8流小方坯连铸机工艺设计特点

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八流小方坯中间包结构优化

多流连铸中间包，如果结构不合理，各流之间钢液流动、温度及夹杂物的大小和数量会存在较大的差异，
直接影响到连铸坯的质量。某炼钢厂八流小方坯连
软件进行分析。通过对现有中间包结构进行钢液流动性分析，分析结果证明目前结构不合理，近流有短路流出现，且各流差异较大，不利于去除钢液中的夹
湍动能耗散率（）方程
—＿＝［台２流场的数值分析毒（妾＋ｂ等【）］ｃＧｚ＝＋Ｊ詈— ｃ
其中：
Ｇ７（誓）＝＋－Ｓ软件主要包括三个部分：处，ＮＹ前
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Q195生产工艺研究

Q195生产工艺研究作者：朱维生王振川来源：《硅谷》2014年第11期摘要新兴铸管新疆有限公司在生产Q195等低碳钢时，频繁出现蓄流、漏钢等事故，通过总结分析，制定了相关措施，取得了明显的效果。

关键词Q195；蓄流；漏钢；预防措施中图分类号：TF777 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）11-0137-021技术背景新兴铸管新疆有限公司炼钢部的工艺流程是：1300t混铁炉—120t氧气顶底复吹转炉—底吹氩处理一R10m弧形8机8流小方坯连铸机。

使用硅锰和硅铁等合金化，脱氧剂是硅钙钡（含铝）和钢水净化调质剂（钙质）；连铸中间包采用液压快换定径水口，采用大包长水口和中间包浸入式水口保护浇注，液面自动控制拉速。

冶炼钢种有低碳钢、普碳钢、低合金钢等2生产中出现的问题自2012年初投产以来，生产Q195等低碳钢时频繁出现蓄流、漏钢等生产事故，严重制约产能的发挥，给公司造成了较大的经济损失。

3事故原因分析1）中间包水口蓄流原因分析。

通过对几次生产事故分析，认为中包水口蓄流主要有以下几个原因。

①中间包烘烤温度。

由于煤气热值低，造成中包烘烤温度偏低，注入钢液后由于水口部位温度偏低容易结冷钢，使得水口内径变小或堵塞。

②中间包卫生。

打结中包时遗留在中包内的杂物未清理干净，或中包耐材脱落导致水口堵塞。

③转炉脱氧剂使用。

钢水流动性与钢中氧含量有直接关系，氧含量过低，钢水流动性不好，氧含量过高，夹杂物过多，影响钢水流动性。

转炉需要根据终渣氧化铁含量，适量加入脱氧剂。

脱氧剂加入过多，脱氧后产生了相当的A1203等氧化物夹杂，虽然经过底吹氩处理后，仍有一部分留在钢液中，这些夹杂物会随钢流进入中包水口，附着在水口内壁，造成细流、蓄流。

④吹氩时间不足。

水口结瘤是钢液中的脱氧产物和夹杂物在水口内壁积聚的结果。

吹氩不仅能使钢液温度和成分均匀，更重要的一个作用是形成氩气泡，吸附钢液中弥散的脱氧产物和夹杂一起上浮排出。

2300mm单流板坯连铸机设计特点及生产实践

2300mm单流板坯连铸机设计特点及生产实践摘要：本书介绍了某钢厂2300mm单流板坯连铸机的主要技术参数、设计特点和生产实践。

该连铸机由中冶赛迪工程技术股份有限公司以EP形式总承包，承包范围包括改造项目的工程设计、设备供货、调试、技术服务、人员培训工作内容。

实践表明，该设备运行良好，铸坯质量优良，各项指标达到设计要求。

关键词：板坯连铸机；设计特点；生产实践江苏某钢铁集团转炉炼钢厂某车间现有3座180t转炉，4台板坯连铸机，1台6机6流小方坯连铸机。

为提高产品附加值，同时解决转炉与6流小方坯连铸机的匹配问题，决定将小方坯连铸机拆至其他车间，利用原有场地新建2300mm 单流板坯连铸机，向同期建设的3500mm轧机供坯。

1.连铸机主要技术参数连铸机设计年产量为150万t合格板坯，主要生产碳素结构钢、低合金结构钢、造船钢板、锅炉钢板、压力容器板、汽车大梁板、桥梁板、管线板、工程模具用钢等，其主要技术参数见表2。

