ProE在压铸模具设计及制造过程的运用 技巧
发动机汽缸体铸造模具设计中ProE软件的应用
发动机汽缸体铸造模具设计中ProE软件的应用ProE（又称PTC Creo）是一款由美国PTC公司开发的三维机械设计软件，在发动机汽缸体铸造模具设计中有着广泛的应用。
本文将介绍ProE软件在发动机汽缸体铸造模具设计中的具体应用。
ProE软件可以通过创建三维模型来设计发动机汽缸体铸造模具。
通过ProE软件的零件建模功能，可以轻松地创建发动机汽缸体的三维模型。
在建模过程中，用户可以根据发动机汽缸体的实际尺寸、形状和结构进行设计，并应用合适的材料属性。
ProE软件的建模功能灵活且强大，可以满足不同用户的设计需求。
ProE软件可以进行模具装配的设计。
在发动机汽缸体铸造模具设计中，通常需要将多个零件组装成一个整体，以确保模具的正常运行和使用。
通过ProE软件的装配功能，用户可以将发动机汽缸体的各个零件进行组装，并确保各个零件之间的配合和连接。
在装配过程中，用户可以进行全面的检查和验证，以保证模具装配的准确性和可靠性。
ProE软件可以进行模具的分析和优化。
在发动机汽缸体铸造模具设计中，模具的强度、刚度和耐磨性等性能对模具的使用寿命和生产效率有重要影响。
通过ProE软件的模拟分析功能，用户可以评估模具在使用过程中的受力情况，并分析模具的强度和刚度是否满足设计要求。
如果模具存在问题，用户可以通过模拟分析来定位问题，并进行优化设计，以提高模具的性能和寿命。
ProE软件可以生成发动机汽缸体铸造模具的制图和工艺文件。
在模具制造过程中，需要详细的工艺文件和制图来指导模具的加工和装配。
通过ProE软件的制图和布局功能，用户可以生成发动机汽缸体铸造模具的详细制图，并标注相关尺寸和表面质量要求。
这些制图和工艺文件可以提供给模具制造商和操作人员参考，以确保模具的精确制造和高效使用。
发动机汽缸体铸造模具设计中ProE软件的应用
发动机汽缸体铸造模具设计中ProE软件的应用
现代汽车发动机的发展离不开先进的铸造技术，而模具设计是汽缸体铸造中关键的一环。
为了提高汽缸体的质量和精度，以及降低生产成本，设计师经常使用ProE软件进行汽缸体铸造模具的设计。
ProE软件是一款功能强大的三维 CAD 软件，它可以帮助设计师以更直观的方式进行模具设计。
下面我将介绍ProE软件在汽缸体铸造模具设计中的应用。
第一，ProE软件可以实现汽缸体的三维建模。
在模具设计之前，需要先对汽缸体进行三维建模，以便在设计过程中可以更加清晰地理解汽缸体的形状和结构。
ProE软件提供了丰富的建模工具，设计师可以通过绘制曲线、拉伸、旋转等操作来创建具体的汽缸体模型。
第二，ProE软件可以进行汽缸体的装配分析。
在模具设计过程中，设计师需要考虑如何将多个模具部件组装起来完成整个模具的设计。
ProE软件可以帮助设计师对模具部件进行装配分析，检查各个部件之间的配合程度和装配顺序是否合理。
这样可以发现在设计阶段就可能出现的装配问题，减少后续的修改和调整工作。
ProE软件可以进行汽缸体的模具结构设计。
模具结构设计是模具设计中最重要的环节之一。
设计师需要考虑如何将汽缸体分解为多个可铸造的部件，并确定每个部件的形状和尺寸。
ProE软件提供了强大的几何造型功能和参数建模功能，可以帮助设计师快速创建模具的零部件，并通过参数化设计实现模具构造的可重复使用和自动化。
通过ProE软件的应用，设计师可以快速、准确地进行汽缸体铸造模具的设计，提高模具设计的效率和质量。
ProE软件还可以与其他相关软件进行集成，进一步提高设计效率和设计精度。
发动机汽缸体铸造模具设计中ProE软件的应用
