花生油生产工艺流程
花生油生产工艺流程
1、压榨车间花生油的加工过程花生采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机分级筛选CCP1炒籽花生计量蒸炒轧胚破碎水化脱胶一滤一级压榨花生油二滤CCP2 加工工艺流程图说明(1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 花生、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。
(2) 储藏:采用保温库储存花生,可实施机械通风,避免花生储存期间发霉。
对于意外发生霉变的花生,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。
在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。
否则,作为报废料进行处理。
(3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。
(4) 分级筛选: 分级：将大花生米和小花生米分开，大花生米去炒籽，小花生米去压榨。
(5) 筛选: 利用花生和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助花生和杂质在筛面的相对运动,用规格为18╳22的平面回转筛清除花生中的大、小杂质及轻杂质。
(6) 破碎: 用破碎机将花生破碎成 4～6 瓣, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。
(7) 轧胚: 采用单对辊轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。
要求坯片粉末度小、不漏油,厚度为 0.5㎜以下。
(8) 蒸炒：破坏油料细胞结构，使蛋白质变性，磷脂吸水膨胀，达到入榨要求，提高出油率，降低磷脂含量。
(9) 水化脱胶：磷脂吸水凝聚沉淀。
(10) 一滤：去掉明杂及部分磷脂。
(11) 二滤：去除磷脂达到国家标准。
2、浸出毛豆油加工过程大豆采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机磁选（CCP1）干燥膨化轧胚破碎豆计量软化浸出DTDC（蒸脱、烘干）豆粕粉碎豆粕计量成品粕打包毛油加工工艺流程图说明：(1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 大豆、大豆毛油、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。
(2) 储藏:采用保温库储存大豆,可实施机械通风,避免大豆储存期间发霉。
对于意外发生霉变的大豆,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。
花生榨油工艺流程
花生榨油工艺流程花生榨油工艺流程花生榨油是将花生仁中的油脂提取出来的过程，常用的工艺流程包括清洗、烘干、破碎、压榨、沉淀、过滤等环节。
下面将详细介绍花生榨油的工艺流程。
首先是清洗阶段。
将采摘下来的花生放入清水中，浸泡一段时间，以去除表面的污物和杂质。
然后，将花生取出并再次用清水冲洗，确保花生表面干净。
接下来是烘干环节。
将清洗后的花生平铺在烘干设备上，使用适当的温度和时间将花生干燥，一般要达到低于10%的水分含量。
这样可以防止花生在后续的破碎和压榨过程中产生过多的水分，从而影响油脂的提取效率。
烘干后的花生进入破碎环节。
将花生投入破碎机，通过高速旋转的刀片将花生仁破碎成较小的颗粒，同时还能将花生仁与油脂分离开来。
然后是压榨阶段。
将破碎后的花生颗粒送入油料压榨机中，通过机械压力将花生中的油脂挤压出来。
压榨机内部的筛网能够过滤掉较大的杂质，保证油脂的纯度。
通常情况下，花生榨油的压榨温度应控制在60℃到110℃之间，以避免油脂的变质。
油脂经过压榨后，会携带一定量的固体细颗粒进入到沉淀槽中。
