FMS的发展历史及未来发展趋势
FMS
1.1.3 FMS的诞生
1、第一套FMS的出现 FMS的概念诞生于20世纪60年代的伦敦，由一位 做 研 究 和 开 发 工 作 的 工 程 师 大 卫 · 廉 逊 (David 威 Williamson) 提 出 。 当 时 他 使 用 Flexible Machining System这个名称，并在一个机加工车间里安装了第一 套FMS。它是在计算机控制下，每天工作24h(实际上在
有关FMS的定义和描述，在许多情况下，与其说依 赖于制造商的观点，不如说依赖于用户的看法。 目前见到的一些权威性单位对FMS的定义很多，不 下几十种。
美国国家标准局(United States Bureau of Standards)把FMS定义为：“由一个传输系统联 系起来的一些设备，传输装置把工件放在其它联 结装置上送到各加工设备，使工件加工准确、迅 速和自动化，中央计算机控制机床和传输系统， 柔性制造系统有时可同时加工几种不同的零件。” 美国政府称之为: “由一组自动化的机床或制 造设备与一个自动化的物料处理系统相结合，由 一个公共的、多层的、数字化可编程的计算机进 行控制，可对事先确定类别的零件进行自由地加 工或装配的系统。”
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
CNC设备、物料运储装置和计算机控制系统组成
的，并能根据制造任务和生产品种的变化而迅速
进行调整的自动化制造系统。
FMS的共同特点（上述FMS 定义） （1）硬件的组成部分 a. 两台以上的数控机床或加工中心以及其他
的加工设备(包括测量机、清洗机、动平衡机，各
种特种加工设备等)； b．一套能自动装卸的运储系统，包括刀具的 运储和工件原材料的运储（具体结构可采用传送 带、有轨小车、无轨小车、搬运机器人、上下料
托盘、交换工作站等)；
FMS的应用前景探讨
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FMS 的应用前景探讨
在制造业占有绝对优势，但劳动生产率却远落后于大批大量生产的企业。 现代化工业的发展，使产品的生命周期越来越短，这就要求快速缩短产
柔性制造系统(Flexible Manufacuring system 简称 FMs)最初在 20 世纪 60 年代由英国 Molins 公司雇员 Theowiliamson 提出构思设想，并于 1965 年 Molins 公司取得该项发明的专利，而 FMS 的首创者则是美国 M 从 LRosE 公司， 它于 1963 年制造了世界上第一条加工多种柴油机工件的数控自动线。1967 年英国 Molins 公司公布"系统 24'(Molins system-24)，用计算机分散控制 加工设备，每天工作 24h，使 FMS 的思想正式形成。
3 FMS 的发展现状 FMS 从 20 世纪印年代诞生至今已有 40 多年的历史，它从探索阶段走向实用 化和商品化阶段，并在 80 年代辉煌一时，成为机械制造业技术进步的重要 标志，美、英、德、日等许多先进国家的企业争相创造出自己的 FMS，其中
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不乏成功的例子。 1994 年初，世界各国已投入运行的 FMS 约有 3000 多个，其中日本拥有 2100
FMS简介
目录
FMS发展历史 FMS组成 FMS主要功能 FMS加工过程 FMS制造特点及主要应用范围 FMS的局限及发展趋势
一、柔性制造系统的发展历史
(flexible Manufacturing system)