发动机汽缸体铸造模具设计中ProE软件的应用汽缸体是发动机的重要组成部分，其质量和性能直接影响着发动机的工作效率和稳定性。
汽缸体的制造需要高精度的铸造模具，而现代工程设计软件ProE正是在汽缸体铸造模具设计中发挥着重要作用。
本文将介绍ProE软件在汽缸体铸造模具设计中的应用，包括设计流程、功能特点以及案例分析，以期为相关人士提供一定的参考与借鉴。
1.设计流程汽缸体铸造模具设计的整体流程包括几个重要的步骤：设计前的分析和准备工作、模具结构设计、细节设计和优化、模具装配和评估。
ProE软件在这一设计流程中发挥了重要的作用。
在设计前的分析和准备工作中，ProE软件可以进行三维建模和虚拟装配，模拟出汽缸体的结构和零部件，分析零部件之间的配合关系和运动特性，提前发现设计中可能存在的问题，为后续的设计工作提供参考和支持。
在模具结构设计阶段，ProE软件可以实现零部件的参数化设计和装配设计，对汽缸体的结构进行细致的建模和分析。
使用ProE软件，设计师可以更方便地进行三维建模和零部件装配，快速生成汽缸体的整体结构和模具的布局，准确控制模具的尺寸和结构，提高设计效率和设计质量。
在模具装配和评估阶段，ProE软件可以进行整个模具的装配和评估分析，检查汽缸体模具的结构和装配关系，发现潜在的问题和不足之处，及时进行修正和优化，确保模具的使用效果和质量。
2.功能特点ProE软件具有强大的参数化建模功能，可以进行对汽缸体结构的灵活建模和调整，满足不同设计要求和变化需求。
设计师可以根据实际情况对汽缸体的尺寸和结构进行快速的调整和优化，大大提高了设计的灵活性和效率。
ProE软件具有强大的模拟分析功能，可以进行汽缸体结构的强度、热传导、流体力学等方面的模拟分析，为优化设计和改进结构提供科学依据和支持。
ProE软件具有完善的数据交互和管理功能，可以实现汽缸体设计数据的共享和管理，方便团队协作和设计成果的传递，提高了设计的协同和效率。
基于ProE的压铸模具设计及模具变形有限元分析
- 37 -高 新 技 术铸件的压铸成形工艺在现代成形方法中占有十分重要的地位，在生产各种压铸零件时具有很多独特的优势，可以一次成形复杂的精密零件。
其成形件具有尺寸精度高、表面光洁度好、互换性好、生产效率高、成本低等众多优点，在制造业中具有很强的竞争力[1]。
该文研究工具采用的是ProE 软件，通过软件的模拟分析可以实现模具设计、仿真及力学分析，利用ProE 软件中强大的参数化仿真建模、概念构造、运动仿真及具有实际意义的模具设计等分析功能模块，可以快速进行成形工艺的设计。
对于设计分析软件而言，ProE 软件的功能是根据设计者参数化设定及调用单一数据库的特点，优化设计时每一个基本参数认定为可变的独立数据，设计者在前期设计参数建模时可以改变任意基本尺寸，软件会更新出新的建模形状。
基于ProE 软件的功能特性，使设计者能够判断建模时的逻辑关系并修改参数尺寸，如果建模设计需要改变时，仅需要改变几个参数尺寸即可完成，既节省了大量的设计时间，又减少了设计中可能会产生的错误。
ProE 软件提供的设计分析能力也有助于压铸模具设计人员的设计。
通过软件的分析功能，确定最优的加工精度及压铸时的受力变形、受热温度和运动干涉等问题，可以分析所设计的压铸模具结构是否合理，其性能是否满足设计要求，模具流动是否有缺陷，最终实现压铸模具的制造。
因此，设计者要在模具准备生产和加工前找出其存在的问题，优化参数配置，改进设计方法，不仅可以设计出性能优良可靠的模具，而且可以极大地缩短其开发周期，从而大大缩短市场对产品快速更新的需求。