2.连铸机主要设计特点2.1中间罐流场优化本工程采用大容量中间罐技术。

为进一步改善钢水在中间罐内的流动条件，减小钢流死区并增加钢液在中间包内停留时间，使非金属夹杂物颗粒尽可能在中间包内上浮排除，采用仿真软件对中间罐的内腔结构和控流装置进行了优化分析，指导中间包及耐材设计[1]。

设计中间罐容量为正常约60 t，溢流约65 t。

2.2结晶器液压振动装置结晶器液压振动装置采用赛迪自主研发的两片式结构，由七阶三角函数式非正弦振动曲线、逆向变化的振动工艺同步控制模型、液压振动机械装置、自动化控制系统和液压伺服控制系统组成[2]。

可实现正弦振动波形和非正弦振动波形[3]，非正弦振动波形最大波形偏斜率可达40%；振频、振幅和振动波形随钢种、拉速等工艺参数在线可调，振动频率为0～400 次/min；板簧导向机构精度高，无需润滑，且没有重力补偿弹簧，消除了由于补偿弹簧本身的差异所带来的干扰；同步性能好，振动精度高，铸流/宽度方向小于0.1mm，可有效减小铸坯振痕深度，改善铸坯表面质量，且在快速浇铸时的生产可靠性大大增加，漏钢几率大幅下降，有利于板坯产量的提高。

新疆喀什钢厂高效方坯连铸机设计特点

新疆喀什钢厂高效方坯连铸机设计特点【摘要】本台连铸机遵循“高效、节能、环保”设计理念，从工艺设备、电气仪表自动化、土建、给排水等各方面提升设备自动化程度，增强资源再生利用，减少人力物力输出。

【关键词】连铸机；设备；电气仪表自动化；土建；给排水0 引言为相应国家援疆号召，山东省山钢集团在新疆喀什疏勒县新建一座300万产能的钢厂，分两期建设：一期新建一台R8米6机6流小方坯弧形连铸机，年产合格连铸坯103.1万吨；二期建设一台4机4流小方坯连铸机、一台2机2流板坯连铸机。

根据此项目特殊性，此台方坯连铸机必须高产能、高自动化程度、节能环保。

1 连铸工艺及设备设计特点1.1 连铸机工艺设计特点1.1.1 采用全弧形R=8米/16米的弧形半径，保证不产生任何矫直裂纹[1]1.1.2 拉速设计如表1所示表1 连铸机设计拉速1.1.3 转炉平均出钢量为80t，冶炼周期32分钟，按照炉机配合原则设计生产组织，考虑将来预留能力，需要的铸机流数为6流。

1.1.4 由于连铸机设备的通水内冷性能，使得连铸机能够达到较高的作业率（86～90%），当连铸机年作业率仅为82.2%时，就能完成103.1万吨的产量目标。

因此本连铸机产量还具有一定的潜力。

1.2 连铸机设备设计特点连铸机的设备是实现高效、节能、环保特点的关键部分，技术特点如下：1.2.1 蝶式钢包回转台，带钢包加盖装置、钢包称重装置、液压马达事故回转；1.2.2 半高架式中间包车，行走采用变频调速，带横向微调机构，带大包长水口保护浇铸机械手；1.2.3 中间包、中间包水口在线预热；1.2.4 多锥度、管式结晶器，长900mm，铜管内壁复合镀层，两排足辊，带Cs137结晶器液面自动监测装置，预留内置式电磁搅拌；1.2.5 结晶器振动采用四连杆半板簧机构，振动曲线为正弦波振动，实现高频、小振幅振动，全面克服全板簧振动仿弧精度低、高频振动时有振动滞后紊乱趋势的问题；1.2.6 气雾二次冷却采用3段全自动配水冷却方式，根据钢种和拉速的变化自动调节水量；1.2.7 两点连续矫直式拉矫机，能够有效解决连铸坯矫直应力大对质量的影响，解决方坯生产时因低压下力导致的铸坯下滑问题，矫直区间大，有效保证铸坯质量；1.2.8 刚性引锭杆及摩擦传动回收式刚性引锭杆存放装置，刚性引锭杆具有与铸坯的自调节适应功能，送锭迅速，对中好；1.2.9 采用氢氧火焰切割的无动力型火焰切割机，严格按照切割程序进行切割，采用手动优先设计原则，可及时处理各种非正常切割状态，有效改善传统无动力切割机切割过程被动、经常发生切不断及喷枪事故的问题；1.2.10 采用高抗干扰能力的编码器自动定尺检测系统，以提高定尺精度准确率；1.2.11 铸坯运输辊道采用辊身、轴承座、侧导板及辊道梁全水冷方式，切前辊道设辅助拉矫装置；1.2.12 铸坯切头、切尾及切割渣移出装置采用斜槽和渣斗方式，由厂房内吊车吊出；1.2.13 出坯机构采用双向移坯车及液压推钢方式；1.2.14 采用翻转步进式冷床形式；1.2.15 采用泵及关键元器件进口组成的液压系统；1.2.16 采用智能集中干油润滑站；1.2.17 热送系统由两条热送线路组成，一条线路是高线热送系统，由移坯车将六根铸坯送到高线热送辊道上，六根一起送到高线；另一条线路是棒材热送系统，由移坯车将六根铸坯送到分钢机，分钢机将六根铸坯依次送到棒材热送辊道，单根铸坯依次送到棒材线。