在沉淀槽中，油脂与固体颗粒分离，固体颗粒沉淀到底部，油脂则自上而下流出。
沉淀槽的设计合理与否直接影响着油脂的质量与产量。
最后是过滤环节。
将由沉淀槽流出的油脂经过滤网过滤，去除残留的固体颗粒，使油脂更加纯净。
同时，还可对油脂进行进一步的澄清处理，提高油脂的质量。
通过以上工艺流程，即可得到高质量的花生油。
在实际生产中，还可以根据需要进行其他工艺的调整和改进，如调节压榨温度、增加油脂的萃取时间等，以提高油脂的产量和质量。
总之，花生榨油的工艺流程包括清洗、烘干、破碎、压榨、沉淀、过滤等环节。
这些工序的合理安排和操作技术的熟练掌握，能够提高花生油的产量和质量，满足市场需求。
花生油精炼方法与步骤
花生油精炼方法与步骤
花生油的精炼过程主要包括去除杂质、脱色、去味、脱臭等步骤，以下是一般的花生油精炼方法和步骤：
1.去除杂质：
目的：去除花生油中的杂质，如悬浮物、机械杂质等。
步骤：将原始的花生油通过沉淀、过滤等方式，去除其中的大颗粒和悬浮物。
2.脱色：
目的：去除花生油中的色素，提高油的透明度。
步骤：通常采用活性炭吸附的方法。
将活性炭与花生油混合，通过物理吸附将油中的色素吸附去除，然后通过过滤将活性炭分离。
3.去味：
目的：去除花生油中的异味，提高油的口感。
步骤：通过蒸馏或其他方法，将花生油中的异味成分去除。
这一步骤可以通过高温蒸馏或使用脱臭设备完成。
4.脱臭：
目的：进一步去除花生油中的异味。
步骤：通过蒸馏等方法，将油中的异味成分挥发掉。
这一步骤通常使用高温蒸馏和真空脱臭。
5.冷却和包装：
目的：冷却油品并进行最终包装。
步骤：将经过精炼的花生油进行冷却，并进行最终包装，以确保油品的新鲜度和稳定性。
注意事项：
精炼过程中要确保设备的卫生和清洁，以避免次生污染。
控制精炼过程中的温度、时间和其他工艺参数，以保证油品的品质。
使用高质量的脱色剂、去味剂和脱臭剂，以确保油品的色泽、口感和气味。
这些步骤构成了一般的花生油精炼过程，实际操作时可能还会根据具体情况进行一些微调。
土法花生油生产工艺
土法花生油生产工艺
1. 去壳，首先将花生去壳，通常是手工操作或者利用一些简单
的机械设备去除花生的外壳。
2. 研磨，去壳后的花生会被研磨成粉末状，这可以通过石磨或
者其他研磨设备完成。
3. 搅拌，花生粉末会被加入水中搅拌，形成花生糊状物。
4. 榨油，将花生糊放入榨油机中进行榨油，榨油机会将花生糊
中的油分离出来，留下花生渣。
5. 过滤，通过过滤设备将榨出的花生油进行过滤，去除杂质和
残渣。
6. 精炼，对初步榨出的花生油进行精炼处理，包括脱酸、脱臭、脱色等工艺，提高花生油的质量。
需要注意的是，土法生产花生油的工艺通常比较简单，但也存
在一些问题。
例如，由于设备简陋和工艺不完善，花生油的纯度和
质量可能无法得到有效保障；同时，土法生产工艺对环境的影响也可能比较大。
因此，在实际生产中，需要注意加强卫生管理、提高生产工艺的科学性，以及合理利用资源，减少对环境的影响。
生榨花生油的制作工艺
生榨花生油的制作工艺
生榨花生油是通过压榨花生仁制成的天然、无污染的植物油，其制作工艺可以分为以下几个步骤：
1. 花生筛选：将生产过程中的花生仁进行筛选，去除杂质和不符合要求的花生仁，保证加工质量。
2. 归并花生仁：将经过筛选的花生仁归并到一起，切成适当大小的小块，便于后续的压榨。
3. 清洗花生仁：将切好的花生仁用清水冲洗，去除表面的污垢和杂质。
4. 烘干花生仁：将清洗后的花生仁晾晒或烤干，保证花生仁的干燥程度，以便后续的压榨。
5. 压榨花生油：将干燥的花生仁放入压榨机中进行压榨，从中提取出花生油和剩余的花生渣，花生油通过过滤后即可获得。
6. 过滤花生油：将提取出的花生油通过滤纸等物质进行过滤，去除不纯物质，以便保存和食用。
7. 装瓶包装：将过滤好的花生油装入适当的瓶中，进行密封、贴标签等包装处
理，方便销售和使用。
以上就是生榨花生油的制作工艺，其制作过程简单，既保留了花生的营养成分又没有添加任何化学物质，是一种非常健康的天然植物油。
花生油生产工艺流程
花生油生产工艺流程花生油是一种常见且广泛使用的植物油，其生产工艺流程可以分为以下几个步骤。
首先，选择优质的花生作为原料。