１ 电机端盖零件设计与计算该压铸件为电机端盖，端盖零件铸件外径尺寸为110 mm，结构相对简单，沿最大分型面对称，零件上带有4根肋，2个铸孔，其直径为3 mm，8个沉头孔，直径为4 mm。
压铸材料合金的化学成分和力学性能经查表可知，力学性能：强度σb ：240 MPa，收缩率δ：1% ，硬度：90 HB，可选的铝合金材料为ZL108[2]。
发动机汽缸体铸造模具设计中ProE软件的应用
发动机汽缸体铸造模具设计中ProE软件的应用发动机汽缸体是发动机的核心部件之一，它承受着高温、高压和高转速的工作条件，因此其制造质量直接影响发动机的性能和可靠性。
在发动机汽缸体的生产过程中，铸造模具的设计起着关键作用。
为了提高模具的设计效率和准确性，现在普遍采用计算机辅助设计软件来完成模具的设计。
ProE软件是一种常用的三维CAD软件，被广泛应用于汽车工业和机械制造领域。
本文将介绍ProE软件在发动机汽缸体铸造模具设计中的应用。
ProE软件能够实现汽缸体的三维建模。
通过ProE软件的建模功能，可以方便地根据汽缸体的设计要求，绘制出相应的三维模型。
ProE软件还提供了各种建模工具，如创建基本几何形状的实体、编辑实体的尺寸和形状等，可以帮助设计师快速地生成复杂的汽缸体模型。
通过三维建模，可以直观地展示汽缸体的外观和内部结构，为后续的模具设计提供依据。
ProE软件还可以进行汽缸体模具的装配设计。
在模具设计过程中，需要将模具的各个部件进行装配，以确保整个模具的正常运行。
ProE软件提供了强大的装配功能，可以将模具的各个部件进行精确的定位和配合。
通过ProE软件，设计师可以对模具的装配过程进行模拟，检查各个部件的装配是否合理，避免出现装配误差和冲突。
ProE软件还可以自动生成装配图和装配工程图，为模具的制造和装配提供参考。
ProE软件还可以进行汽缸体模具的分析和优化。
在铸造模具设计中，需要考虑模具的强度、刚度和热变形等性能指标。
通过ProE软件的有限元分析功能，可以对模具进行静力学和热力学的分析，评估模具的性能，并进行必要的优化。
通过分析，可以确定模具的合理结构和材料，提高模具的使用寿命和生产效率。
ProE软件还可以进行汽缸体模具的工艺规程设计。
在模具制造过程中，需要考虑模具的加工工艺和装配工艺，以确保模具的制造质量和生产效率。
ProE软件提供了工艺规程设计工具，可以根据模具的几何形状和装配要求，生成相应的加工工序和装配工序。
ProE软件在压模中的应用
收集整理欢迎转载Ｐｒｏ／Ｅ软件在压铸模中的应用成都兴光压铸工业有限公司（四川郫县６１１７３０）常旭睿【摘要】以摩托车发动机零件为例，介绍了Ｐｒｏ／Ｅ软件在压铸模设计中的应用。
详细介绍了从零件三维造型、分模、模具加工及二维工程图产生的全过程。
Ｐｒｏ／Ｅ软件的应用，大大提高了模具设计及加工周期，为模具厂家占领市场创造了条件。
关键词Ｐｒｏ／Ｅ三维造型分模模具加工二维工程图１Ｐｒｏ／Ｅ及其相关功能Ｐｒｏ／Ｅ是美国ＰＴＣ公司开发的三维ＣＡＤ软件，其特点是基于特征的三维实体造型及参数化驱动方式。
Ｐｒｏ／Ｅ采用单一数据库，设计者只须更改３Ｄ零件的尺寸，则２Ｄ工程图、３Ｄ组合、模具等就会依照尺寸的修改做几何形状的变化，以达到设计修改工作的一致性，避免发生人为改图的疏漏情形，且减少许多人为改图的时间和精力消耗。
２Ｐｒｏ／Ｅ中ＣＡＤ／ＣＡＭ的优点在传统的模具设计过程中，多采用二维软件（ＡｕｔｏＣＡＤ）来进行模具设计，对较复杂的零件描述起来很不直观，特别对压铸模来说，模具零件大都形状较复杂，故劳动强度大且容易出错。
在二维图信息转换成数控加工代码的过程中需要编程人员重新造型并定义零件的加工方式，这样可能带来许多错误及大量的重复劳动。