小方坯连铸机热送电气系统的设计与完善

工业技术
Ｉ ■
ＣｈｉｎａｓｅｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＲｅｖｉｅｗ
小方坯连铸机热送电气系统的设计与完善
张小兵曾韶智
（宝钢集团韶关钢铁股份公司）［摘要］本文简要介绍小方坯连铸机热送系统的电气程序与外部设备的设计思路及改进完善，同时，进一步阐述其在实际应用中出现的问题，原因和解决
２．２．２触发器
原设计采用光电管作为限位来控制铸坯的行走控制设备一达到程序的连锁控制，但由于现场温度较高，无法使用，必须进行改进调整，改用自制触发器。３改进过程
３．１设计思路３．１．１工艺介绍
＆号机出坯区的设备有出坯辊道，翻钢机，移坯车，冷床。热送系统增加了分钢机，热送辊道和棒三输送辊道。生产的坯料分为热送坯（螺纹钢）和其它不需热送的冷送坯料（其它分厂轧制）两种。一般不热送的坯料只需将翻钢上来的热坯用移坯车推移到东、西两个冷床，再转到收集台用行车调运集中堆放场地等待汽车转运。由于棒三轧线与我厂距离较近（３咪），为节省热能，提高加热炉的效率，采取热送方式将刚生产的连铸坯不通过冷床直接经过热送辊道运送到棒三线加热炉。３．１．２程序设计思路我们通过对工艺设计书的研究，最终把程序设计方案定为在得到棒三线发出的热送指令后，操作台将冷送转换开关转为热送方式，程序便执行热送程序，此时将翻钢上来的４支热送坯用移坯车推送到分钢机滑轨上。再用分钢机按照实际测算的位置向前分钢，直至将所有的铸坯一支接一支通过辊道转运到棒三轧线。３．２程序的设计

R10m八机八流小方坯连铸机技术规格书

R10m八机八流小方坯连铸机技术规格书1.1在线机械设备1.1.1 大包回转台数量：1套结构形式：直臂双叉回转台，带称重装置。

主要参数：单臂承重：240t回转半径：4800mm回转速度： 1.0rpm（变频可调）0.5rpm（气动事故驱动）回转范围：360°电机功率：37kW结构及特点描述：1)转台安全销气缸驱动。