自20世纪60年代以来，为多品种、小批量生产的需要 而兴起的柔性自动化制造技术得到了迅速的发展作为这种 技术具体应用的柔性制造系统（FMS）、柔性制造单元 （FMC）和柔性制造自动线（FML）等应运而生。 ，至 1982年，日本发那科公司建成自动化电机加工车间，由60 个柔性制造单元（包括50个工业机器人）和一个立体仓库 组成，另有两台自动引导台车传送毛坯和工件，此外还有 一个无人化电机装配车间，它们都能连续24小时运转。 目前，随着全球化市场的形成和发展，无论是发达国 家还是发展中国家都越来越重视柔性制造技术的发展，由 于FMS技术已日臻成熟而得到迅速的应用。
三、FMS主要功能
在柔性制造系统中，成组技术、数控技术、计算机技术和 自动检测与控制技术得到了综合运用。 FMS具有如下功能： 1.以成组技术为核心的对零件分类编组的功能； 2.以计算机为核心的编排作业计划的智能功能； 3.以加工中心为核心的自动换刀换工件的加工功能； 4.以托盘和运输系统为核心的工件存放与运输功能； 5.以各种自动检测装置为核心的自动测量、定位与质保功 能。 除了主要加工设备外，柔性制造系统还配有去毛刺工作站、 检验工作站及清洁工作站等柔性工作单元。
五、柔性制造系统特点和应用范围
柔性制造系统与传统的刚性自动相比，有下列 突出特点： ⑴高度的柔性 能在不停机的情况下，实现多种不 同工艺要求的零件的加工。 ⑵高生产率 能采用合理的切削用量实现高效 加工，使准备时间和辅助加工时间减为最少。 ⑶高度自动化 可自动更换工件、夹具、刀具； 实现了自动装夹和运输；自动监测加工过程；能在 长时间无人的情况下连续工作，有很强的系统软件 功能。
柔性制造系统
柔性制造实体
柔性制造系统仿真
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3、FMS的关键技术
➢（1）计算机辅助设计 • 未来C A D技术发展将会引入专家系统，使之 具有智能化，可处理各种复杂的问题。 ➢（2） 模糊控制技术 • 模糊数学的实际应用是模糊控制器。最近开 发出的高性能模糊控制器具有自学功能，可在控制 过程中不断获取新的信息并自动地对控制量作调整， 使系统性能大为改善，其中尤其以基于人工神经网 络的自学方法更引起人们极大的关注。
2.配备可互相替换机床的FMS
系统中的机床可以互相代替，工件可被送到适合加工 它的任一台加工中心上。计算机的存储器存有每 台机床的工作情况，可以对机床分配加工零件、 一台加工中心可以完成部分或全部加工工序。
从系统的输出和输入看，它们是并联环节，因而增加 了系统的可靠性，同时这种配置形式具有较大的 柔性和较宽的工艺范围，可以达到较高的机床利 用率。
➢（4）人工神经网络技术。人工神经网络(A N N)是 模拟智能生物的神经网络对信息进行并处理的一种方 法。故人工神经网络也就是一种人工智能工具。在自 动控制领域，神经网络不久将并列于专家系统和模糊 控制系统，成为现代自动化系统中的一个组成部分。
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4、 FMS的发展趋势
➢(1)FMC将成为发展和应用的热门技术。这是因为 FMC的投资比FMS少得多而经济效益相接近，更适用 于财力有限的中小型企业。目前国外众多厂家将FMC 列为发展之重。
这种自动化和无人化车间，是向实现计算机集成 的自动化工厂迈出的重要一步。
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2、FMS的综述
➢定义
➢根据“中华人民共和国国家军用标准”有关“武器 装备柔性制造系统术语”的定义，FMS被定义为： “柔性制造系统（Flexible Manufacturing System）是数 控加工设备、物料运储装置和计算机控制系统等组成 的自动化制造系统。它包括多个柔性制造单元，能根 据制造任务或生产环境的变化迅速进行调整，适用于 多品种、中小批量生产。” ➢美国制造工程师协会的计算机辅助系统和应用协会 把柔性制造系统定义为：“使用计算机控制柔性工作 站和集成物料运储装置来控制并完成零件族某一系列 工序的，或一系列工序的一种集成制造系统。
FMS的发展历史及未来发展趋势
