数控铣床编程入门
数控铣床编程相关
数控铣床编程相关1. 概述数控铣床是一种通过计算机程序控制铣床进行加工的设备。
相比于传统的手工操作或者传统数控铣床，数控铣床编程使得加工过程更加自动化和精确化。
本文将介绍数控铣床编程的基本知识和常用指令。
2. 编程基础2.1. 数控铣床坐标系数控铣床采用三维直角坐标系来描述加工物体的位置和加工路径。
常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。
绝对坐标系是以工件坐标系原点为参考点进行加工，而相对坐标系是以当前位置为参考点进行加工。
2.2. G代码G代码是数控铣床程序中最基本的指令，用于定义加工的运动方式和切削模式。
常见的G代码包括：•G00：快速定位•G01：线性插补•G02：顺时针圆弧插补•G03：逆时针圆弧插补•G17/G18/G19：选择平面•G90：绝对坐标•G91：相对坐标2.3. M代码M代码是数控铣床程序中用于执行其他功能的指令。
常见的M代码包括：•M03：主轴正转•M04：主轴反转•M05：主轴停止•M06：刀具更换•M08：冷却液开启•M09：冷却液关闭•M30：程序结束3. 常见指令示例3.1. 直线插补G00 X10 Y20 Z30 ; 快速定位到坐标（10，20，30）G01 X50 Y50 Z30 F100 ; 以速度100进行线性插补到坐标（50，50，30）3.2. 圆弧插补G00 X0 Y0 Z0 ; 快速定位到原点G02 X50 Y0 I0 J50 F100 ; 以速度100进行逆时针圆弧插补，圆心坐标为（0，50）3.3. 切割深度控制G00 Z0 ; 刀具快速提升到最高位置G01 Z-5 F50 ; 以速度50向下切割至深度54. 编程实例下面是一个简单的数控铣床编程实例，用于加工一个矩形孔：G90 ; 绝对坐标模式G00 X10 Y10 Z0 ; 快速定位到矩形孔左上角G01 Z-5 F50 ; 切割至深度5G01 X20 ; 切割水平边G01 Y20 ; 切割垂直边G01 X10 ; 切割水平边G01 Y10 ; 切割垂直边G00 Z0 ; 切割结束，刀具提升至最高位置5. 总结数控铣床编程是一项重要的技能，它可以使加工过程更加自动化和精确化。
数控铣床基础编程
2.用φ10mm的刀具铣如图所示的槽，刀心轨迹为虚线，槽深
2mm，刀具位置如图，试编程。
3.用φ6刀具铣图示三个字母，刀心轨迹为虚线、深2mm
4.精铣题图所示的侧面，刀具直径φ10mm，采用刀 具半径补偿指令编程。
举例：型腔类零件加工 材料：铝合金 分析：槽宽14mm
刀具直径8mm 精度：粗、精加工一次 加工：精加工使用刀补 路线：粗加工
13．暂停指令G04 指令格式为：G04 P_ 钻孔、镗孔时，加工终了时，在刀具继续旋
转的同时停止刀具进给一段时间。 例：G04 P1 进给运动暂停1秒。
某些数控系统的设定单位为毫秒（mS）！
举例
第三节 编程举例： 1．如题图所示，刀心起点为工件零点O，按“O→A→B→C→D
→E”顺序运动，写出A、B、C、D、E各点的绝对、增量坐标值 （所有的点均在XOY平面内）。
精加工
粗加工轨迹
精加工轨迹
6.请根据以下程序推出刀具所走的路线，并划出路
线图 N10 G90 G92 X0 Y0 Z0 M03 S300 N20 G17 G02 X30 Y0 I15 J0 F300 N30 G01 X0 Y-40 N40 X-30 Y0 N50 G02 X0 Y0 I15 J0 N60 M05
现场加工（2）
编程加工如下零件，提交加工程序。
P239： 8 11 12
作业
夹具
铣刀
长度补偿
点位
轮廓
半径补偿
镜像
Y
30
-20 -10 0 -10
3 -20
-30
10 20 30 X 4
循环
工 件4
工 件6 工件24
工件
G01的功能下才可以生效。 操作时以刀具的实际长度值进行补偿。
数控铣床编程基础课件
• 格式： G28 X _ Y _ Z _
• 其中，X、Y、Z 为指定的中间点位置。
M
参考点 中间点 Z中间点
Z
(X 3 ,Y 3 ,Z 3 )
XY 中间点
M
Z2
返回点
Z
Z1
工件 原点
Y X
y1
y2
Y W X
W
X1 X2
• 说明： 执行G28指令时，各轴先以G00的速度快移到程
序指 令的中间点位置，然后自动返回参考点。 在使用上经常将XY和Z分开来用。先用G28 Z... 提刀并回Z轴参考点位置，然后再用G28 X...Y... 回到XY方向的参考点。 在G90时为指定点在工件坐标系中的坐标；在 G91时为指令点相对于起点的位移量
Y G03 G02
X G03 G02
Z G02
G03
OZ
