焊接作业指导书及其焊接工艺标准

1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

2．范围：

2.1.适用于钢结构的焊接作业。

2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。

3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。

4. 工作流程

4.2.基本作业:

4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以

满足生产进度的需要。

4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊

接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；

自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。

4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。

4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互

检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。

4.2.

5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继

续加工。

4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡

片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。

5.工艺守则：

5.1.焊前准备

5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面

20～30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。

5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，

对保证焊接质量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。

5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号

无误。

5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后

遵照本工艺提供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。

5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，

点焊长度一般应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。

5.1.

6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，

温度必须经热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。

5.2.焊接过程

5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的

熔合情况，发现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。

5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，

如焊接工艺文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。

5.3.减少焊接应力变形的措施

5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块

固定筋板其厚度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。

5.3.2.选择合理的焊接顺序：对于结构复杂较大型组装件的焊接应从

中间位置向四周施焊，使焊缝的收缩拘束度减小。

5.3.3.收缩量大的焊缝先焊（一般横向收缩大于纵向收缩），同时应考

虑受拘束大的焊缝后焊。

5.3.4.采用对称焊：即以焊缝轴线为基准的左右对称，反正面对称，

上下对称等焊接方法。

5.3.5.锤击焊缝的方法：在中厚度焊件的焊接过程中，一般多采用多

层焊，第一层和填充层焊接时，每焊完一根焊条在焊缝金属的热

态状况下，立即用锥形园头手锤均匀敲击焊缝金属，使焊缝金属得到延展，从而减小或消除焊接应力，一般焊缝的最后一层（盖面层）不敲击。

5.4.焊后自检

5.4.1.焊接过程结束后彻底清除熔渣及飞溅物，自检焊缝外观尺寸及

表面质量，外观尺寸应符合图纸要求。

5.4.2.对接焊缝金属不得低于母材，并与母材圆滑过渡，焊缝成型美

观力求平直度及宽度基本一致，焊缝表面不允许存在气孔、夹渣、末熔合、焊瘤、裂纹、咬边、弧坑等焊接缺陷，发现以上缺陷需进行修补修磨，并与原焊缝形状基本一致。

5.4.3.角焊缝焊脚高度应符合图纸要求，上下焊脚高度力求相等，焊

缝表面不允许存在气孔、夹渣、末熔合、焊瘤、裂纹、咬边、弧坑等焊接缺陷，发现以上缺陷需进行修补修磨，并与原焊缝形状基本一致，凡图纸未注明焊脚高度尺寸的一律以两母材中较薄件厚度为准，焊脚厚度为：a=0.7×t（较薄板厚度）。