FMS的发展历史及未来的发展趋势学院：动力与机械学院班级：机械二班姓名：周德文学号：2009301390054FMS的发展历史及未来的发展趋势关键字：FMS、发展历史、发展趋势定义：在成组技术的基础上，以多台(种)数控机床或数组柔性制造单元为核心，通过自动化物流系统将其联接，统一由主控计算机和相关软件进行控制和管理，组成多品种变批量和混流方式生产的自动化制造系统。
概述：柔性制造系统是由统一的信息控制系统、物料储运系统和一组数字控制加工设备组成，能适应加工对象变换的自动化机械制造系统(Flexible Manufacturing System)，英文缩写为FMS。
一、FMS的发展历程1967年，英国莫林斯公司首次根据威廉森提出的FMS基本概念，研制了“系统24”。
其主要设备是六台模块化结构的多工序数控机床，目标是在无人看管条件下，实现昼夜24小时连续加工，但最终由于经济和技术上的困难而未全部建成。
1967年，美国的怀特·森斯特兰公司建成Omniline I系统，它由八台加工中心和两台多轴钻床组成，工件被装在托盘上的夹具中，按固定顺序以一定节拍在各机床间传送和进行加工。
这种柔性自动化设备适于少品种、大批量生产中使用，在形式上与传统的自动生产线相似，所以也叫柔性自动线。
日本、前苏联、德国等也都先后开展了FMS的研制工作。
1976年，日本发那科公司展出了由加工中心和工业机器人组成的柔性制造单元(简称FMC)，为发展FMS提供了重要的设备形式。
柔性制造单元(FMC)一般由12台数控机床与物料传送装置组成，有独立的工件储存站和单元控制系统，能在机床上自动装卸工件，甚至自动检测工件，可实现有限工序的连续生产，适于多品种小批量生产应用。
随着时间的推移，FMS在技术上和数量上都有较大发展，实用阶段，以由3－5台设备组成的FMS为最多，但也有规模更庞大的系统投入使用。
1982年，日本发那科公司建成自动化电机加工车间，由60个柔性制造单元（包括50个工业机器人）和一个立体仓库组成，另有两台自动引导台车传送毛坯和工件，此外还有一个无人化电机装配车间，它们都能连续24小时运转。
FMS,cims的发展趋势
FMS,CMIS在我国目前的应用现状及发展趋势FMS，柔性制造系统，是指一种智能化得生产加工系统，它要求机床具有高度智能化，数控化，并且机床之间需要有数字连接，然而这中间少不了数字控制技术—数控。
FMS的雏形源于美国的马尔西（MALROSE）该公司在1963年制造了世界上第一条多种柴油机零件的数控生产线。
FMS的概念由英国莫林公司最早提出，并在1965年取得了发明专利，1967年FMS正式形成；70年代微型计算机开始应用在工业机器人装置以及其他辅助系统；到了80年代柔性制造系统从试验阶段进入到了实际应用阶段。
FMS标志着传统的机械制造行业进入了一个发展变革的新时代。
FMS自其诞生以来就显示出强大的生命力，它克服了传统的刚性自动线只适用于大量生产的局限性，表现出了对多品种、中小批生产制造自动化的适应能力。
随着社会对产品多样化、低制造成本、短周期制造要求的日趋迫切，加之与之相关的设备的进步，柔性制造技术发展迅猛并日趋成熟。
我国从1984年开始研制FMS，1986年从日本引进第一套FMS。
我国第一条自行研发的完整意义的FMS是在1996年，由原国防科工委组织，南京理工大学，长春55研究所，绵阳58研究所联合承研。
现如今我国企业在FMS上取得了很好的成绩例如奇瑞公司的“发动机二厂”是根据汽车制造多品种、柔性化生产的需求而建造的一个具有国际化领先水平的现代话柔性工厂。
该工厂在产品设计时就采用同步工程并充分预留后期产品的公用性，以便根据市场及产品需求，在生产线上共线生产多个品种。
其中发动机二厂的轴类生产线是由高精度加工中心、CNC自动车床和全自动磨，以及抛光、清洗及检测等各个制造单元FMC所组成的柔性制造系统FMS。
20世纪50年代，随着控制论、电子技术、计算机技术的发展，工厂中开始出现各种自动化设备和计算机辅助系统。