• （2）指令参数说明：
圆弧插补只能在某平面内进行。
G17代码进行XY平面的指定，省略时就被 默认为是G17 当在ZX（G18）和YZ（G19）平面上编程时 ，平面指定代码不能省略。
G02/G03判断：
• G02为顺时针方向圆弧插补，G03为逆时针方向 圆弧插补。顺时针或逆时针是从垂直于圆弧加工 平面的第三轴的正方向看到的回转方向。
对加工人员来说，则应在装夹工件、调试程序时， 确定加工原点的位置 ，并在数控系统中给予设定 ( 即
给出原点设定值 ) ，这样数控机床才能按照准确的加
工位置进行加工。
数控操作人员确定工件原点相对机床原点的操作过
程，称为对刀。
第二节 数控铣床基本G指令
一、有关坐标和坐标系的指令
（1）、绝对值编程G90与增量值编程G91
数控铣床编程入门
反思总结
1.怎样确定平面坐标及加工零点？ 2.数控铣床编程有哪些指令？分别有什么意义？ 3.你知道.数控铣床编程有哪几种？ 4.数控铣床编程的一般步骤是什么？
N050 M08
；开冷却液
N055 Z=-20.434 F1500 ；按每分钟3米的速度Z向走刀
N060 X51 F60
；按每分钟60毫米的速度X向走刀
N065 M09
；关冷却液
N070 M05
；主轴停转
N075 M30
；程序结束
五、常用编程指令
准备功能: G00 点定位（快速进给） G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停时间 F（min）S（r） G40 取消刀具半径补偿 G41 调用刀具半径补偿（左刀补） G42 调用刀具半径补偿（右刀补） G54 零点偏置 G90 尺寸 G91 增量尺寸
为了保证加工的安全性，刀具的半 径不能大于工件的加工半径。
五、编程实例（综合编程）
切削参数计算：
n 1000*V
2R
n:转速(r/min) V:切削速度(m/min) R:刀具半径(mm) 普通高速钢切削速度一般 取18m~20m 如果刀具直径为Ø6，则 n=(1000×18)/(3.14*6) n=955(r/min)
五、编程实例（综合编程）
程序编制步骤： 1.分析加工图 3.设置加工零点 5.制定切削参数
7.程序优化
2.选择坐标平面 4.选择刀具 6.程序编制
五、编程实例（综合编程）
通过对加工图的分析，我们可以确 定出加工坐标平面，并选择对刀位置， 设置加工零点。同时根据刀具的运动空 间选择合理的刀具半径。
;精加工程序 N0110 G00 X0 Y20 Z50 N0115 G01 Z-10.5 F500 N0120 D2 N0125 G42 N0130 X10 F500 N0135 M08 N0140 X16 F43 N0145 G02 X20 Y16 J-4 N0150 G01 X20 Y-16 N0155 G02 X16 Y-20 I-4 N0160 G01 X-16 Y-20 N0165 G02 X-20 Y-16 J4 N0170 G01 X-20 Y16 N0175 G02 X-16 Y20 I4 N0180 G01 X-10 F500 N0185 G40 N0190 G01 X0 Y20 N0195 G00 Z50 ;程序结束 N0200 M05 M09 N0205 M30
数控铣床编程入门(精编版)
数控铣床编程入门<精编版>（FANUC 0i MC）加工中心是在数控机床的基础上发展起来的，都是通过程序控制多轴联动走刀进行加工的数控机床。
不同的是加工中心具有刀库和自动换刀功能。
本章以FANUC 0i MC 系统加工中心为例介绍数控铣、加工中心编程的基本编程应用。
第一节数控铣及加工中心编程基本指令1、工件坐标系设定指令G92指令格式：G92 X－Y－Z－；参数含义：X、Y、Z-刀具起始点在工件坐标系中的坐标值。
说明：该指令为FANUC 0i MB系统的数控铣、加工中心指令，指令一般处于程序的开始，作用是建立工件加工的坐标系，该指令是一个非运动指令，只是设定工件坐标系原点，设定的坐标系在机床重开机时消失。
如图5-1所示。
例：G92 X150.0 Y300.0 Z200.0；图5-1工件坐标系设定2、工作坐标系的选取指令G54～G59根据零件图样所标尺寸基点的相对关系和有关形位公差要求，为编程计算方便，有的数控系统用G54～G59预先设定6个工作坐标系，这些坐标系存储在机床存储器中，在机床重开机时仍然存在，在程序中可以分别选取其中之一使用。
G54可以确定工作坐标系1；G55可以确定工作坐标系2；G56可以确定工作坐标系3 G57可以确定工作坐标系4；G58 可以确定工作坐标系5；G59 可以确定工作坐标系66个工作坐标系皆以机床原点为参考点，分别以各自与机床原点的偏移量表示，需要提前输入机床内部，如图5-2所示。
