点焊方法和工艺
薄铝板点焊方法和工艺流程
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点焊方法和工艺
点焊方法和工艺一、点焊方法分类对焊件馈电进行电焊时，应遵循下列原则：①尽量缩短二次回路长度及减小回路所包含的空间面积，以节省能耗；②尽量减少伸入二次回路的铁磁体体积，特别是避免在焊接不同焊点时伸入体积有较大的变化，以减小焊接电流的波动，保证各点质量衡定（在使用工频交流时）。
1.双面单点焊所有的通用焊机均采用这个方案。
从焊件两侧馈电，适用于小型零件和大型零件周边各焊点的焊接。
2.单面单点焊当零件的一侧电极可达性很差或零件较大、二次回路过长时，可采用这个方案。
从焊件单侧馈电，需考虑另一侧加铜垫以减小分流并作为反作用力支点（图1d）。
图1c为一个特例。
3.单面双点焊从一侧馈电时尽可能同时焊两点以提高生产率。
单面馈电往往存在无效分流现象（图1f及g），浪费电能，当点距过小时将无法焊接。
在某些场合，如设计允许，在上板二点之间冲一窄长缺口（图1f）可使分流电流大幅下降。
4.双面双点焊图1b及j为双面双点的方案示意。
图2-12b方案虽可在通用焊机上实施，但两点间电流难以均匀分配，较难保证两点质量一致。
而图1j由于采用推挽式馈电方式，使分流和上下板不均匀加热现象大为改善，而且焊点可布置在任意位置。
其唯一不足之处是须制作二个变压器，分别置于焊件两侧，这种方案亦称推挽式点焊。
两变压器的通电需按极性进行。
5.多点焊当零件上焊点数较多，大规模生产时，常采用多点焊方案以提高生产率。
多点焊机均为专用设备，大部分采用单侧馈电方式见图1h、i，以i方式较灵活，二次回路不受焊件尺寸牵制，在要求较高的情况下，亦可采用推挽式点焊方案。
目前一般采用一组变压器同时焊二或四点（后者有二组二次回路）。
一台多点焊机可由多个变压器组成。
可采用同时加压同时通电、同时加压分组通电和分组加压分组通电三种方案。
可根据生产率、电网容量来选择合适方案。
二、点焊循环点焊过程由预压、焊接、维持和休止四个基本程序组成焊接循环，必要时可增附加程序，其基本参数为电流和电极力随时间变化的规律。
(完整版)各种材料点焊方法和工艺标准
第一章点焊方法和工艺一、点焊方法：点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。
双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。
典型的双面点焊方式如图1所示。
图中1a是最常用的方式。
这时，工件的两侧均有电极压痕。
图中1b表示用大接触面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工作的压痕，常用于装饰性面板的点焊。
图1c为，同时焊接两个或多个焊点的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联。
这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态，材料厚度、电极压力都必须相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致。
图中1d为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免1c的不足。
单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电。
典型的单面点焊方式如图2所示。
图中2a为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。
图中2b为无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。
图中2c 为有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成分流。
为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。