但是这些新技术的实施并没有带来人们曾经预测的巨大效益，原因是他们离散地分布在制造业的各个子系统中，作为国家国民经济的主要支柱的制造业已经进入到一个巨大的变革时期因此。
FMS
1.1 集成化技术 过去制造系统中仅强调信息的集成,这是 不够的,现在更强调技术、人和管理的集成。 在开发制造系统时强调“多集成”的概念, 即信息集成、智能集成、串并行工作机制 集成及人员集成,这更适合未来制造系统的 需求。 1.2 网络技术 网络技术包括硬件与软件的实现。各种 通讯协议及制造自动化协议、信息通信接 口、系统操作控制策略等是实现各种制造 系统自动化的基础。
20世纪60年代，由英国Molins公司雇员 TheoWiiliam-son提出构思设想，并于1965年 Molins公司取得该项发明的专利，而FMS的 首创者则是美国MAALROSE公司，它于 1963年制造了世界上第一条加工多种柴油机 工件的数控自动线。1967年英国Molins公司 公布“系统24”，用计算机分散控制加工设备， 每天工作24h，使FMS的思想正式形成。
FMS-500 是一套适合于加工箱体类零件的中
小型弹性制造系统﹐它由两台卧式加工中 心﹑工件储运系统﹑刀具储运系统﹑控制系 统和管理决策支持系统所组成。 物料储运子系统又由物料运输有轨小车﹑中 央托盘库﹑装卸站所组成﹔ 刀具储运子系统由一台四自由度的指教坐标 机械人﹑中央刀库﹑刀具进出口站和对刀仪 组成﹐其系统组成如图。
柔性制造系统FMS简介
物流系统物流系统，指由多种运输装置构成，如传送带、轨道一转盘以及机械手等，完成工件、刀具等的供给与传送的系统，它是柔性制造系统主要的组成部分。
信息系统信息系统，指对加工和运输过程中所需各种信息收集、处理、反馈，并通过电子计算机或其他控制装置(液压、气压装置等)，对机床或运输设备实行分级控制的系统。
软件系统软件系统，指保证柔性制造系统用电子计算机进行有效管理的必不可少的组成部分。
它包括设计、规划、生产控制和系统监督等软件。
柔性制造系统适合于年产量1000～100,000件之间的中小批量生产。
三、柔性制造系统的优点与发展趋势柔性制造系统的优点柔性制造系统是一种技术复杂、高度自动化的系统，它将微电子学、计算机和系统工程等技术有机地结合起来，理想和圆满地解决了机械制造高自动化与高柔性化之间的矛盾。
具体优点如下。
第一，设备利用率高。
一组机床编入柔性制造系统后，产量比这组机床在分散单机作业时的产量提高数倍。
第二，在制品减少80%左右。
第三，生产能力相对稳定。
自动加工系统由一自或多台机床组成，发生故障时，有降级运转的能力，物料传送系统也有自行绕过故障机床的能力。
第四，产品质量高。
零件在加工过程中，装卸一次完成，加工精度嵩，加工形式稳定。
第五，运行灵活。
有些柔性制造系统的检验、装卡和维护工作可在第一班完成，第二、第三班可在无人照看下正常生产。
在理想的柔性制造系统中，其监控系统还能处理诸如刀具的磨损调换、物流的堵塞疏通等运行过程中不可预料的问题。
第六，产品应变能力大。
刀具、夹具及物料运输装置具有可调性，且系统平面布置合理，便于增减设备，满足市场需要。
柔性制造系统的发展趋势柔性制造系统的发展趋势大致有两个方面。
一方面是与计算机辅助设计扣辅助制造系统相结合，利用原有产品系列的典型工艺资料，组合设计不同模块，构成各种不同形式的具有物料流和信息流的模块化柔性系统。
另一方面是实现从产品决策、产品设计、生产到销售的整个生产过程自动化，特别是管理层次自动化的计算机集成制造系统。
FMS概述
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提醒信息
RWY/ILS FREQ ERROR 出现原因：当从进场页面上选定了着陆
跑道和仪表着陆系统后，飞机进近过程 中截获航向台的频率与进场页面上选定 的ILS频率不。 清除方法：按压CDU上的CLR键。
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返回39