图5-2工件坐标系指令3、快速点定位指令G00指令格式：G00 X- Y- Z-参数含义：X-Y-Z刀具快速点定位的目标点坐标。
说明：G00在编程中常用来作快速接近工件切削起点或快速退刀、返回换刀点等。
其运动速度程序中不设定，由机床原始设置来确定。
G00只实现定位作用，对实际所走的路径不作严格要求，刀具与工件的运动轨迹也由制造厂确定。
运动时也不进行切削加工，编程时应注意参考所用机床的有关说明，注意在快速近定位点时，避免刀具与工件等发生干涉碰撞。
UG编程之数控铣床编程入门知识
UG编程之数控铳床编程入门知识本课题主要讲述的内容：1.数控铳床安全操作规程2,数控铳削在工业生产中的地位及加工范围3.编程基础知识（一）：①机床的坐标轴及运动代号；②基本指令；③加工程序编制初步；实训目的：1.了解掌握数控铳床的安全操作及基本指令和基础编程知识。
2, 了解掌握机床坐标轴的判别方式和动运代号，运动方向。
一、安全文明生产3一）文明生产1.严格遵守车间记律，准时上下班；2.操作结束要清扫机床和清洁量具；3,下班前要清扫工场、清点和清洁量具、清点和清洁刀具、清理整齐工件和毛坯；4.废品工件加工、折断的刀具必须回收，不得丢弃和藏幂；5.严禁不文明行为。
（二）安全生产1.严禁在工场追逐、打闹、快速奔跑；2.严禁着拖鞋、高跟鞋，严禁着不符合工作服要求的服装（如宽大的、衣领或套袖上有装饰带的），头发长的同学必须戴帽子，头发必须盘在帽子内；3.操作机床严格按照老师规定的步骤执行；4. 一台机床只能单人操作！同组其他同学在旁边只能观察操作过程、口头指出错误，严禁动手！唯一的例外是：发生紧急情况时，可代操作者拍按‘急停’ 按钮！5,发生事故要及时停机，并马上报告老师处理；严禁私自处理！严禁隐瞒不报!6.对刀时要及时调整'进给倍率'旋钮（按键）:刀具远离工件时（大于50mm）, 可用较大倍率；靠近工件时（50〜10mm）,必须用较小倍率（10%〜20%）；准备切到工件时（1〜10mm）,必须选用1〜2%倍率档！7.加工工件过程：检查平口钳装夹是否牢靠一正确装夹工件一对刀、设置坐标偏置f登录程序f检查程序f提高坐标偏置（如G54）中的Z坐标偏置100mm （即+Z方向）一正确设置刀具补偿一选择‘空运行‘、'单段’之后，自动运行程序；观察走刀轨迹是否正确。
若正确，则取消‘空运行'、恢复坐标偏置、保留‘单段’一开始加工；8.切削前必须确认已经取消‘空运行'、调整'进给倍率'旋钮（按键）到较低档、坐标偏置正确、‘单段’已经选用。
数控铣床编程入门
数控铣床编程入门一、数控钻铣床工作前的准备：数控钻铣床在操作前要进行严格的准备，才能更好的进行工作。
工作前的准备如下：1、操作前必须熟悉数控钻铣床的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。
在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。
2、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转3～5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。
3、程序调试完成后，必须经指导老师同意方可按步骤操作，不允许跳步骤执行。
4、加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常并进行无切削轨迹仿真运行。
二、在铣削复杂工件时，数控立铣刀的使用应注意以下问题：1.立铣刀的装夹加工用立铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂状态。
在铣削加工过程中，有时可能出现立铣刀从刀夹中逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废的现象，其原因一般是因为刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力不足所致。
立铣刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，在加工中立铣刀就容易松动掉落。
所以在立铣刀装夹前，应先将立铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。
当立铣刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。