2)转台工作回转采用减速机变频电机（电机功率：37kw），专用位置开关控制器控制角度和变速点，事故回转采用气动马达驱动。

3)钢包加盖机构安装在回转台上，每个回转臂各独立一套加盖机构，含钢包包盖，带高温岩棉。

其回转、升降采用电液推杆驱动。

电缆管线采用专用的电气滑环上回转台。

4)大包开浇液压缸分别挂于二转臂下。

5)配备大包称重装置。

6)事故钢包由乙方设计，甲方自供。

1.1.2 钢包长水口机械手数量：1套作用：采用钢流保护浇注时，借助于机械手将长水口安装在钢包滑动水口的下方。

定位：安装在浇铸平台上。

结构及特点描述：1)水平回转：手动。

2)密封形式：氩气。

1.1.3中间罐车数量：2台作用：用于承载中间罐，在浇铸过程中能快速更换中间罐，保证连续浇铸的顺利进行，此外在出现事故时能使中间罐迅速离开结晶器。

定位：安装在浇铸平台上。

结构形式：带升降的高低腿（一条轨道在浇铸平台上，另一条为高架轨道）中间罐车。

其中一台工作；另一台准备及烘烤。

主要参数：承载量：100t升降行程：400mm横移行程：120mm（±60 mm）升降速度： 1.2m/min行走速度：2～20m/min（变频传动）行走驱动功率：7.5×2kW（初步设计确定）结构及特点描述：1)升降型式为同步油马达结构，欧洲品牌的精密同步油马达输出油液进入布置于中包四角的油缸，保证四缸升降平稳，同步精度为：1%。

2)中间罐横移采用液压缸驱动。

3)变频传动，使走行平稳，对中准确。

4)用拖链将电缆及液压管线引上车体。

5)与中间罐之间的操作防护挡板为摆动形式（气缸驱动，手动操作。

小方坯脱方缺陷的分析及控制措施探讨

小方坯脱方缺陷的分析及控制措施探讨发布时间：2022-09-26T02:52:35.462Z 来源：《中国科技信息》2022年第33卷10期作者：乔文景[导读] 对连铸机产生脱方原因进行了分析讨论，结合山西建邦集团炼钢生产实际，乔文景( 山西建邦集团有限公司山西临汾 041000) 摘要：对连铸机产生脱方原因进行了分析讨论，结合山西建邦集团炼钢生产实际，主要对结晶器、振动、二冷设备、中包车、拉速和钢水过热度、二次室对弧、钢水的化学成分等影响铸坯脱方的因素进行了分析，通过不断地生产实践使脱方缺陷等到了较好解决。

关键词：脱方结晶器水缝锥度过热度 1前言脱方(也叫菱变 )是小方坯的一种常见缺陷，其特征就是铸坯横截面对角线长度不等。

脱方的危害性主要有：脱方诱发铸坯内部裂纹，尤其是对角线裂纹，脱方并伴随一定程度的鼓肚，严重时会产生漏钢事故。

导致连铸机中断生产，同时严重脱方会造成轧钢堆钢事故，因此，在小方坯生产过程中，控制脱方是铸坯质量控制的关键。

山西建邦集团炼钢连铸系统主要有2台方坯连铸机，其中1号为 8机8流全水冷却连铸机，铸机断面设计为 165 mm×165 mm，铸机设计为高拉速连铸机，初始设计最高拉速 4.5 m/min。

2号为 8机8流气雾冷却连铸机，铸机断面设计为 160 mm×160 mm，初始设计最高拉速 3.8 m/min。

连铸机系统设计定位满足棒线直轧工艺的需要。

该铸机投产后，铸机在高拉速时铸坯就脱方，并且铸坯有严重内裂等质量问题，给下道工序轧制造成困难。

面对投产初期连铸机存在的诸多问题，炼钢厂组织技术人员进行攻关，以解决铸机在拉速提高铸坯脱方的问题。

2影响脱方的工艺因素从工艺角度来看，影响铸坯脱方的因素有钢水的化学成分，浇铸温度和浇铸速度，中间包水口对中，结晶器及二次冷却水，保护渣等。

2.1钢水的化学成分 2.1.1 P含量。

研究发现，钢水中 P 含量高时，结晶器弯月面以下 20mm ～ 50mm处的热流增加，此时容易产生间歇性沸腾，影响坯壳厚度均匀生长，也就容易导致脱方。

小方坯连铸工艺

小方坯连铸机工作方式及控制内容分析按照连铸机的生产工艺流程，可以将连铸生产划分为以下生产控制流程：按照连铸机的操作要求，划分为六种工作方式，分别为：断开、手动、准备上引锭、上引锭、准备浇注、浇注。

可以用安装在主操作室分流操作台上的选择开关进行选择，选择开关有六种状态与上述工作方式一一对应。

通过选择开关不能开启或停止设备的运转操作，它只能为相应的运行方式所必须的运行、事故信号和连锁系统等作准备条件、发出指令，只有在拉矫机处于停止位置时，才能进行工作方式的转换。