图中2d为当两焊点的间距l很大，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A与电极同时压紧在工件上。
图1不同形式的双面点焊图2 不同形式的单面点焊采用铜芯棒的点焊是单面点焊的特殊形一个点，也可焊两个点。
这种形式特别适于点焊结构空间狭小，电极难于或根本不能接近的工件。
图3a中的芯棒实际是一块几毫米厚的铜板。
图3b、c是同类工件的两种结构，结构b不如结构c，因为前者通过工件2的分流，不经过两工件的接触面，会减少焊接区的产热，因而需要增大焊接电流，这样就会增加工件2与两电极间接触面的产热，并且可能使工件烧穿。
当芯棒断面较大时，为了节约铜料和制作方便，可以在夹布胶木或硬木制成的芯棒上包覆铜板或嵌入铜棒(图3d、e)。
由于芯棒与工件的接触面远大于电极与工件的接触面，熔核将偏向与电极接触的工件一侧。
CO2(二氧化碳)电弧点焊焊接工艺方法
CO2（二氧化碳）电弧点焊焊接工艺方法CO2电弧点焊是利用在CO2气体保护中燃烧的电弧来熔化两块相互重叠的金属板材，而在厚度方向上形成焊点。
由于焊接过程中焊枪不移动，焊丝熔化时，在上板的表面形成的焊点与铆钉头的形状相似（见下图）。
▲CO2电弧点焊焊点形状故CO2电弧点焊又称CO2电铆焊。
有时，CO2电弧点焊也用来焊接金属构件相互紧挨的侧面，在长度方向上形成断续的焊点。
1、CO2电弧点焊的特点及应用与电阻点焊相比，CO2电弧点焊有以下优点：（1）不需要特殊加压装置，焊接设备简单，对电源功率要求较小。
（2）不受焊接场所和操作位置的限制，操作灵活、方便。
（3）不受焊点距离及板厚的限制，有较强的适应性。
（4）抗锈能力较强，对工件表面质量要求不高。
（5）焊点尺寸易控制，焊接质量好，焊点强度较高。
CO2电弧点焊主要用来焊接低碳钢、低合金钢的薄板和框架结构，如车辆的外壳、桁架结构及箱体等。
在汽车制造，农业及化工机械制造、造船工业中有着较广泛的应用。
2、CO2电弧点焊设备CO2电弧点焊送丝机构、焊接电源与普通的CO2气体保护焊机大体类似，其不同之处有以下几点：（1）电源的空载电压应选择高一些，一般为70V左右，以保证在焊接过程中，频繁的引弧能够稳定可靠地进行。
（2）要求焊接设备能准确控制电弧的点焊时间及一定的焊丝回烧时间。
（3）CO2电弧点焊焊枪上应安装一支撑喷嘴（见下图）。
▲CO2电弧点焊焊枪的支撑喷嘴1—焊枪2—支撑喷嘴3—导电嘴4—焊丝5—焊接电弧6—上板7—下板其端面形状与焊件表面的形状相符，以便在焊接时能将焊枪垂直压紧在焊件表面上，保证焊点成形质量。
普通的CO2焊设备经适当改装后可用做CO2点焊设备。
3、CO2电弧点焊工艺方法（1）接头形式CO2电弧点焊的常见接头形式如下图所示。
▲CO2电弧点焊的接头形式（2）焊接参数CO2电弧点焊的焊接参数主要有焊丝直径、焊接电流、电弧电压及点焊时间。
焊接电流及电弧电压的选择与一般CO2焊大致相同，一般应根据板厚、接头形式及焊接位置进行选择，板厚越大，选择的焊丝直径、电流及点焊时间也应越大。
电阻点焊操作流程与注意事项
电阻点焊操作流程与注意事项1、电阻点焊机焊接方法——点焊点焊是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两柱状电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
点焊主要用于薄板焊接。
点焊的工艺过程：(1)预压，保证工件接触良好。
(2)通电，使焊接处形成熔核及塑性环。
(3)断电锻压，使熔核在压力继续作用下冷却结晶，形成组织致密、无缩孔、裂纹的焊点。
2、电阻点焊机焊接方法——缝焊(1)缝焊的过程与点焊相似，只是以旋转的圆盘状滚轮电极代替柱状电极，将焊件装配成搭接或对接接头，并置于两滚轮电极之间，滚轮加压焊件并转动，连续或断续送电，形成一条连续焊缝的电阻焊方法。
(2)缝焊主要用于焊接焊缝较为规则、要求密封的结构，板厚一般在3mm以下3、电阻点焊机焊接方法——对焊对焊是使焊件沿整个接触面焊合的电阻焊方法。
4、电阻点焊机焊接方法——凸焊凸焊(projection welding )，是在一工件的贴合面上预先加工出一个或多个突起点，使其与另一工件表面接触并通电加热，然后压塌，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。