立铣刀夹紧后可能出现的另一问题是加工中立铣刀在刀夹端口处折断，其原因一般是因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致，此时应更换新的刀夹。
2.立铣刀的振动由于立铣刀与刀夹之间存在微小间隙，所以在加工过程中刀具有可能出现振动现象。
振动会使立铣刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿命。
数控铣床的程序编程
数控铣床的程序编程1. 引言数控铣床是一种通过计算机控制刀具路径进行加工的机床。
在数控铣床中，程序编程是至关重要的一步，它决定了铣床在加工过程中的工作方式。
本文将介绍数控铣床程序编程的基础知识和常用工具。
2. 数控铣床程序编程的基础知识2.1 G代码和M代码在数控铣床的程序编程中，G代码和M代码是最基本的指令。
G代码用于定义刀具的运动方式，如直线插补、圆弧插补等；M代码用于定义辅助功能，如主轴的开关、冷却液的开关等。
G代码和M代码是通过在程序中添加对应的编码实现的。
例如，G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补，M03表示主轴正转等。
2.2 X、Y、Z轴和坐标系在数控铣床中，X、Y、Z轴是最常见的三个坐标轴。
X轴表示工件在水平方向上的移动，Y轴表示工件在垂直方向上的移动，Z轴表示工件在进给方向上的移动。
这三个轴的位置和运动速度可以用坐标系来描述。
常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。
绝对坐标系以机床零点为参考点，而相对坐标系以上一刀具路径的终点为参考点。
3. 数控铣床程序编程的常用工具3.1 数控编程软件数控编程软件是进行数控铣床程序编程的重要工具。
它提供了一个图形界面，可以通过鼠标和键盘来进行程序编写。
常见的数控编程软件有Mastercam、GibbsCAM等。
数控编程软件通常具有丰富的功能，如自动刀补偿、自动辅助功能生成等，可以大大提高编程的效率和准确度。
3.2 手动编程除了使用数控编程软件，还可以使用手动编程的方式进行程序编写。
手动编程需要对数控编程语言有一定的了解，可以直接以文本的形式编写程序。
手动编程的优点是灵活性高，可以根据实际需求进行自由组合和调整。
但是对于初学者来说，手动编程的学习曲线较陡，需要一定的时间和经验积累。
4. 数控铣床程序编程的步骤4.1 确定加工工序在进行数控铣床程序编程之前，首先需要确定加工的工序。
例如，确定需要进行的切削和非切削操作，以及加工顺序等。
4.2 设计刀具路径在确定了加工工序之后，需要设计刀具路径。
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数控铣床编程入门一、数控钻铣床工作前的准备：数控钻铣床在操作前要进行严格的准备，才能更好的进行工作。
工作前的准备如下：1、操作前必须熟悉数控钻铣床的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。
在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。
2、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转3～5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。
3、程序调试完成后，必须经指导老师同意方可按步骤操作，不允许跳步骤执行。
4、加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常并进行无切削轨迹仿真运行。
二、在铣削复杂工件时，数控立铣刀的使用应注意以下问题：1.立铣刀的装夹加工用立铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂状态。
在铣削加工过程中，有时可能出现立铣刀从刀夹中逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废的现象，其原因一般是因为刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力不足所致。
立铣刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，在加工中立铣刀就容易松动掉落。
所以在立铣刀装夹前，应先将立铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。