工作方式及控制内容：（1）断开方式：主操作室每流操作台和拉矫机每流操作台上“断开”指示灯亮；结晶器振动、拉矫机、二次冷却水阀门均处于断开状态，其它设备可单独操作。

（2）手动方式：随时可将工作方式转为手动。

当转为手动时，断开自动控制和有关设备之间的联锁，这时设备运行状态不发生任何中断或改变，直到操作者给出新的控制指令为止。

在手动方式时，下列设备可以在相应操作台进行手动控制：手动操作结晶器振动、点动按钮盒操作拉矫机；手动操作拉矫机向前、向后、手动操作脱引锭装置；手动操作夹送辊抬起压下。

（3）准备上引锭：在这个工作方式下，所有参与送引锭杆的装置都需准备完毕，并处于原始位置上，操作程序如下：主操作室选择开关处于“准备上引锭”位置；按下辅助工作按扭，接通拉矫机电源和辅助工作电源；拉矫机液压泵工作，拉矫机Ⅰ、Ⅱ号上辊抬起在上部位置；压缩空气压力正常；在拉矫机操作室预先选定送引锭杆的压下压力；悬挂操作箱和拉矫机操作台上的两个指令选择开关都同时选定在拉矫机操作台位置。

以上条件准备完毕，表示送引锭杆条件准备完毕。

（4）送引锭：当主操作室将选择开关置于“送引锭”位置后，按下“送引锭杆”的起动按扭，随着指令的下达，下列装置接通：引锭跟踪系统自动投入，开始控制送引锭杆。

当引锭杆进入拉坯辊后，拉坯送引锭准备送引锭尾坯浇注浇注准备辊上辊自动压下，同时起动拉矫机反转，延时自动停拉矫机。

典型的小板坯连铸机设计

技术交流
典型的小板坯连铸机设计
文／小光李新强谷世群侯
摘要：土耳其ＴＳＡＩ￣ＯＹＬ￥．Ｉ流小板坯连铸机的工艺流程，设备布置和装机水平具有小板坯连铸机的典型性。本文介绍了该铸机的基本参数，关键技术以及工艺保证措施。希望通过本文为同类连铸机的设计与建设提供参
工博２１・２中旬刊１５会览・０１１４
技术交流
连铸金属收得率：９％７年产合格铸坯：１０／台２流ＣＣ１万ｔ１机２Ｍ三，连铸机工艺流程该铸机的主生产流程是将１０电炉冶炼的钢水经过３ｔＬＦ炉处理后，使钢水的化学成分、温度等达到浇注要求，处理合格的钢水经过双流板坯连铸机铸造出一定厚度和宽度的双流连铸坯，再经火焰切割机切割成一定定尺的合格铸坯。其中一流铸坯经辊道直接输送到轧钢车间加热炉前的入炉辊道，另一流铸坯经过横移台车的搬运，也同样输送ＮＳ钢车间加热炉前的入炉辊道，最终两流铸坯均Ｌ成为中宽带轧机的坯料ｍ。四连铸机辊列图根据产品大纲为保证铸坯质量，该辊列设计具有以下特点：２、连铸机本体设备（）结晶器。平板组合式直结晶器，带柱塞缸与１蝶形弹簧组合实现软夹紧功能的夹紧机构，调宽部分采用高精度直线传递的变频伺服驱动装置。铜板长度ｌ０ｍｍ，材质Ｃ —Ｃ＿ｒＯ０ｕｒＺ镀ＮｉＣｏ＿ — 合金。宽边设ｌ对辊径为１Ｏ０ｍｍ的足辊，窄边设３对辊径为ｌＯｍ足辊。Ｏｍ（）具有独立知识产权的结晶器振动装置。该装置２采用板弹簧导向，液压缸为动力源，可在线准确地调整振动频率、振幅、速度，并可根据不同钢种、不同拉速变化而采用不同的负滑动时间的非正弦曲线，以控制铸坯表面振痕深度。通过调整液压缸控制参数实现振动参数的优化选取。（）弯曲段。段内采用小辊径密排的刚性框架３式结构。其中２６ — ＃辊辊径ｌ０３ｍｍ，７ｌ＃辊辊径一８１０７ｍｍ。第２８ — 对辊子对铸坯实施垂直导向。第９ｌ一８对辊子构成１个长的弯曲区，使铸坯由垂直状态连续弯曲至曲率半径Ｒ７０ｍｍ。００（）扇形段共１段。扇形段ｌ为弧形段，扇形段４０ —４５Ｙ矫直段，扇形段７１为水平段。每个扇形段均、６ｏ — Ｏ为带侧框架，液压夹紧可升降式扇形段结构，实现浇注不同厚度铸坯辊缝的设定与调节。（）扇形段驱动装置。主要由万向联轴器，硬齿面５行星减速器，鼓形齿联轴器，变频调速电机，电力液压推杆制动器，光电编码器，中间轴，传动底座等组成。万向联轴器法兰一端与扇形段驱动辊相连，一端与减速器相连，保证在浇铸不同厚度铸坯及设置不同辊缝时能够有效地传递运动和驱动力。