新鲜的花生是制作优质花生油的重要保证，因此在工艺流程中需要对花生进行挑选和筛选，去除破损、霉变或有异味的花生。
第二步是清洗和处理。
清洗花生的目的是去除尘土、杂质和细菌等，以保持花生的洁净。
清洗后，需要进行花生的烘干和去皮处理。
烘干可以减少花生含水量，提高油脂的浓度，而去皮则是为了使花生更易于榨油。
接下来是花生的破碎和压榨。
将烘干后的花生送入压榨机中进行破碎，破碎后的花生会形成花生渣和花生油的混合物。
然后，通过压榨机对花生渣和花生油的混合物进行压榨，将油脂与渣分离。
这个过程中产生的渣可以作为饲料或肥料进行利用。
接下来是花生油的沉淀和过滤。
经过压榨后的花生油中仍残留有少量的杂质、植物蛋白和水分，因此需要进行沉淀和过滤处理。
首先将花生油放置一段时间，让杂质和水分沉淀到底部，然后将上清液抽取出来。
随后，通过搅拌或加热的方法，使花生油变稠，杂质更易于过滤掉，从而得到纯净的花生油。
最后是花生油的脱臭和储存。
脱臭是为了去除花生油中的异味和杂质，通常采用蒸馏或脱臭锅进行处理。
经过脱臭后的花生油质量更好，口感更佳。
最后，将花生油存放在无氧气、阴凉干燥、避光的环境中，以保持其品质和新鲜度。
总体而言，花生油的生产工艺流程包括原料选择、清洗和处理、破碎和压榨、沉淀和过滤、脱臭和储存等步骤。
每个步骤都需要严格控制和操作，以保证花生油的质量和卫生安全。
花生油作为一种常用的食用油，在市场上具有很大的需求，因此掌握好生产工艺流程对于提高花生油的质量和竞争力具有重要意义。
制作花生油的工艺流程
制作花生油的工艺流程
制作花生油的工艺流程一般包括以下步骤：
1. 花生的处理：将采摘的花生进行清洗、去花壳、去尾与杂质等处理，得到干净的花生。
2. 烘烤：将处理好的花生进行烘烤，一方面可以促进花生脂肪的析出，一方面可以增加花生的香气。
烘烤温度通常在120-150之间，时间约为30-40分钟。
3. 压榨：将烘烤好的花生放入花生油压榨机中进行压榨。
压榨过程中，花生的脂肪被压榨出来，形成花生油和剩余的花生渣。
4. 精炼：将压榨得到的原花生油进行精炼处理，包括去杂质、去酸、去腥味等步骤。
一般的精炼过程包括沉淀、脱色、脱酸、脱臭等环节。
5. 过滤：将精炼好的花生油通过滤网进行过滤，去除微小的杂质和悬浮物。
6. 包装：经过过滤后的花生油进一步进行包装，可以选择不同的容器和包装形式，如桶装、瓶装等。
以上是一般的花生油制作工艺流程，不同厂家和地区可能会存在一些细微的差异。
花生油生产工艺流程
花生油生产工艺流程
《花生油生产工艺流程》
花生油是一种常见的食用植物油，广泛用于烹饪和烹饪中。
花生油的生产工艺流程经过多道工序，包括原料处理、粉碎和榨油等步骤。
首先是原料处理。
新鲜的花生果实首先要进行去壳、筛选和清洗等预处理工序，以去除杂质和保持原料的新鲜度。
这些步骤非常重要，因为原料的质量将直接影响到最终花生油的品质。
接下来是粉碎。
经过预处理的花生果实会被送入粉碎机进行破碎和磨碎，形成花生糊状物。
这一步骤有利于提高油脂的浸出率，使得后续的榨油过程更加顺利。
然后是榨油。
花生糊状物会被送入花生油压榨机进行榨油处理，通过高温蒸煮和压榨的方式将花生油从花生糊状物中分离出来。
经过这一步骤，就可以得到纯净的花生油了。
最后是精炼。
经过榨油处理得到的花生油还需要进行脱酸、脱臭、脱色等精炼工序，以去除油中的杂质和异味，提高花生油的品质和口感。
通过以上的工艺流程，花生油便得以从花生果实中提取出来，并且经过精细的处理，成为了一种优质、纯净的食用油。
这个工艺流程不仅能够确保花生油的品质，还能够最大程度地利用原料，减少浪费，降低生产成本，具有一定的环保性和经济性。
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1、压榨车间花生油的加工过程
花生采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机分级筛选
CCP1
炒籽花生计量
蒸炒轧胚破碎
水化脱胶一滤
一级压榨花生油二滤
CCP2 加工工艺流程图说明