而使用Ｐｒｏ／Ｅ软件作模具设计时，首先作出三维零件造型，再进行分模，分出动模、定模、滑块等。
然后直接将模型资料传送到加工中心进行加工，从而避免了错误及重复劳动，大大提高了生产效率。
３Ｐｒｏ／Ｅ在压铸模中的应用下面以摩托车发动机左后盖为例来说明Ｐｒｏ／Ｅ在压铸模中的应用（本文所用版本为Ｐｒｏ／ＥＮＧＩＮＥＥＲ２０００ｉ２）。
图１为摩托车发动机左后盖零件，材料为Ｙ１１２，其形状较复杂，尺寸精度要求高，铸件应无气孔、疏松、裂纹等缺陷。
图1 左后盖压铸件３．１零件三维造型首先在Ｐａｒｔ模块中进行三维造型。
因Ｐｒｏ／Ｅ采用参数化驱动方式，故在设计时采用草绘方式，在以后设计过程中可随时修改尺寸，非常方便。
ProE在压铸模具设计及制造过程中的应用
Pro/E在压铸模具设计及制造过程中的应用广州有道科技随着我国汽车、摩托车、家电等工业的迅速发展，工业产品的外形在满足性能要求的同时，变得越来越复杂，而这些产品的制造离不开模具，这就要求模具制造行业以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出模具。
为了达到上述要求，模具企业只有运用先进的管理手段和CAD/CAM 集成制造技术，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
广州型腔模具厂应用Pro/ENGINEER软件进行压铸模具的设计及制造，先后完成了国家“八五”重点企业技术攻关课题《大型复杂压铸模的研制开发》及广州市重点科技攻关项目《计算机辅助模具设计、制造及分析的应用研究》等科研开发项目，先后二次引起Pro/ENGINEER软件，应用该软件开发出了摩托车发动机、齿轮箱、汽车离合器壳体、家电等大型复杂压铸模具，完成了一百多套模具的三维造型、模具设计、数控加工编程，取得了巨大的经济效益。
下面介绍我们应用Pro/ENGINEER 软件进行压铸模具设计及制造一些心得体会。
Pro/ENGINEER软件的集成制造技术模具CAD/CAE/CAM系统的集成关键是建立单一的图形数据库、在CAD、CAE、CAM，各单元之间实现数据的自动传递与转换，使CAM、CAE阶段完全吸收CAD阶段的三维图形，减少中间建模的时间和误差；借助计算机对模具性能、模具结构、加工精度、金属液体在模具中的流动情况及模具工作过程中的温度分布情况等进行反复修改和优化，将问题发现于正式生产前，大大缩短制模具时间，提高模具加工精度。
Pro/ENGINEER 软件采用面向对象的统一数据库和参数化造型技术，具备概念设计、基础设计和详细设计的功能，为模具的集成制造提供了优良的平台。
Pro/ENGINEER的并行工程技术在模具中应用模具是面向定单式的生产方式，属于单性生产，制造过程复杂，要求交货时间短。
如果利用CAD、CAM单元技术制造模具，制造精度低、周期长，为了解决上述难题，我们将并行工程技术引入到模具制造过程中。
压铸工艺流程中的模具设计要点
压铸工艺流程中的模具设计要点压铸是一种常用的金属加工工艺，通过将熔融金属注入模具中，并在固化后取出成型件。
模具设计是整个压铸工艺中的关键环节，决定了成型件的质量和生产效率。
本文将从模具结构设计、材料选择和加工工艺三个方面讨论压铸工艺流程中的模具设计要点。
一、模具结构设计要点1. 合理选择模具结构模具结构的设计应根据产品的形状、尺寸和压铸工艺要求进行合理选择。
一般常见的模具结构包括单腔、多腔、合模和分模等。
对于形状复杂的产品，可以采用多腔结构来提高生产效率。
对于尺寸较大的产品，可以考虑采用合模结构来减少模具成本。
2. 考虑产品的冷却和顶针装置在模具设计中，需要考虑产品的冷却和顶针装置。