0008 方坯小矩形坯圆坯连铸机自动控制说明

方坯小矩形坯圆坯连铸机自动控制说明1．连铸机工艺流程：连铸机浇注前，先进行上引锭操作。

在确保液压站正常工作的前提下可进行送引锭操作：首先拔出防止引锭杆下滑的定位销子，确认销子拔到位以后送引锭，拉矫辊和脱锭辊会自动抬起经10秒延时后引锭存放电机启动，送引锭杆入拉矫机拉矫上辊下，当引锭杆送达拉矫机下时，引锭杆停止，跟踪位灯点亮，拉矫辊自动压下且一压压紧，10秒后，确保一压完成，引锭电机和拉矫机同时启动并保持线速度一致。

开始送引锭至结晶器下口。

当引锭杆送至结晶器下1000mm左右时，停止送引锭。

拉矫台的操作权交给结晶器操作箱，由机旁箱的按钮盒点动按钮把引锭杆送入结晶器内，送引锭过程完成。

经过预热的中间包由位于浇注平台一侧的中间包车运行至结晶器上方，通过中间包车上的对中机构对位。

合格钢水由出钢跨吊车吊运至钢包回转台上，操作工在钢包操作台上操作转台，钢包回转台经转动、减速、停止，回转180°后，钢包置于中间包上方。

操作工开启钢包滑动水口，钢水进入中间包；待中间包钢水液位达到一定高度后，加入保温剂，打开定径水口，开始浇注；钢水液位在结晶器内上升，当钢水液位达到一定高度时，启动结晶器振动装置和拉矫机，拉坯开始，二冷水阀门打开，对铸坯进行二次冷却。

当引锭杆头部到拉坯辊，存放电机慢速启动，此时电气控制使拉矫机的速度不能低于存放电机速度，延时，拉坯辊压力由引锭杆压力转为热坯压力，当引锭头出拉矫机的矫直辊时（取引锭杆尾端的行程开关信号），矫直辊以高压压力向热坯头部压下，将引锭杆与铸坯脱离，压下到位后，延时，矫直辊压力转为热坯压力。

脱离热坯后的引锭杆由存放电机继续驱动到达引锭杆存放位时，存放电机停转（取引锭杆尾端的行程开关信号），引锭杆停在存放位，等待下一次浇钢。

当铸坯头部触及定尺检测装置的吊链，发出电信号时，切割机抱夹夹紧铸坯，进行定尺切割操作，当切割机完成定尺切割操作时，该流的切割后辊道启动，同时横移区X流公用辊道启动，切断后的铸坯经切割后辊道输送至钢坯横移区前的升降档板位置。

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２０１３年第４２卷第５期
ＶＯ１．４２ＮＯ．５２０１３
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ＩＮＤＵＳＴＩＵＡＬＨＥＡＴＩＮＧ
ＤＯＩ：１０．３９６９￣．ｉｓｓｎ．１００２ — １６３９．２０１３．０５．０２２
多采用双水口，对应的方坯铸机采用双中间罐浇注模式；
当时铸机拉速相对较低，出坯节奏慢，多采用单向出坯；且较少采用铸坯热送。
近几年来，为满足大中型炼钢炉特别是转炉生产高产量小断面铸坯的需求，随着炼钢和精炼工序对钢水纯净度的控制，使得转炉冶炼周期大幅缩短，因此，根据某钢铁基地转炉容量及需生产的小方坯断面的要求，设计考虑在已建的两座１２０ｔ转炉厂新建两台８流方坯连铸机。针对连铸机流数多、工艺设计要求高、设备设计复杂，自动化控制水平要求较高，特别是满足多流铸坯双向高效冷热送兼容出坯系统，本文就其设计特点进行
８流小方坯连铸机工艺设计特点
袁钢锦
（中冶赛迪工程技术股份有限公司，重庆４０１１２２）