凸焊是点焊的一种变形，主要用于焊接低碳钢和低合金钢的冲压件。
板件凸焊最适宜的厚度为0.5~4mm，小于0.25mm时宜采用点焊。
随着汽车工业发展，高生产率的凸焊在汽车零部件制造中获得大量应用。
凸焊在线材、管材等连接上也获得普遍应用。
)在使用点焊机作业过程中的注意事项：1、在作业时，应检查气路及水流量检测开关，确保气路、水冷系统畅通。
气体应保持干燥。
排水温度不得超过40℃，排水量可根据气温调节。
2、严禁在引燃电路中加大熔断器。
3、当控制箱长期停用时，每月应通电加热30min.更换闸流管时应邓热30min。
正常工作的控制箱的预热时间不得小于5min。
4、中频点焊机焊接操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品。
5、现场使用的中频点焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。
6、当清除焊件焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。
二保焊点焊技巧和手法
二保焊点焊技巧和手法1.焊接工艺准备：在进行二保焊点焊前，首先需要对焊接工艺进行准备。
确定焊接工艺参数，包括焊接电流、焊接时间、焊接压力等。
选择合适的焊接头和电极，保证焊接头和工件之间的接触良好。
2.清洁焊接表面：焊接表面的清洁程度对焊接质量有着重要的影响。
在进行焊接前，需要将焊接表面彻底清洁干净，去除表面的油污、杂质等。
可以使用专用的清洗剂和布料进行清洁。
保持焊接表面的干燥，以免影响焊接效果。
3.准确定位：焊接前需要对工件进行准确的定位，保证焊接点的位置准确且一致。
可以使用专用的夹具或定位器来辅助定位。
定位准确可以确保焊接点的位置正确，避免焊接偏移或错位。
4.控制焊接电流：焊接电流是影响焊接质量的一个重要因素。
控制焊接电流大小可以调整焊接温度，保证焊接时金属工件的熔化和熔接。
电流过大会导致焊接过热，使焊点产生气孔和其他焊接缺陷；电流过小则会影响焊接强度。
5.控制焊接时间：焊接时间也是影响焊接质量的一个关键因素。
焊接时间过短会导致焊点熔化不充分，焊接不牢固；焊接时间过长则会导致焊点热量传导过多，影响焊接区域的热影响区域，甚至造成工件变形。
因此，需要根据焊接材料和工件厚度来确定合适的焊接时间。
6.控制焊接压力：焊接压力对于焊接点的成型和焊接强度有着重要的影响。
合适的焊接压力可以使焊接头在焊接过程中良好的与工件接触，使热量传递到焊接区域，实现焊接。
过大的焊接压力可能导致金属流动不畅，焊接亮光差或出现裂纹；过小的焊接压力则会导致焊接头与工件的接触不紧密，影响焊接质量。
7.合理选择焊接头和电极：焊接头和电极的选择对于焊接质量有着重要的影响。
一般情况下，焊接头与工件的材料相同或相似，以保证焊接头与工件的熔化温度、导电性等特性一致。
电极的选择要保证电极与焊接头之间的接触好，并且具备良好的导电性能。
8.控制焊接速度：焊接速度是指焊接头在焊接过程中移动的速度。
焊接速度的控制直接影响焊接质量。
当焊接速度过快时，可能导致焊点的熔化不充分，焊接头与工件接触不良；当焊接速度过慢时，可能导致焊点过热，产生焊接缺陷。
点焊焊接工艺
点焊的定义焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，使焊接的板材金属形成熔核电阻焊(resistance welding)是将被焊工件压紧于两电极之间，并施以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热效应将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。
点焊的特点1.焊件之间依靠尺寸不大的熔核进行连接，熔核应均匀、对称的分布在两焊件的贴合面上。
2.点焊具有大电流、短时间、压力状态变化 进行焊接的工艺特点。
3.点焊是热---机械（力）联合作用的焊接过程。
点焊的形成过程点焊过程可分为彼此相联的三个阶段：预加压力、通电加热和锻压。