输入错误提醒信息
飞行员在一台CDU上输入的数据同时进 入两台CDU，但是，输入错误提醒信息 只在进行输入的那台CDU的草稿行出现， 以便进行输入的飞行员及时修改。
出现原因：数据格式或数值不正确，以 及飞行员进行了错误的操作。
消除办法：按压CDU上的CLR键首先清 除掉提醒信息，然后按压CLR键清除在 草稿行重现的错误数据。
（3）据实测的空中风结合ADC传来 的TAS计算偏流DA和应飞航向MH；
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9
（二）IRS位置信号和无线电 导航位置修正
Nm 1 1
2
IRS传入基本导 航参数：地速、 位置、航向
采用VOR/DME 或DME/DME方 式对惯导位置进 行更新
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（三）无线电导航设备的管理
可对VOR/DME信号人工或自动调谐
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返回
惯性基准系统IRS输入的数据
位置 取IRU的加权平均值
速度 取IRU的算术平均值
姿态角、高度和升降速度 取A/P的 CMD (COMMAND) 方式对应 通道的那套IRU数据
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返50回
飞行员必须输入以下两类数据
实施LNAV的数据
起飞机场、着陆机场以及计划的航路数据
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7
fms的组成和关键技术简介
介绍内容
1. 什么是FMS？ 2. FMS组成 3. FMS的关键技术 4. 具体实例 5. 发展趋势 6. 参考文献
1、什么是FMS
• 柔性制造系统(FMS)是由统一 的信息控制系统、物料储运 系统和一组数字控制加工设 备组成，能适应加工对象变 换的自动化机械制造系统。
2、FMS的组成
5、发展趋势
2 、朝多功能方向发展 真正完善的新一代FMS 将是智能化机械与人之间相互融 合、柔性地全面协调从接受订单至生产、销售这一企业 生产经营的全部活动。由单纯加工型FMS 进一步开发以 焊接、装配、检验及钣材加工乃至铸、锻等制造工序兼 具的多种功能FMS。
5、发展趋势
3、从计算机/现代集成制造系统 （CIMS）的高度考虑FMS规划设计 无论从理论上还是实践中都可以清楚意识到FMS 是CIMS 的重要
的传递。
南京航空航天大学柔性制造系统
• 6）机器人2（Robot2），它完成工件在传送带、车削中心和铣削中心 之间的传递。
• 7）设备控制计算机。在此计算机上安装了威达工控设计的工业控制 卡，它对应每一个FMS设备都有相应的I/O点，与设备进行交互。并且， 在此计算机上还实现了一个针对此工业控制卡的OPC Server，对外提 供了标准的控制接口。
加工系统
自动加工系统主要 是由几台加工中心 组成。加工中心一 般是由加工机床、 数控系统和刀库组 成。
物料系统
实现工件及工装夹具的自动 供给和装卸，以及完成工序 间的自动传送、调运和存贮 工作，包括各种传送带、自 动导引小车、工业机器人及 专用起吊运送机。
控制系统
用以处理FMS的各种信息， 输出控制CNC机床和物料系统 等自动操作所需的信息。通 常采用三级（设备级、工作 站级、单元级）分布式计算 机控制系统，其中单元级控 制系统是FMS的核心。
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FMS的发展历史
及未来的发展趋势
学院：动力与机械学院
班级：机械二班
姓名：周德文
学号：2009301390054
FMS的发展历史及未来的发展趋势
关键字：FMS、发展历史、发展趋势
定义：