冷却系统的设计应能够有效地排除熔融金属的热量，以确保成型件的质量。
顶针装置的设计应满足产品的要求，并保证顶针在压铸过程中的精确位置。
3. 设计合理的浇口和溢流槽浇口和溢流槽是模具设计中的重要组成部分。
设计浇口时应考虑熔融金属的流动性和冷却速度，并确保浇口与产品的结合处处于合适的位置。
溢流槽的设计应考虑金属液体的顺利流动，以避免产生气体和杂质。
二、材料选择要点1. 选择耐磨耐热的材料模具在压铸过程中需要承受高温和高压的作用，因此材料的选择至关重要。
一般采用耐磨耐热的工具钢或合金钢作为模具材料，以保证模具的使用寿命和成型件的质量。
此外，还应考虑材料的加工性能和可靠性。
2. 考虑材料的强度和刚性模具的结构设计需要兼顾材料的强度和刚性。
材料的强度直接影响到模具的承载能力，而刚性则影响到模具的稳定性和精度。
因此，在模具设计中应根据产品的要求选择合适的材料，并进行合理的加工和热处理，以提高模具的性能。
三、加工工艺要点1. 精确计算和控制成型参数在压铸工艺中，成型参数的精确计算和控制是保证成型件质量和加工效率的关键。
成型参数包括注射速度、压力、温度和冷却时间等。
合理选择和控制这些参数，可以避免产生缺陷和变形，提高成型件的精度和表面质量。
发动机汽缸体铸造模具设计中ProE软件的应用
发动机汽缸体铸造模具设计中ProE软件的应用ProE软件是一种广泛应用于工程设计领域的三维计算机辅助设计软件。
在发动机汽缸体铸造模具设计中，ProE软件也发挥了重要的作用。
本文将从设计流程、模具设计和优点几个方面来介绍ProE软件在发动机汽缸体铸造模具设计中的应用。
ProE软件在发动机汽缸体铸造模具设计中的应用需要遵循一定的设计流程。
设计流程一般包括产品概念设计、产品结构设计、产品零部件设计和产品装配设计等。
在发动机汽缸体铸造模具设计中，首先需要进行汽缸体的概念设计，确定汽缸体的整体结构和尺寸。
然后，根据汽缸体的结构设计，设计模具的结构和形状。
接下来，设计模具的零部件，如模板、芯盒、下盒等，并进行装配设计，确保模具的准确性和可靠性。
对设计的模具进行模拟分析和优化，确保模具的可行性和效果。
在具体的模具设计中，ProE软件能够提供强大的建模和绘图功能，可以根据用户的需求实现多种类型的模具设计。
利用ProE软件的建模功能，可以进行三维实体的建模，快速地创建汽缸体铸造模具的外观和内部结构。
ProE软件还可以进行模具的绘图，生成规范性的图纸，以便于模具的加工和制造。
ProE软件还可以根据实际的工艺要求进行模具的分析和优化，通过模拟分析，寻找出模具设计中的潜在问题，并进行修改和改进。
这样可以有效地提高模具的质量和效率。
ProE软件在发动机汽缸体铸造模具设计中的应用具有多个优点。
ProE软件是一种功能强大、使用广泛的软件，具有较高的设计准确性和效率。
通过ProE软件进行模具设计，可以提高设计的精度和质量，减少设计的错误和遗漏。
ProE软件支持多种模具的设计和制造方法，可以根据用户的需求进行不同类型的模具设计。
ProE软件还具有较好的可扩展性和通用性，可以与其他软件进行数据交换和共享。
这样可以避免数据的丢失和重复输入，提高设计的协作和一致性。
压铸模具设计小技巧
压铸模具设计小技巧
压铸模具设计有哪些小技巧?压铸模具设计选择分型面的注意点是什么?下面一起跟店铺来看看吧。
1、开模时保持铸件留在动模内
2、尽量选择铸件机加工面作分型面，应避免与铸件机加工基准面重合
3、避免分型面影响铸件的尺寸精度，尽量控制在精度不高的地方分型
压铸模具排气槽的设计
1、排气槽可以布置在分型面上，但应布置在溢流槽后;
2、在分型面上由型腔引出的排气槽应设计成曲折状，防压铸材料喷出;