当立铣刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。
立铣刀夹紧后可能出现的另一问题是加工中立铣刀在刀夹端口处折断，其原因一般是因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致，此时应更换新的刀夹。
2.立铣刀的振动由于立铣刀与刀夹之间存在微小间隙，所以在加工过程中刀具有可能出现振动现象。
振动会使立铣刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿命。
但当加工出的沟槽宽度偏小时，也可以有目的地使刀具振动，通过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将立铣刀的最大振幅限制在0.02mm以下,否则无法进行稳定的切削。
在正常加工中立铣刀的振动越小越好。
当出现刀具振动时，应考虑降低切削速度和进给速度，如两者都已降低40%后仍存在较大振动，则应考虑减小吃刀量。
如加工系统出现共振，其原因可能是切削速度过大、进给速度偏小、刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致，此时应采取调整切削用量、增加刀具系统刚度、提高进给速度等措施。
3.立铣刀的端刃切削在模具等工件型腔的数控铣削加工中，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加长立铣刀的伸出量。
如果使用长刃型立铣刀，由于刀具的挠度较大，易产生振动并导致刀具折损。
因此在加工过程中，如果只需刀具端部附近的刀刃参加切削，则最好选用刀具总长度较长的短刃长柄型立铣刀。
在卧式数控机床上使用大直径立铣刀加工工件时，由于刀具自重所产生的变形较大，更应十分注意端刃切削容易出现的问题。
在必须使用长刃型立铣刀的情况下，则需大幅度降低切削速度和进给速度。
4.切削参数的选用切削速度的选择主要取决于被加工工件的材质；进给速度的选择主要取决于被加工工件的材质及立铣刀的直径。
国外一些刀具生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。
但切削参数的选用同时又受机床、刀具系统、被加工工件形状以及装夹方式等多方面因素的影响，应根据实际情况适当调整切削速度和进给速度。
当以刀具寿命为优先考虑因素时，可适当降低切削速度和进给速度；当切屑的离刃状况不好时，则可适当增大切削速度。
5.切削方式的选择采用顺铣有利于防止刀刃损坏，可提高刀具寿命。
但有两点需要注意：①如采用普通机床加工，应设法消除进给机构的间隙；②当工件表面残留有铸、锻工艺形成的氧化膜或其它硬化层时，宜采用逆铣。
6.硬质合金立铣刀的使用高速钢立铣刀的使用范围和使用要求较为宽泛，即使切削条件的选择略有不当，也不至出现太大问题。
而硬质合金立铣刀虽然在高速切削时具有很好的耐磨性，但它的使用范围不及高速钢立铣刀广泛，且切削条件必须严格符合刀具的使用要求。
二、数控钻铣床螺纹铣削的编程与加工数控钻铣床或MC是依据坐标系统来确定其刀具运动的路径，因此坐标系统对CNC程序设计极为重要。
各轴的标注，CNS是采用右手直角坐标系统。
大姆指表示X轴，食指表示Y轴，中指表示Z轴，且手指头所指的方向为正方向。
X、Y、Z轴向是用于标注线性移动轴；另外定义三个旋转轴，绕X轴旋转者称为A轴，绕Y轴旋转者称为B轴，绕Z轴旋转者称为C轴。
三旋转轴的正方向皆定义为顺着移动轴正方向看，顺时针回转为正，逆时针回转为负。
数控钻铣床先定义Z轴，以工具机的主轴线为Z轴，再以刀具远离工件的方向为正,故以立式CNC铣床为例，主轴向上为"＋Z"方向，向下为 "－Z" 方向。
接着定义X轴，以操作者面向床柱，其刀具沿左右方向移动者为X轴，且规定向右为正方向；最后依右手直角坐标系统决定Y轴，故其刀具沿前后方向移动者为Y轴，向前为正Y方向，向后为负Y方向。
以上定义者称为程序坐标系（或称为工件坐标系），其三轴的交点即1－4节所述的程序原点。
程序设计人员是依据程序坐标系来指述刀具动路，且必须假设工件固定不动，刀具沿着工件轮廓移动加工。
标示于数控钻铣床上的坐标轴所形成的坐标系称为机械坐标系，一般CNC 铣床或MC在机械上会贴上机械坐标系的轴向。
机械的移动是根据机械坐标系，因为CNC铣床或MC在X、Y轴上实际是工件移动而非刀具移动，所以为了符合程序设计人员假设工件固定不动，其机械坐标系的X、Y轴正、负方向与程序坐标系相反。
故程序设计人员指令刀具向程序坐标系的X轴正方向移动，而实际上是工件向机械坐标系的X轴正方向移动，使两者一致。