在成组技术的基础上，以多台(种)数控机床或数组柔性制造单元为核心，通过自动化物流系统将其联接，统一由主控计算机和相关软件进行控制和管理，组成多品种变批量和混流方式生产的自动化制造系统。
概述：
柔性制造系统是由统一的信息控制系统、物料储运系统和一组数字控制加工设备组成，能适应加工对象变换的自动化机械制造系统(Flexible Manufacturing System)，英文缩写为FMS。
一、FMS的发展历程
1967年，英国莫林斯公司首次根据威廉森提出的FMS基本概念，研制了“系统24”。
其主要设备是六台模块化结构的多工序数控机床，目标是在无人看管条件下，实现昼夜24小时连续加工，但最终由于经济和技术上的困难而未全部建成。
1967年，美国的怀特·森斯特兰公司建成Omniline I系统，它由八台加工中心和两台多轴钻床组成，工件被装在托盘上的夹具中，按固定顺序以一定节拍在各机床间传送和进行加工。
这种柔性自动化设备适于少品种、大批量生产中使用，在形式上与传统的自动生产线相似，所以也叫柔性自动线。
日本、前苏联、德国等也都先后开展了FMS的研制工作。
1976年，日本发那科公司展出了由加工中心和工业机器人组成的柔性制造单元(简称FMC)，为发展FMS提供了重要的设备形式。
柔性制造单元(FMC)一般由12台数控机床与物料传送装置组成，有独立的工件储存站和单元控制系统，能在机床上自动装卸工件，甚至自动检测工件，可实现有限工序的连续生产，适于多品种小批量生产应用。
随着时间的推移，FMS在技术上和数量上都有较大发展，实用阶段，以由3－5台设备组成的FMS为最多，但也有规模更庞大的系统投入使用。
1982年，日本发那科公司建成自动化电机加工车间，由60个柔性制造单元（包括50个工业机器人）和一个立体仓库组成，另有两台自动引导台车传送毛坯和工件，此外还有一个无人化电机装配车间，它们都能连续24小时运转。
这种自动化和无人化车间，是向实现计算机集成的自动化工厂迈出的重要一步。
与此同时，还出现了若干仅具有FMS基本特征，但自动化程度不很完善的经济型FMS，使FMS的设计思想和技术成就得到普及应用。
二、FMS的系统组成及系统类型
1、加工设备
加工设备主要采用加工中心和数控车床，前者用于加工箱体类和板类零件，后者则用于加工轴类和盘类零件。
中、大批量少品种生产中所用的FMS，常采用可更换主轴箱的加工中心，以获得更高的生产效率。
2、储存和搬运
储存和搬运系统搬运的的物料有毛坯、工件、刀具、夹具、检具和切屑等；储存物料的方法有平面布置的托盘库，也有储存量较大的桁道式立体仓库。
毛坯一般先由工人装入托盘上的夹具中，并储存在自动仓库中的特定区域内，然后由自动搬运系统根据物料管理计算机的指令送到指定的工位。
固定轨道式台车和传送滚道适用于按工艺顺序排列设备的FMS，自动引导台车搬送物料的顺序则与设备排列位置无关，具有较大灵活性。
工业机器人可在有限的范围内为1－4台机床输送和装卸工件，对于较大的工件常利用托盘自动交换装置(简称APC)来传送，也可采用在轨道上行走的机器人，同时完成工件的传送和装卸。
磨损了的刀具可以逐个从刀库中取出更换，也可由备用的子刀库取代装满待换刀具的刀库。
车床卡盘的卡爪、特种夹具和专用加工中心的主轴箱也可以自动更换。
切屑运送和处理系统是保证FMS连续正常工作的必要条件，一般根据切屑的形状、排除量和处理要求来选择经济的结构方案。
3、信息控制
FMS信息控制系统的结构组成形式很多，但一般多采用群控方式的递阶系统。
第一级为各个工艺设备的计算机数控装置(CNC)，实现各的口工过程的控制；第二级为群控计算机，负责把来自第三级计算机的生产计划和数控指令等信息，分配给第一级中有关设备的数控装置，同时把它们的运转状况信息上报给上级计算机；第三级是FMS的主计算机(控制计算机)，其功能是制订生产作业计划，实施FMS运行状态的管理，及各种数据的管理；第四级是全厂的管理计算机。