1.预加压力预加电极压力是为了使焊件在焊接处紧密接触。
若压力不足，则接触电阻过大，导致焊件烧穿或将电极工作面烧损。
因此，通电前电极力应达到预定值，以保证电极与焊件、焊件与焊件之间的接触电阻保持稳定。
（机器人点焊工作站，机器人控制）2.通电加热通电加热是为了供焊件之间形成所需的熔化核心。
在预加电极压力下通电则在两电极接触表面之间的金属圆柱体内有最大的电流密度，靠焊件之间的接触电阻和焊件自身的电阻，产生相当大的热量，温度也很高尤其是在焊件之间的接触面处，首先熔化，形成熔化核心。
电极与焊件之间的接触电阻也产生热量，但大部分被水冷的铜合金电极带走，于是电极与焊件之间接触处的温度远比焊件之间接触处为低。
正常情况下是达不到熔化温度。
在圆柱体周围的金属因电流密度小，温度不高，其中靠近熔化核心的金属温度较高达到塑性状态，在压力作用下发生焊接，形成一个塑性金属环，紧密地包围着熔化核心，不使熔化金属向外溢出。
在通电加热过程中有两种情况引起飞溅：一、开始时电极预紧压力过小，熔化核心周围未形成塑性金属环而向外飞溅；二、加热结束时，因加热时间过长，熔化过大，在电极核心压力下，塑性金属环发生崩溃，熔化金属从焊件之间或焊件表面溢出。
给出命令，焊机控制图1 飞溅的种类3.锻压锻压是在切断焊接电流后，电极继续对焊点挤压的过程，对焊点起着压实作用。
点焊方法和工艺
点焊方法和工艺一、点焊方法分类对焊件馈电进行电焊时，应遵循下列原则：①尽量缩短二次回路长度及减小回路所包含的空间面积，以节省能耗；②尽量减少伸入二次回路的铁磁体体积，特别是避免在焊接不同焊点时伸入体积有较大的变化，以减小焊接电流的波动，保证各点质量衡定（在使用工频交流时）。
点焊馈电方式示意图，如图1所示。
图1 点焊馈电方式示意图1.双面单点焊所有的通用焊机均采用这个方案。
从焊件两侧馈电，适用于小型零件和大型零件周边各焊点的焊接（图1a）。
2.单面单点焊当零件的一侧电极可达性很差或零件较大、二次回路过长时，可采用这个方案。
从焊件单侧馈电，需考虑另一侧加铜垫以减小分流并作为反作用力支点（图1d）。
图1c为一个特例。
3.单面双点焊从一侧馈电时尽可能同时焊两点以提高生产率。
单面馈电往往存在无效分流现象（图1f及g），浪费电能，当点距过小时将无法焊接。
在某些场合，如设计允许，在上板二点之间冲一窄长缺口（图1f）可使分流电流大幅下降。
4.双面双点焊图1b及j为双面双点的方案示意。
图2-12b方案虽可在通用焊机上实施，但两点间电流难以均匀分配，较难保证两点质量一致。
而图1j 由于采用推挽式馈电方式，使分流和上下板不均匀加热现象大为改善，而且焊点可布置在任意位置。
其唯一不足之处是须制作二个变压器，分别置于焊件两侧，这种方案亦称推挽式点焊。
两变压器的通电需按极性进行。
5.多点焊当零件上焊点数较多，大规模生产时，常采用多点焊方案以提高生产率。
多点焊机均为专用设备，大部分采用单侧馈电方式见图1h、i，以i方式较灵活，二次回路不受焊件尺寸牵制，在要求较高的情况下，亦可采用推挽式点焊方案。
目前一般采用一组变压器同时焊二或四点（后者有二组二次回路）。
一台多点焊机可由多个变压器组成。
可采用同时加压同时通电、同时加压分组通电和分组加压分组通电三种方案。
可根据生产率、电网容量来选择合适方案。
二、点焊循环点焊过程由预压、焊接、维持和休止四个基本程序组成焊接循环，必要时可增附加程序，其基本参数为电流和电极力随时间变化的规律。
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点焊方法和工艺点焊方法和工艺一、点焊方法分类对焊件馈电进行电焊时，应遵循下列原则：①尽量缩短二次回路长度及减小回路所包含的空间面积，以节省能耗；②尽量减少伸入二次回路的铁磁体体积，特别是避免在焊接不同焊点时伸入体积有较大的变化，以减小焊接电流的波动，保证各点质量衡定（在使用工频交流时）。
1.双面单点焊所有的通用焊机均采用这个方案。
从焊件两侧馈电，适用于小型零件和大型零件周边各焊点的焊接。
2.单面单点焊当零件的一侧电极可达性很差或零件较大、二次回路过长时，可采用这个方案。
从焊件单侧馈电，需考虑另一侧加铜垫以减小分流并作为反作用力支点。