在数控钻铣床上加工内螺纹,在内螺纹加工前其底孔已加工完成(底孔直径为38.5mm),试编写其数控铣加工程序。
编程分析:在本例编程过程中,用变量“#101”来表示每条螺旋线的终点Z坐标,则每条相连的螺旋线终点的Z坐标相差一个螺距。
其加工程序如下:00033;G90 G94 G40 G21 G17 G54;G91 G28 Z0;G90 G00 X0 Y0;M03 S600 M08;G00 Z20.0;G01 Z2.0 F100; (刀具下降至Z向起刀点)#101=0.5;(螺旋线终点的Z坐标)G41 G01 X20.0 Y0 D01 ;(螺旋线起始点)N100 G02 I-20.0 Z=#101;(加工螺旋线)#101=#101-1.5;(计算下一条螺旋线Z向终点坐标)IF[#101 GT -28.0] GOTO100;G40 G01 X0.0 Y0.0;G91 G28 Z0;M05 M09;M30;数控程序中指令格式：G01 X_Y_Z_F_；工件的轮廓为直线时，皆以G01指令切削之。
X、Y、Z坐标位置为切削之终点，可三轴同动或二轴同动或单轴移动，而由F值指定切削时的进给速率，单位一般设定为mm ／min。
说明G01用法。
假设刀具由程序原点往上铣削轮廓外形。
G 90 G01 Y17. F80；X -10. Y30.；G91 X -40.；Y -18.；G90 X -22. Y0；X0.；：F机能是持续有效指令，故切削速率相同时，下一单节可省略，如上面程序所示。
结论：一般的螺纹铣削加工,采用多条螺旋方式进行编程,程序较长,容易在编程及输入过程中出错,而采用宏程序结合螺旋线方式编程时,程序通俗易懂,在编程与输入过程中减小了出错的几率。
数控钻铣床使用固定循环功能注意事项:1、在指令固定循环之前，必须用辅助功能使主轴旋转。
如:M03(主轴正转)当使用了主轴停转指令之后，一定要注惫再次使主轴回转。
若在主轴停止功能M05之后接着指令固定循环则是错误的，这与其他加工情况一样。
2、在固定循环方式中，其程序段必须有X, Y, Z轴(包括R)的位x数据，否则不执行固定循环。
3、撤消固定循环指令除了G80外，GOO, GO1, G02, G03也能起擞消作用.因此编程时要注愈。
4、在固定循环方式中，C43, C44仍起着刀具长度补偿的作用。
5、操作时应注愈，在固定循环中途，若利用复位或急停使数控装工停止，但这时孔加工方式和孔加工数据还被存储着，所以在开始加工时要特别注惫，使固定循环剩余动作进行到结束。
三、数控铣床的故障诊断方法:1、直观法：直观法是通过形貌、声音、颜色、气味等的变化来诊断故障的方法。
它有以下几种方法。
A．看用肉眼仔细检查有无熔丝烧断、器件烧坏以及断路等问题，观察机械部分传动轴是否弯曲、晃动等。
B．听听数控机床因故障而产生的各种异常声响，如电气部分中的电源变压器、阻抗器和电抗器等，因为铁心松动、锈蚀等原因引起铁片振动的吱吱声；继电器、接触器等因磁回路间隙过大等原因引起的嗡嗡声；机械的摩擦声、振动声和撞击声等。
C．触摸触摸温升，人类手指的触觉是很灵敏的，能相当可靠地判断各种异常的温升；轻微振动也可用手感鉴别；肉眼看不清的伤痕和波纹，若用手指去触摸可以很容易感觉出来。
另外，CNC系统的虚焊或接触不良，可通过用绝缘物轻轻敲打可疑部位再配合触摸法来诊断。
D．嗅嗅因剧烈摩擦或电气元件绝缘破损短路而产生的烟味、焦糊味等，可较好地判断故障。
2、资料分析法资料分析法是通过查阅技术档案资料找规律、查原因，从而判定故障所在的方法。
所查阅的资料主要有：A．数控系统资料通过数控系统资料了解数控系统的特点、报警及排除方法；NC、PLC机床参数设定的含义；数控编程的方法；面板上各键的作用及操作方法；主轴和进给电动机的性能和驱动器的特征等。
重点掌握数控系统的结构框图，了解方框中各印制电路板的功能、接口的去向、LED发光二极管灯的含义等。
B．电气图样通过电气图样重点看接触器、继电器及PLC的输入／输出部件等电气元件。
每个国家的电气符号不同，应了解清楚、注意区别。
C．机械、液压、气动部分图样对于数控铣床的机械、液压、气动部分图样，要搞清楚其中各个元件的作用，并在图上一一标出。
对机电关系比较密切的部分要重点了解。
D．外文资料在可能的条件下，尽量看进口机床的原版外文资料，以避免翻译不准确造成的误导。
3、故障征兆分析法A．振动法由于工业现场测试条件及分析技术所限，有些故障征兆的提取与分析不易实现，有些故障征兆反映的故障状态不敏感。
相对来讲，数控铣床的振动是目前公认的机械部分最佳故障征兆提取量，它对运行状态的反应迅速、真实而且全面，能很好地反映出大部分数控铣床机械故障的性质与范围，并有许多先进有效的方法可供选用，所以振动法是数控铣床故障征兆分析法中最常用的方法。