摘要：介绍了某钢铁生产基地２台８机８流方坯连铸机的设计特点，着重介绍设计采用的单中间罐浇注模式及有关对策；以及连铸机设计采用的适应不同热送和下线比例的双向高效出坯系统。生产实践表明，连铸机投产后设备运行良好，铸坯质量优良，达到了预期的设计效果。关键词：８流；方坯；连铸；单中间罐；工艺设计；出坯系统；热送中图分类号：ＴＦ７７７－３文献标志码：Ａ文章编号：１００２ — １６３９（２０１３）０５ — ００６９ — ０２
阐述。
２连铸机主要工艺设计特点
２．１铸机流数
目前国内外方坯连铸机单流产量在２０万ｔ左右，视
ｑｕａｌｉｔｙｈａｖｅｂｅｅｎｐｒｏｖｅｎｂｙｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｐｒａｃｔｉｓｅ，ｔｈｅｏｒｉｇｉｎａｌｄｅｓｉｇｎｉｎｔｅｎｔｉｏｎｉｓａｃｈｉｅｖｅｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：８ｓｔｒａｎｄｓ；ｂｉｌｌｅｔ；ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇ；ｓｉｎｇｌｅｔｕｎｄｉｓｈ；ｐｒｏｃｅｓｓｄｅｓｉｇｎ；ｄｉｓｃｈａｒｇｉｎｇｓｙｓｔｅｍ；ｈｏｔｃｈａｒｇｉｎｇ
ＰｒｏｃｅｓｓＤｅｓｉｇｎＣｈａｒａｅｔｅｒｉｓｔｉｃｓｏｆ８ＳｔｒａｎｄｓＢｉｌｌｅｔＣｏｎｔｉｎｕｏｕｓＣａｓｔｅｒ
ＹＵＡＮＧａｎｇｊｉｎ（ＣＩＳＤＩＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＣｏ．Ｌｔｄ．，Ｃｈｏｎｇｑｉｎｇ４０１１２２，Ｃｈｉｎａ）
Ｔｈｅｆｉｒｓｔｋｅｙｐｏｉｎｔｉｓｉｔｓｓｉｎｇｌｅｔｕｎｄｉｓｈｐｏｕｒｉｎｇｍｏｄｅａｎｄｒｅｌａｔｉｖｅｃｏｕｎｔｅｒｍｅａｓｕｒｅｓ；ｔｈｅｓｅｃｏｎｄｉｓｂｉｄｉｒｅｃｔｉｏｎａｌｈｉｇｈ — ｅｉｃｆｉｅｎｃｙｄｉｓｃｈａｒｇｉｎｇｓｙｓｔｅｍｗｈｉｃｈｉｓａｄａｐｔｅｄｗｅｌｌｔｏｄｉｆｆｅｒｅｎｔｐｒｏｐｏｒｔｉｏｎｏｆｈｏｔｃｈａｒｇｉｎｇａｎｄｃｏｌｄｃｈａｒｇｉｎｇ．Ｗｅｌｌｏｐｅｒａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｃａｓｔｅｒａｎｄｔｈｅｈｉｇｈｂｉｌｌｅｔ
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓｏｆｐｒｏｃｅｓｓｄｅｓｉｇｎｏｆ２ｓｅｔｓｏｆ８ｓ￣ａｎｄｓｂｉｌｌｅｔｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｅｒｉｎａｎｅｗｓｔｅｅｌｍａｋｉｎｇｐｌａｎｔａｒｅｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ．
早期国内外的８流方坯连铸机多用于１８０ｔ及以上的大转炉厂，由于其钢水罐容量大、设备尺度大，钢水罐
１．２铸机产品大纲
浇铸断面／ｍｍ ×ｍｍ：１５０×１５０；定尺长度／ｍ：１２。
浇铸钢种及代表钢号见表１。
表１浇铸钢种及代表钢号