3.单面双点焊从一侧馈电时尽可能同时焊两点以提高生产率。
单面馈电往往存在无效分流现象，浪费电能，当点距过小时将无法焊接。
在某些场合，如设计允许，在上板二点之间冲一窄长缺口可使分流电流大幅下降。
4.双面双点焊图1b及j为双面双点的方案示意。
图2-12b方案虽可在通用焊机上实施，但两点间电流难以均匀分配，较难保证两点质量一致。
而图1j由于采用推挽式馈电方式，使分流和上下板不均匀加热现象大为改善，而且焊点可布置在任意位置。
其唯一不足之处是须制作二个变压器，分别置于焊件两侧，这种方案亦称推挽式点焊。
两变压器的通电需按极性进行。
5.多点焊当零件上焊点数较多，大规模生产时，常采用多点焊方案以提高生产率。
多点焊机均为专用设备，大部分采用单侧馈电方式见图1h、i，以i方式较灵活，二次回路不受焊件尺寸牵制，在要求较高的情况下，亦可采用推挽式点焊方案。
目前一般采用一组变压器同时焊二或四点（后者有二组二次回路）。
一台多点焊机可由多个变压器组成。
可采用同时加压同时通电、同时加压分组通电和分组加压分组通电三种方案。
可根据生产率、电网容量来选择合适方案。
二、点焊循环点焊过程由预压、焊接、维持和休止四个基本程序组成焊接循环，必要时可增附加程序，其基本参数为电流和电极力随时间变化的规律。
1.预压（F＞0，I=0）这个阶段包括电极压力的上升和恒定两部分。
为保证在通电时电极压力恒定，预压时间必须保证，尤其当需连续点焊时，须充分考虑焊机运动机构动作所需时间，不能无限缩短。
预压的目的是建立稳定的电流通道，以保证焊接过程获得重复性好的电流密度。
对厚板或刚度大的冲压零件，有条件时可在此期间先加大预压力，而后再回复到焊接时的电极力，使接触电阻恒定而又不太小，以提高热效率。
2.焊接（F=Fω，I=Iω）这个阶段是焊件加热熔化形成熔核的阶段。
焊接电流可基本不变（指有效值），亦可为渐升或阶跃上升。
在此期间焊件焊接区的温度分布经历复杂的变化后趋向稳定。
起初输入热量大于散失热量，温度上升，形成高温塑性状态的连接区，并使中心与大气隔绝，保证随后熔化的金属不氧化，而后在中心部位首先出现熔化区。
随着加热的进行熔化区扩大，而其外围的塑性壳（在金相试片上呈环状故称塑性环）亦向外扩大，最后当输入热量与散失热量平衡时达到稳定状态。
当焊接参数适当时，可获得尺寸波动小于15%的熔化核心。
在此期间可产生下列现象：⑴液态金属的搅拌作用液态金属通电时受电磁力作用产生漩涡状流动，当把熔核视作地球状且电极端处为二极，其运动方向为——赤道部分由周围向球心流动而后流经两极再沿外表向赤道呈封闭状流动。
对于同种金属点焊，搅拌仅需将焊件表面的氧化膜搅碎即可，但异种金属点焊时，必须充分搅拌以获得均质的熔化核心。
如通电时间太短，搅拌不充分将产生漩涡状的非均质熔核。
⑵飞溅飞溅按产生时期可分为前期和后期两种；按产生部位可分为内飞溅（处于两焊件间）和外飞溅（焊件与电极接触侧）两种。
前期飞溅产生的原因大致是：焊件表面清理不佳或接触面上压强分布严重不匀，造成局部电流密度过高引起早期熔化，此时因无塑性环保护必发生飞溅。
防止前期飞溅的措施有：加强焊件清理质量，注意预压前的对中。
有条件时可采用渐升电流或增加预热电流来减慢加热速度，避免早期熔化而引起飞溅。
后期飞溅产生的原因是：熔化核心长大过度，超出电极压力有效作用范围，从而冲破塑性环在径向造成内飞溅，在轴向冲破板表面造成外飞溅。
这种情况一般产生在电流较大、通电时间过长的场合。
可用缩短通电时间及减小电流的方法来防止。
飞溅在外表面首先影响外观，其次产生的疤痕影响耐腐蚀及疲劳性能。
内部飞溅的残迹有可能在运行时脱落，如进入管路（如油管）将造成堵塞等严重事故。
⑶胡须在加热到半熔化温度的熔核边缘，当某些材料（如高温合金）中低熔点夹杂物较多聚集在晶界处时，这部分杂质首先熔化并在电极压力的作用下被挤出呈空隙。
在随后的过程中，空间有时能被液态金属充填满，但亦可能未充填满，这种组织形貌在金相试样上称为胡须，而未充填满的胡须犹如裂纹是一种危险缺陷。
3.维持（F＞0，I=0）此阶段不再输入热量，熔核快速散热、冷却结晶。
结晶过程遵循凝固理论。
由于熔核体积小，且夹持在水冷电极间，冷却速度甚高，一般在几周内凝固结束。
