单台设备、生产线、多品种生产线三种OEE计算表
oee生产效率计算公式
oee生产效率计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，是一种用于衡量生产设备在一定时间内的表现和效率的指标。
要计算 OEE 可不是一件简单的事儿，它得通过三个关键因素来得出：设备可用率、性能效率以及良品率。
设备可用率呢，就是设备实际运行的时间与计划运行时间的比值。
比如说，一台机器计划运行 8 小时，结果因为故障啥的只运行了 6 小时，那设备可用率就是 6÷8 = 75%。
性能效率就更复杂一点啦。
它得看设备实际的生产速度与理论最大生产速度的比值。
打个比方，一台机器理论上一小时能生产 100 个产品，但实际上只生产了 80 个，那性能效率就是 80÷100 = 80%。
良品率这个大家应该好理解，就是生产出来的合格产品数量与总生产数量的比值。
假如一共生产了 100 个产品，其中有 90 个是合格的，那良品率就是 90÷100 = 90%。
把这三个因素相乘，就能得到 OEE 啦。
给您讲个我之前在工厂里遇到的事儿。
有一次，我们车间新引进了一批生产设备，大家都对提高产量充满了期待。
可是运行了一段时间后，发现产量并没有想象中那么高。
于是，我们就开始用 OEE 来分析问题。
结果发现，设备可用率很低，经常因为一些小故障停机。
仔细一查，原来是保养工作没做好。
而且性能效率也不高，操作工人对新设备的操作还不够熟练，没能发挥出它的最大速度。
至于良品率，由于原材料的质量有点不稳定，导致不少产品不合格。
找到问题所在后，我们加强了设备保养，给工人进行了更多的培训，还严格把控了原材料的质量。
经过一段时间的努力，再次计算OEE 时，发现数值有了明显的提升，产量也跟着上去啦！所以说呀，OEE 这个计算公式可真是个好东西，能帮我们准确地找到生产中的问题，从而有针对性地去解决，提高生产效率。
在实际应用中，要准确计算 OEE 可不是随便弄弄就行的。
首先，得有详细准确的数据记录，每个环节的时间、产量、质量情况都得清清楚楚。
OEE计算
二O一一 年 月
单位：
项目 类别 主要生产设备 关键（重点）设备 其它设备 拥有台数 10 5 20 计划运行时间 实际运行时间 平均设备利用率 平均设备综合效 （%） （min) （min) 率OEE（%） 105600 60000 211200 88320 53500 135000 83.64% 89.17% 63.92% 62.50% 备注 举例 举例 举例
1个月22天工作制
1报日期：
说明： 1、本报表应在月后4日内上报设备工部、生产调度部；
2、设备利用率=∑实际运行时间/∑计划运行时间*100%； 3、本表中主要生产设备与其它设备栏需填写当月平均设备利用率，关键（重点）设备栏需填写当月平均设 备综合利用率OEE； 4、计划运行时间：建议一班制为8小时（480min)统计；二班制为16小时（960min)；三班制为 24小时 （1440min)。 举例 计划时间=8*60*22*10 设备台数
精选设备综合效率OEE概述
型号 A B C D
产能（个/分） 生产数量
63
12600
60
12000
60
15000
79
13790
不良品 180 160 150 188
设备 LOSS的构造和指标
设备
6大 LOSS
管理指标
作业时间
负荷时间
计划 维持
开动时 间
停止 LOSS
纯开动时间
速度 LOSS
价 值 不良 加动时间 LOSS
答案：综 合 设 备 效 率(OEE)
设备负荷时间= (8*60 – 60-30)=390
时间开动率= (390-20-15*2-10) / 390=330/390= 0.85 性能开动率= (0.4 分钟/台 * 750 台) / 330 = 300/330=0.91 合格品率= (750 台 – 50不良品) / 750 =700/750= 0.93
点
设 备
检
综 合
维
效 率
修
%
85
人
以 上
员
的
关
系
及
分
改 善
工
活 动
手段分类 正常运行
日常维护
定期维修 状态维修 事后维修 改善维修 （可靠性、 可维修性） 主动维修
实施活动
防止劣化
测知劣化
防止劣化
正常操作
复位、调整
清扫、找出潜在缺陷、处理
加油
紧固
低技术要求的日常点检 定期点检
小检修
定期诊断分析
监测诊断
间
管理损失
运作损失
生产线管理损失
后勤和运输
测量和调节损失
能源损失
OEE计算表格
生产组别:
备综合Fra bibliotek效率 (OEE)
2014.11.06 年/月/日
项目 产品名称 总工作时间(分) 人员休息时间(分) 计划停机维护时间(分) 设备调整及产品品种切换时间(分) 实际运行时间 生产线待料停工(分) 计划内的换模换线(分) 机械故障(分) 搬运(分) 量检刀具异常(分) 材料异常(分) 品质异常处理(分) 人员离岗时间(分) 其他非计划停机(分) 中断总时间 净工作时间 时间嫁动率(%) 时间单位（分钟=秒） 生产节拍 = C/T(秒/件) 理论总产量 实际总生产数（PCS） 不合格品数量(件) 实效加工（生产）时间(分) 生产效率 % 设备性能嫁动率(%) 良品率 % 设备综合效率（OEE）
设备综合效率OEE计算表
E. Operating Time 操作时间 F. Availability 时间开动率
(C-D) 1130 (E/C) 0.942
minutes