5.4.4.自检合格后主动交专检人员验收。

6. 焊接工艺：

6.1.低碳钢焊接

6.1.1.低碳钢焊条选择举例

6.1.2.按低碳钢板厚选择焊条

6.1.3.按焊脚尺寸来选择低碳钢焊条

6.1.4.采用手工焊（SMAW）根据不同直径焊条，推荐使用焊接电流规范参数及使用母材厚度

的电流较小，横焊中等，平焊偏大。

6.1.5.采用混合气体保护焊（MAG）时的焊接规范参数

6.1.6.低碳钢焊接时预热及焊后消除应力热处理温度

6.2.中碳钢焊接

6.2.1.中碳钢焊接用焊条、预热及消除应力热处理温度选择

6.2.2.中碳钢焊接工艺要点

1）预热及层间温度：预热是焊接和补焊中碳钢防止裂纹的有效工艺措施。因为预热可降低焊缝金属和热影响区的冷却速

度、抑制马氏体的形成。

2）浅熔深：为了减少母材金属熔入焊缝中的比例，焊接接头可做成U形或V形坡口。多层焊时应采用小直径焊条，小焊接

电流，以减少熔深。

3）焊后处理：最好是焊后冷却到预热温度之前就进行消除应力热处理，尤其大厚度工件或大刚性的结构更应如此。如果焊

后不能立即消除应力热处理，则应先进行后热，以便扩散氢

逸出。后热温度约150℃保温2小时。

4）锤击焊缝金属：没有热处理消除焊接应力的条件时，可在焊接过程中用锤击热态焊缝金属的方法去减少焊接应力，并设

法使焊缝缓冷。

6.3.不锈钢焊接

6.3.1.部分奥氏体不锈钢弧焊用焊接材料选择

6.3.2.不锈钢焊接工艺要点

1）热输入：焊接奥氏体不锈钢不能用大焊接热输入，一般焊接所需的热输入比碳钢低20％～30％。过高焊接热输入

会造成焊缝开裂、降低抗蚀性、变形严重和接头力学改变。

故宜采用小电流、低电压（短弧焊）和窄焊道，快速焊可

使热输入减小，采用必要的急冷措施可防止接头过热的不

利影响。

2）焊缝污染：奥氏体不锈钢焊缝受到污染其耐蚀性能和强度变差。因此焊前必须对焊接区表面（坡口及其附近）做彻

底的清理，清除全部碳氢化合物及其它污染物。薄的氧化

膜可用侵蚀（酸性）方法清除，也可用机械方法去除。层

间若有焊渣必须清除干净，以防止产生夹渣，最后焊道表

面也需清渣，最好用钢丝刷或机械抛光去除。

3）焊条电弧焊：在保证焊透和熔合良好的条件下用小电流快焊速，使焊接熔池受热尽可能小。平焊时，弧长一般控制

在2～3mm，直线焊不做横向摆动，为的是减少熔池热量，

防止铬等有力元素烧损。多层焊时，层间温度不宜过高，

可待冷到60℃以下再清理渣和飞溅物，然后再焊。其层数

不宜多，每层焊缝接头相互错开。焊缝收弧一定要填满弧

坑否则产生弧坑裂纹成为腐蚀起源点。

4）奥氏体不锈钢焊芯的碱性焊条和适用电流：焊条为奥氏体不锈钢焊芯时，由于焊芯电阻大，热导率小，焊接时热量

不宜散发，加之线膨胀系数大，药皮跟不上焊芯的膨胀，

出现焊芯发红和药皮开裂、剥落现象。通常应在焊条使用

说明书中规定的焊接电流、电压许用范围内使用。若无规

定可参照下表：

7. 规范内容

7.1.1.焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备

清渣和修整。

7.1.2.严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流等。焊接临时支撑

物完工后需去除并修磨平。

7.1.3.焊口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。

7.1.4.打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行盖

面焊接。

7.1.5.引弧、收弧必须在坡口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向

坡口熄弧。

7.1.6.点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，

再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。

7.1.7.应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔

池。为保证焊缝严密性，所有焊口至少焊两层，不得一遍完成，层间接头应错开10mm以上，为减轻打底焊道氧化程度，应适应降低层间温度。

7.1.8.盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅，经自检合格后交检。

7.1.9.图纸及工艺有无损检测要求的，焊接完成后由操作者负责报验。焊缝经无损检验，如有超标缺陷，可用挖补的方式返修，但同一位置上挖补次数不得超过三次，并做到：a.彻底清楚缺陷。b .补焊时，应按原工艺要求进行。

8. 安全及注意事项

8.1.焊工工作时必须按公司要求穿戴好工作服及防护用品。

8.2.焊工必须遵守安全、文明施工的规定。

8.3.高空作业必须系安全带，高空搭设的脚手架应安全、可靠、并便

于施焊并指定专人监护。

8.4.焊工在使用电磨工具时采取防护措施。使用前检查电磨工具砂轮

片是否松动，是否需要更换砂轮片。使用完毕后应及时切断电源，拔下插头，停止转动后再放下。

8.6.空中施焊时在作业区下方如有易燃易爆物品时，要做好防止飞溅

物落下的措施。

8.7.应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊钳连接部

分应放置可靠，避免工作时电弧击伤工件及设备。

8.8.在仓库及存放化学等易燃危险品区域施工，需提前向公司安保部

门提出申请，待批准后有监护人员在现场监督下方可施工。

8.9.下班前及作业完成后及时清理现场，并由专人全面检查设备并切

断电源、气瓶是否按要求关闭并归位，在检查确实不存在火险隐患后方可离开。