由于液态金属处于封闭的塑性壳内，如无外力，冷却收缩时将产生三维拉应力，极易产生缩孔、裂纹等缺陷，故在冷却时必须保持足够的电极压力来压缩熔核体积，补偿收缩。
对厚板、铝合金和高温合金等零件希望增加顶锻力来达到防止缩孔、裂纹。
这时必须精确控制加顶锻力的时刻。
过早将因液态金属因压强突然升高使塑性环被冲破，产生飞溅；过晚则因凝固缺陷已形成而无效。
此外加后热缓冷电流，降低凝固速度，亦有利于防止缩孔和裂纹的产生。
4.休止（F＞0，I=0）此阶段仅在焊接淬硬钢时采用，一般插在维持时间内，当焊接电流结束，熔核完全凝固且冷却到完成马氏体转变之后再插入，其目的是改善金相组织。
三、点焊焊接参数当采用工频交流电源时，点焊参数主要有焊接电流、焊接（通电）时间、电极压力和电极尺寸。
1.焊接电流Iω析出热量与电流的平方成正比，所以焊接电流对焊点性能影响最敏感。
在其它参数不变时，当电流小于某值熔核不能形成，超过此值后，随电流增加熔核快速增大，焊点强度上升，而后因散热量的增大而熔核增长速度减缓，焊点强度增加缓慢，如进一步提高电流则导致产生飞溅，焊点强度反而下降。
所以一般建议选用对熔核直径变化不敏感的适中电流（BC段）来焊接。
在实际生产中，焊接电流的波动有时甚大，其原因有：①电网电压本身波动或多台焊机同时通电；②铁磁体焊件伸入焊接回路的变化；③前点对后点的分流等。
除选择对焊接电流变化较不敏感的参数外，解决上述问题的方法是反馈控制。
目前最常用的有网压补偿法、恒流法与群控法。
网压补偿法可用于所有各种情况，恒流法主要用于第②种情况，不能用于第③种情况，群控法仅用于第①种情况。
2.焊接时间tω通电时间的长短直接影响输入热量的大小，在目前广为采用的同期控制点焊机上，通电时间是周（我国一周为20ms）的整倍数。
在其它参数固定的情况下，只有通电时间超过某最小值时才开始出现熔核，而后随通电时间的增长，熔核先快速增大，拉剪力亦提高。
当选用的电流适中时，进一步增加通电时间熔核增长变慢，渐趋恒定。
但由于加热时间过长，组织变差，正拉力下降，会使塑性指标（延性比Fσ/Fτ）下降。
当选用的电流较大时，则熔核长大到一定极限后会产生飞溅。
3.电极压力F电极压力的大小一方面影响电阻的数值，从而影响析热量的多少，另一方面影响焊件向电极的散热情况。
过小的电极压力将导致电阻增大、析热量过多且散热较差，引起前期飞溅；过大的电极压力将导致电阻减小、析热量少、散热良好、熔核尺寸缩小，尤其是焊透率显著下降。
因此从节能角度来考虑，应选择不产生飞溅的最小电极压力。
此值与电流值有关，可参照文献中广为推荐的临界飞溅曲线见图5。
目前均建议选用临界飞溅曲线附近无飞溅区内的工作点。
4.电极工作面尺寸其工作面尺寸参见下表。
目前点焊时主要采用锥台形和球面形两种电极。
锥台形的端面直径d或球面形的端部圆弧半径R的大小，决定了电极与焊件接触面积的多少，在同等电流时，它决定了电流密度大小和电极压强分布范围。
一般应选用比期望获得熔核直径大20%左右的工作面直径所需的端部尺寸。
其次由于电极是内水冷却的，电极上散失的热量往往高达50%的输入总热量，因此端部工作面的波动或水冷孔端到电极表面的距离变化均将严重影响散热量的多少，从而引起熔核尺寸的波动。
因此要求锥台形电极工作面直径在工作期间每增大15%左右必须修复。
而水冷孔端至表面距离在耗损至仅存3～4mm时即应更换新电极。
点焊时各参数是相互影响的，对大多数场合均可选取多种各参数的组合。
目前常用材料的点焊参数均可在资料中以表格或计算图形式找到，但采用前应根据具体条件作调整试焊。
由于材料表面状态及清理情况每批不尽相同，生产车间网压有波动、设备状况有变化，为保证焊接质量，避免批量次品，往往希望事先取得焊接参数允许波动的区间。
所以大批量生产的场合，对每批材料、每台刚大修后的设备须作点焊时允许参数波动区间的试验，其试验步骤如下：1）确定质量指标，例如熔核直径或单点拉剪力的上下限。
2）固定其它参数，作某参数（例如电流）与质量指标的关系曲线，而后改变固定参数中之一（例如通电时间），再作焊接电流与质量的关系曲线，如此获得关系曲线族。
3）再把质量指标中合格部分用作图法形成此二参数（例如电流与时间）允许波动区间的叶状曲线。
可同样获得例如焊接电流与电极压力等的叶状曲线。
在生产中把参数控制在叶状曲线内的工作点上即可。