Performance Efficiency 性能开动率 G. Total Parts Run 总生产数量
H. Ideal Cycle Time 理论周期时间
70
• Equipment Breakdowns 设备故障停机
30 minutes
• Setups & Adjustments 调整时间
30 minutes
• Tooling 换刀时间
5 minutes
• Documented Minor Stoppages 填记录的时间
5 minutes
minቤተ መጻሕፍቲ ባይዱtes minutes
minutes minutes
3200 0.3278 ((HxG)/E) 0.928
pieces min / part
Quality Rate 合格率 K. Total Rejects 不合格数量
L. Quality Rate 合格率
5 ((G-K)/G) 0.9984
pieces
Overall Equipment Effectiveness 综合效率 M. Overall Equipment Effectiveness 综合效率
(FxJxLx100) 87.277 %
240
• Breaks 休息
60 minutes
• Lunch 午餐
90 minutes
• Planned Maintenance 设备保养时
45 minutes
OEE设备综合效率
降低设备损失的目的：提高设备的综合使用率，保证设备不产出不良品，同时提高生产效率，要降低 设备的损失首先我们先来认识一下设备的六大损失。
OEE与六大损失
故障停机/损失 故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、 显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发 性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除 这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障 减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
设备利用率OEE计算
如何计算工厂的整体设备效能日本工厂设备维修保养协会的Seiichi Nakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。
然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。
在进行车间的OEE 的数据处理计算时，应考虑多种因素。
下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。
计算生产线或生产流程上的OEE如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。
但是完全均衡的生产线几乎没有，并且它也不能代表大多数工厂的真实情况。
另外，大多数工厂并非都是一条笔直的生产线，其生产的产品部件能从一台机器非常和谐的传到另一台机器而且设备之间也非常谐调。
实际上，一个生产流程往往是非常复杂的，生产线上的机器有些是串联关系，有些是并行工作，而且它们常常还有旁路流程。
因此直接计算生产线或生产流程的OEE而不计算各单个机器的OEE是不可能的。
生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生产线或生产流程是一个单独的机器，它理论上的生产周期等于生产流程中瓶颈机器的生产周期。
例如，如果一条生产线上有三个机器，它们的生产周期分别为：3秒，2秒和4秒，则总的生产流程周期为4秒，即为瓶颈机器的生产周期。
生产线作为一个整体，在4秒钟之内它只能生产一个产品。
一个生产流程的关键是它要在瓶颈机器这一环节上保持一个高的可用度、生产率和优质率。
在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定的时间冗余，如果这个时间冗余能够控制或允许一些机器短暂时间的停机，而不影响整个的生产流程，则它并不影响整个生产线或生产流程上的生产率。
如果这个时间冗余不能弥补其它机器的短暂停机时间，瓶颈机器就会由于没有原料而停机或阻塞下面的流程，而不能生产出额外的资料。
在所有的情形下，监控瓶颈机器的可用度和生产率，可提供一个非常好的整个生产线的生产剖面。
设备综合效率(OEE) 介绍
What’s OEE? >> Overall Equipment Effectiveness
（设备综合效率）
OEE=Availability Rate*Performance Rate*Quality Rate (可用率*表现指数*质量指数 ) (时间工作效率*性能工作效率*合格品率）
当你正致力于将设备的生产力向世界级发展时，简单的TEEP公式 将是一个优秀的基本工具
TEEP=实际生产件数/全部时间内理论生产件数 全部时间：一天按24小时计
一周按168小时计... 一般来说统计周期的时间越长显示的TEEP可能越低。
如：HGAI每小时理论产出220PCS HSA，一周（6.5天）生产
•质量指数 （合格品率）
质量指数是计算由于质量问题而造成的废品率。
质量指数=合格品数/生产总数
OEE Instruction
Why use OEE?