(1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 花生、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。
(2) 储藏:采用保温库储存花生,可实施机械通风,避免花生储存期间发霉。
对于意外发生霉变的花生,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。
在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。
否则,作为报废料进行处理。
(3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。
(4) 分级筛选: 分级：将大花生米和小花生米分开，大花生米去炒籽，小花生米去压榨。
(5) 筛选: 利用花生和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助花生和杂质在筛面的相对运动,用规格为18╳22的平面回转筛清除花生中的大、小杂质及轻杂质。
(6) 破碎: 用破碎机将花生破碎成 4～6 瓣, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。
(7) 轧胚: 采用单对辊轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。
要求坯片粉末度小、不漏油,厚度为 0.5㎜以下。
(8) 蒸炒：破坏油料细胞结构，使蛋白质变性，磷脂吸水膨胀，达到入榨要求，提高出油率，降低磷脂含量。
(9) 水化脱胶：磷脂吸水凝聚沉淀。
(10) 一滤：去掉明杂及部分磷脂。
(11) 二滤：去除磷脂达到国家标准。
2、浸出毛豆油加工过程
大豆采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机磁选
（CCP1）
干燥膨化轧胚破碎豆计量软化
浸出DTDC（蒸脱、烘干）豆粕粉碎豆粕计量成品粕打包
毛油
加工工艺流程图说明：
(1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 大豆、大豆毛油、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。
(2) 储藏:采用保温库储存大豆,可实施机械通风,避免大豆储存期间发霉。
对于意外发生霉变的大豆,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。
在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。
否则,作为报废料进行处理。
(3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。
(4) 筛选: 利用大豆和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助大豆和杂质在筛面的相对运动,用孔径为8目/英寸及ø3的平面回转筛清除大豆中的大、小杂质及轻杂质。
(6) 软化:利用慢速调质器调整大豆的水分含量,保证大豆浸出的工艺效果。
(7) 干燥:利用快速干燥器进行快速干燥,使大豆的可塑性增加,便于下一步工序操作。
(8) 破碎: 用破碎机将大豆破碎成 2-4 瓣豆, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。
(9) 轧胚: 采用单对辗轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。
要求坯片粉末度小、不漏油,厚度为 0.3㎜以下。
(10) 膨化:油料在挤压膨化机缸筒内受到挤压、加热、剪切、揉搓等作用，使油料细胞被彻底破坏，细胞内油脂充分外露，在油料挤压膨化机的模板出口处，骤然减压，水蒸汽蒸发，从而得到适度膨化的物料。
(11) 浸出: 采用平转浸出器浸出,以6#溶剂为溶剂, 根据料坯的品质以及量的大小,适当调整浸出的时间(约90min)、温度约55℃、压力-0.01～-0.02mmH, 将大豆的油浸出。