3、可以利用型芯与推杆的间隙布置。
压铸模设计的基本要求
1、所生产的压铸件，应保证产品图纸所规定的尺寸和各项技术要求，减少机械加工部位和加工余量;
2、模具应适应压铸生产的工艺要求;
3、在保证铸件质量和安全生产的前提下，应采用合理先进简单的结构，减少操作程序，使动作准确可靠，构件刚性良好，易损件拆换方便，便于维修;
4、模具上各种零件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求，选材适当，配合精度选用合理，达到各项技术要求;
5、掌握压铸机的技术规范，发挥压铸机的生产能力，准确选定安装尺寸;
6、在条件许可时模具应尽可能实现标准化、通用化，以缩短设计和制造周期，管理方便。
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Pro/E在压铸模具设计及制造过程的运用+技巧
Pro/E在压铸模具设计及制造过程里面地运用随着我国汽车、摩托车、家电等工业的迅速发展，工业产品的外形在满足性能要求的同时，变得越来越复杂，而这些产品的制造离不开模具，这就要求模具制造行业以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出模具。
为了达到上述要求，模具企业只有运用先进的管理手段和 CAD/CAM 集成制造技术，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
广州型腔模具厂在92年开始应用Pro/ENGINEER软件进行压铸模具的设计及制造，并应用该软件先后完成了国家“八五”重点企业技术攻关课题《大型复杂压铸模的研制开发》及广州市重点科技攻关项目《计算机辅助模具设计、制造及分析的应用研究》等科研开发项目，先后二次引起Pro/ENGINEER软件，应用该软件开发出了摩托车发动机、齿轮箱、汽车离合器壳体、家电等大型复杂压铸模具，完成了一百多套模具的三维造型、模具设计、数控加工编程，取得了巨大的经济效益。
下面介绍我们应用 Pro/ENGINEER 软件进行压铸模具设计及制造一些心得体会。
Pro/ENGINEER软件的集成制造技术
模具CAD/CAE/CAM系统的集成关键是建立单一的图形数据库、在CAD、CAE、CAM，各单元之间实现数据的自动传递与转换，使CAM、CAE阶段完全吸收CAD阶段的三维图形，减少中间建模的时间和误差；借助计算机对模具性能、模具结构、加工精度、金属液体在模具中的流动情况及模具工作过程中的温度分布情况等进行反复修改和优化，将问题发现于正式生产前，大大缩短制模具时间，提高模具加工精度。
Pro/ENGINEER 软件采用面向对象的统一数据库和参数化造型技术，具备概念设计、基础设计和详细设计的功能，为模具的集成制造提供了优良的平台。
Pro/ENGINEER的并行工程技术在模具中应用
模具是面向定单式的生产方式，属于单性生产，制造过程复杂，要求交货时间短。
如果利用CAD、CAM单元技术制造模具，制造精度低、周期长，为了解决上述难题，我们将并行工程技术引入到模具制造过程中。
所谓并行工程是设计工程师在进行产品三维零件设计时就考虑模具的成型工艺、影响模具寿命的因素，并进行校对、检查，预先发现设计过程的错误。
在初步确立产品的三维模型后，设计、制造及辅助分析部门的多位工程师同时进行模具结构设计、工程详图设计、模具性能辅助分析及数控机床加工指令的编程，而且每一个工程师对产品所做的修改可自动反映到其他工程师那里，大大缩短设计、数控编程的时间。