❖OEE有助于企业节省设备的采购及制造费用 ❖帮助企业关注改进现有设备的表现 ❖有助于发现最大的改进空间并获得资产上最大程度的回报 ❖OEE的公式显示了设备的品质改进，可靠性改进，停机时间的影响等
表现指数=（理想节拍时间*产品生产数）/操作时间 （实际产出/理论产出）
理想节拍时间是指机床以最快速度生产的时间作为一个单位节拍时间 。它有时也称为铭牌节拍时间或理论加工时间，即生产一个产品所需 的理论时间（HPU）。 表现指数通常用100%表示，这样能保证避免如果一个节拍时间太短 而造成计算混乱。
OEE பைடு நூலகம்nstruction
How to use OEE?
OEE的应用形式多种多样。可作为设备可靠性及利用率的分析或 基准计算的工具。 不要在如何最好地利用OEE的问题上有任何的犹豫 可从小处着手，选择瓶颈设备来收集OEE的有关数据 一旦获得的第一手资料显出OEE是有价值的工具，就可以逐渐地 用OEE测量其它的设备 OEE只用于测量或监控设备的综合性能，不能真正带来成本上的 收益
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H2 不良损失 8.不良返修时间
H
不良损失时间H=H1+H论周期时间(理论C/T)
K
实际周期时间(实际C/T)=I/E
L
不良产品数量(报废)
M
不良返修数量(返修)
N
时间稼动率=(负荷时间-停止时间)/负荷时间=(C-D)/C=E/C
O
性能稼动率=理论C/T*总投入数/稼动时间=(J*I)/E=J/K
代号
项目
A
(工作时间)上班到下班的时间(包括加班)
B1
用餐时间
B2
工间休息时间
B3 计划损失 会议时间
B4 (停机(SD) 停工不生产时间
B5 损失) 设备点检、润滑及开展5S活动时间
B6
其他约定停止时间
B
计划停止时间B=B1+B2+B3+B4+B5+B6
C
设备负荷时间C=A-B
D1
1.设备故障时间(含换刀具)
P
良品率=(总投入数-不良数-返修数)/总投入数=(I-L-M)/I
OEE
OEE=N*O*P
510
660
30
30 20
50
30
460
630
70
50
30
70
80
390
550
0
0
390
550
0 418 0.8 1.1 8.36
84.8% 85.7% 98.0% 71.2%
0 200 0.8
10
87.3% 29.1% 95.0% 24.1%
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
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0.0%
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0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
D2
2.换模、换线时间
D3 停止损失 3.条件调整时间
D4
4.暖机时间
D
停机时间D=D1+D2+D3+D4
E
设备稼动时间E=C-D
F1
5.待料造成设备空转短暂停机
F2 性能损失 6.速度下降=(实际周期时间-理论周期时间)*产量
F
性能损失时间F=F1+F2
G
净稼动时间G=E-F
H1
7.不良报废损失(C/T*报废数)