 ，在抱 怨材料 成本 上升 时 ， 大的提升材料有效利用率的机会。依