在实际生产过程中，应用Pro/ENGINEER软件，我们将原来模具结构设计→模具型腔、型芯二维设计→工艺准备→模具型腔、型芯设计三维造型→数控加工指令编程→数控加工的串行工艺路线改为由不同的工程师同时进行设计、工艺准备的并行路线，不但提高了模具的制造精度，而且能缩短设计、数控编程时间达40%以上。
要实施并行工程关键要实现零件三维图形数据共享，使每个工程师使用的图形数据是绝对相同，并使每个工程师所做的修改自动反映到其他有关的工程师那里，保证数据的唯一性和可靠性。
Pro/ENGINEER软件具有的单一数据库、参数化实体特征造型技术为实现并行工程提供了可靠的技术保证。
Pro/ENGINEER 软件的使用技巧建立适合自己的运行环境
在Pro/ENGINEER 软件中通过建立合适的config.pro 文件，可以建立标准的Pro/ENGINEER 软件运行环境和非常个性化的运行环境，以提高使用效率，尤其是合理的使用mapkey ，建立指令组合可减少选择菜单的时间。
如使零件上色（ shade ），只要在 config.pro 文件中加入 mapkey ＄ F4#VIEW ；#VIEW ； #COSMETIC ； #SHADE ； #DISPLAY ； #DONE-RETURN ；按 F4 刍就能完成上色的指令，减少选菜单的时间，提高使用效率。
从此类推可完成任意指令的组合。
注意： pro/E/text 目录下 config.pro 在启动 pro/E 自动调入，统管整个运行环境，工作目录下 config.pro 只对本目录。
建立标准零件库
利用 Pro/ENGINEER 软件的参数化功能或指令编程技术，建立本单位常用的标准零件库，
减少重复建模时间，提高设计效率。
注意精度（ Accuracy ）的设置
在模具设计时产生的种种问题可以通过提高精度（给一个较小的 Accuracy 数值）来解决。
在实体建模时有些有 Geom Check 的特征也可通过提高精度来解决。
但精度越高，
Regeneration 零件的时间会越长。
倒角的技巧
⑴倒角应在拔模斜度完成后才进行，若先完成倒角，之后与倒角关联的曲面可能无法完成拔模具斜度的设计。
⑵在进行某些实体倒角时，倒角面可在屏幕显示，但无法完成倒角，这时将 Attachment Type 的选项中选择 Make Surface 可产生倒角曲面，在将产生倒角曲面相合并（ Merge ） , 用合并后产生的曲面切（ Cut out ）实体就可生成所需的实体。
注意 Geom Check 的提示，在造型阶段应尽量消除有 Geom Check 的特征，否则在模具设计和加工时可能会有问题。
合理使用曲面同实体的混合造型技术
有些造型是无法用单一实体特征完成的，可用曲面造型技术完成有关的造型，在用Protrusion 中的 Use Quit 指令将曲面转换成实体，或用 Cut 中的 Use Quit 指令在实体中切出曲面的形状。
模具设计
⑴使用拔模斜度检查（ Info → Srf Analysis → Draft Check ）功能可检查模具有无倒扣。
⑵建立分型面时若要实用实体表面，应尽量 Copy → Suef&bnd ，一次完成所需的曲面，不要用 copy → Indiv surfs 的方式拷贝曲面，再将曲面合并（ Merge ）成所需曲面的方式。
单位转换的技巧
在有些情况下将单位为英寸的文件转换成单位为毫米的文件时，用 Seu up → Units →Length 菜单下 Same Size 指令时不能完成转换，这时应选用 Same Dims 完成转换，再用 Set up → Shrinkage 指令用计算缩水的方法将零件放大 25.4 倍，完成英寸到毫米的转换。