性能完善的软件是实现FMS功能的基础，除支持计算机工作的系统软件外，数量更多的是根据使用要求和用户经验所发展的专门应用软件，大体上包括控制软件(控制机床、物料储运系统、检验装置和监视系统)、计划管理软件(调度管理、质量管理、库存管理、工装管理等)和数据管理软件(仿真、检索和各种数据库)等。
为保证FMS的连续自动运转，须对刀具和切削过程进行监视，可能采用的方法有：测量机床主轴电机输出的电流功率，或主轴的扭矩；利用传感器拾取刀具破裂的信号；利用接触测头直接测量刀具的刀刃尺寸或工件加工面尺寸的变化；累积计算刀具的切削时间以进行刀具寿命管理。
此外，还可利用接触测头来测量机床热变形和工件安装误差，并据此对其进行补偿。
4、系统类型
柔性制造是指在计算机支持下，能适应加工对象变化的制造系统。
柔性制造系统有以下三种类型：1、柔性制造单元2、柔性制造系统3、柔性自动生产线
三、FMS的发展趋势
柔性制造系统的发展趋势大致有两个方面。
一方面是与计算机辅助设计扣辅助制造系统相结合，利用原有产品系列的典型工艺资料，组合设计不同模块，构成各种不同形式的具有物料流和信息流的模块化柔性系统。
另一方面是实现从产品决策、产品设计、生产到销售的整个生产过程自动化，特别是管理层次自动化的计算机集成制造系统。
在这个大系统中，柔性制造系统只是它的一个组成部分。
1、模块化的柔性制造系统
为了保证系统工作的可靠性和经济性，可将其主要组成部分标准化和模块化。
加工件的输送模块，有感应线导轨小车输送和有轨小车输送；刀具的输送和
调换模块，有刀具交换机器人和与工件共用输送小车的刀盒输送方式等。
利用不同的模块组合，构成不同形式的具有物料流和信息流的柔性制造系统，自动地完成不同要求的全部加工过程。
图1是典型模块化柔性制造系统特征图。
由图1可见，刀具的供给方式、工件的输送存储和交换方式，是影响系统复杂程度的最大因素。
2、计算机集成制造系统
从1870－1970年的100年中，加工过程的效率提高了2000%，而生产管理的效率只提高了80%，产品设计的效率仅提高了20%左右。
显然，后两种的效率已成为进一步发展生产的制约因素。
因此，制造技术的发展就不能局限在车间制造过程的自动化，而要全面实现从生产决策、产品设计到销售的整个生产过程的自动化，特别是管理层次工作的自动化。
这样集成的一个完整的生产系统就是计算机集成制造系统(CIMS)。
CIMS的主要特征是集成化与智能化。
集成化即自动化的广度，它把系统的空间扩展到市场、产品设计、加工制造、检验、销售和为用户眼务等全部过程；智能化的自动化朝深度，不仅包含物料流的自动化，而且还包括信息流的自动化。
3、决策
决策层是企业的领导机构，通过管理信息系统掌握扔连接各部门的信息。
生产活动的信息源来自生产对象——产品的订货。
根据用户对产品功能的要求，CAD(计算机辅助设计)系统提供有关产品的全部信息和数据。
产品原始数据是企业生产活动初始的信息源，所以，智能化的CAD系统是CIMS的基础。
CAPP(计算机辅助工艺过程设计)系统不仅要编制工艺规程，设计工夹量具，确定工时和工序费用，还要与CAM(计算机辅助制造)系统连接，为数控机床提供工艺数据，为生产计划、作业调度、质量管理和成本核算提供数据，井将诸如制造可能性和成本等信息反馈至CAD系统，生产计划与控制系统是全厂的生产指挥枢纽。
为使生产有条不紊地进行，必须相应建立生产数据来集系统，以此构成一个能反映生产过程真实情况的信息反馈系统。
4、加快发展各种工艺内容的柔性制造单元和小型FMS
因为FMC的投资比FMS少得多而效果相仿，更适合于财力有限的中小型企业。
多品种、大批量生产中应用FML的发展趋势是用价格低廉的专用数控机床代替通用的加工中心。
5、完善FMS的自动化功能
FMS完成的作业内容扩大，由早期单纯的机械加工型向焊接、装配、检验及钣材加工乃至铸锻等综合性领域发展，另外，FMS还要与计算机辅助设计和辅助制造技术(CAD/CAM)相结合，向全盘自动化工厂方向发展。
参考文献
1、盛晓敏《先进制造技术》
2、佳工机电网柔性制造系统FMS简介。