(12) 一次蒸发: 从浸出器抽出的混合油是由溶剂、油脂和伴随油脂的类脂物组成的,利用油脂与溶剂的沸点差异,对混合油进行加热使其达到沸点温度 , 从而使溶剂气化与油脂分离。
混合油先经过第一蒸发器使浓度达到 60%～70% 。
(13) 二次蒸发:经过一次蒸发后的混合物再通过第二蒸发器蒸发使浓度提高至90%～95%。
(14) 汽提: 混合油中残余溶剂再通过汽提塔彻底清出,混合油的汽提是在负压 (-0.03～0.04INHg)下进行的。
3、精炼车间大豆油的加工过程：
食用磷酸食用碱
浸出毛油皂脚
(外购
干燥(CCP3)
打循环(酸价、烟点不合格)
压力、温度、真空度偏离关键限值
（CCP4）
成品油入罐脂肪酸打循环（色泽不合格）
销售
加工工艺流程图说明：
(1) 粗滤: 罐内的浸出毛油用120目/英寸的毛油粗滤器过滤除渣。
(2) 升温: 经粗滤后的浸出毛油利用板式换热器升温至 85 ℃左右。
(3) 酸炼脱胶: 加入浓度为85%食用级磷酸,加量为油的 0.05-0.1%, 有效的降低油脂中胶
质和微量金属的含量、同时使叶绿素转化成色浅的脱镁叶绿素,反应时间大致为 25～30 分
钟。
(4) 碱炼脱酸: 采用碱来中和游离脂肪酸,使游离脂肪酸生成皂脚。
皂脚具有很好的吸附作
用,能吸附相当数量的色素、蛋白质、磷脂及其它杂质。
(5) 第一次离心分离: 第一台离心机使油和皂脚分离,油为轻相进入第二台离心机,皂脚为
重相进入皂脚罐。
(6) 第二次离心分离: 第一台离心机出油加入软水 , 经过混合泵混合后,进入第二台离心
机油水分离,油为轻相进入干燥工序。
(7) 干燥:将中性油于真空度≥0.08Mpa、温度为103℃左右条件下,进行干燥, 时间为10
分钟左右。
(8) 脱色:将干燥后的中性油加入柠檬酸后，经一次换热器换热的油 (110 ℃～115℃ )一
起进入脱色塔、脱色真空度0.09Mpa,反应时间为30～45min,加入白土的量一般依据脱色的质量来确定:色泽指标 Red/Yellow-- 一进口豆油脱色油控制在 5.0/50,国产油一般控制在4.O/40,但最终以控制成品油色泽为准,一般添加量为 0.8%左右。
(9) 过滤:油/白土混合物由脱色塔经泵打入阿玛过滤机进行过滤,经过滤后的油进入滤液罐。
该过滤器的孔径为220目,通过视镜观察脱色油的品质情况确定过滤循环时间。
(10) 脱色油精滤:利用孔径为5微米布袋式过滤器过滤,去除前一工序未滤净的杂质后,进入下一工序。
(11) 脱臭: 利用油脂内的臭味物质和甘油三酯的挥发性上存在的差异,在高温高真空条件下借助水蒸汽蒸馏脱除臭味物质,该温度为大于200℃,真空控制在≥0.1Mpa, 时间为120分钟左右。
其中温度控制的关键限值:化学精炼一般控制在235～255℃,主要监控依据为成品油色泽是否合格,油品是否有异味；物理精炼一般控制在250～265℃,主要监控依据为成品油色泽及游离酸是否合格。
(12) 脱臭油精滤 : 利用孔径为5微米布袋式过滤器过滤后,再经过板式换热器利用凉水塔出水进行冷却,降温至40℃左右根据产品质量要求确定是否加入TBHQ。
4、 小包装产品的加工工艺流程图
重 新 贴 标
合格品入库
加工工艺流程图说明
(1)领料: 从本厂罐区的成品油罐泵出合格油品至小包装车间暂存罐。
(2)贴标: 经检验无误的PET瓶由人工贴上标签。
(3)吹气：贴好标签后的瓶子再经压缩空气清理瓶中异物。
(4)灌装: 利用机器定量将油品泵入无尘、洁净的瓶子内。
（5）打盖: 将已装满油的瓶子盖上盖子，自动理盖机将盖子理好后放置于装好油的瓶子上,压盖机于下方卡住瓶颈,由上方活塞向下压紧瓶盖。
（6）灯检: 由线检员观察油瓶中的明杂、喷码情况等，将其中的不合格品检出。
（7）喷码: 由喷码机将瓶子打上喷码。
（8）装箱: 按照事先已定规格进行装箱。
（9）码垛: 将打码后的箱子经升降机运到一楼码垛。
（10）入库: 码垛后的油由叉车装运入成品库。
（11）销售: 公司销售的产品主要有小包装大豆油、花生油、调和油等。