铸钢铸锭中产生夹杂物的原因
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进措施
管理纵横连铸坯夹杂物产生原因分析及改进措施李 伟摘要：由于多种因素的综合作用，连铸坯中容易出现夹杂物，降低了连铸机的生产效率。
连铸坯夹杂物产生的主要原因是，钢水被氧化而形成夹杂物，中间包裹的夹杂物是结晶器中所含的钢水而形成连铸坯夹杂物。
而确保中间包液位达到一定高度并及时清除炉渣的措施，可以减少铸坯的夹杂物，提高铸造质量。
在这种情况下，有必要分析连铸坯夹杂物的产生原因，并及时采取有效措施改进和优化目标，以减少夹杂物产生的可能性。
关键词：连铸胚夹杂物产生原因改进措施2012年，某钢铁厂对连铸坯进行投放生产，主要生产碳素钢和低合金钢，但连铸机生产过程中夹杂物的出现严重影响了连铸坯的质量。
针对这种情况，笔者深入分析了连铸坯夹杂物的产生原因，并提出了改进措施。
一、连铸坯夹杂物产生的原因1.人力资源管理在生产过程中，由于部分员工专业水平不高，导致一些生产出现质量问题。
例如，在注射过程中，模具页面的波动很大，影响毛坯壳的生长均匀性，导致固化壳中包含一些夹杂物，当与结晶油和保护性残留物混合时，形成相对较硬的夹杂物，难以去除。
2.使用保护性注射剂的标准不充分第一，喷嘴的安装和使用存破裂率严重增加。
4.挡渣墙寿命不长，对夹杂物的漂浮产生不利影响为了在生产期间最大化中间包的体积，在中间包的缓冲区域安装了两个挡渣墙。
然而，中间包的使用寿命仅为33小时，而炉渣挡土墙的使用寿命仅为15小时，因此无法有效地漂浮夹杂物。
二、连铸坯夹杂物改进措施1.严格按照规程操作首先，提高吹氩效果。
研究表明，钢水的成分和温度分布不均匀，具有许多气态和非金属夹杂物，吹氩操作可以使气体和非金属夹杂物大量漂浮，从而提高钢水的纯度，故要延长氩气注入时间，严格控制氩气的压力和流量。
其次，严格控制中间包渣层的厚度。
普通碳钢的排渣过程控制为每6小时进行一次，如果渣原可以在护罩和滑动喷嘴之间安装防火纤维密封圈，并使用惰性气体——氩气对注流进行密封保护，并使护罩顶部形成正压，将注流与空气隔绝，避免二次氧化。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸是指通过连续铸造设备将熔液连续浇铸成坯料的一种方法。
在连铸过程中，夹杂物是最常见的缺陷之一，它们对铸坯的质量和性能有着重要的影响。
分析连铸坯夹杂物产生原因，并采取相应的改进措施，可以有效地提高铸坯质量和生产效率。
连铸坯夹杂物产生的主要原因有以下几个方面：1.原料质量：连铸坯的夹杂物往往与原料的质量有关。
原料中存在的金属夹杂物、非金属夹杂物和气泡等会成为连铸夹杂物的来源。
提高原料的质量和纯净度，减少夹杂物的含量是解决连铸坯夹杂物问题的一项重要措施。
2.炉次操作：炉次操作对连铸坯夹杂物的产生也有较大的影响。
炉渣的不合理处理、熔炼温度和时间的控制不当等都可能导致夹杂物产生。
合理的炉次操作和炉渣处理是减少夹杂物产生的关键。
3.结晶器和冷却系统：结晶器和冷却系统的设计和使用状态对连铸坯夹杂物的产生起着重要的作用。
结晶器的凝固状态、结晶器涂层的质量和结晶器冷却水流量的控制都会影响到连铸坯的质量和夹杂物含量。
合理设计结晶器和冷却系统，并保持其良好的使用状态，对减少夹杂物具有重要意义。
4.连铸工艺参数：连铸工艺参数的选择和控制也是减少夹杂物产生的关键。
保证浇注速度、拉伸速度、结晶器超熔度、超温和过度冷却等参数的合理选择和控制，对提高铸坯质量和减少夹杂物具有重要的影响。
改进方法：1.加强原料质量控制：加强对原料的质量控制，选择优质的原料供应商，进行严格的质检，确保原料的纯净度和无夹杂物。
2.优化炉次操作：加强炉次操作的管理和控制，合理控制熔炼温度和时间，严格进行炉渣处理，确保炉渣中夹杂物的除去。
3.改善结晶器和冷却系统：优化结晶器和冷却系统的设计，确保结晶器的良好工作状态，减少结晶器涂层的破损和脱落，调整冷却水流量，避免过度冷却和不足冷却的情况。
连铸坯夹杂物的产生是多方面因素共同作用的结果。
通过加强原料质量控制、优化炉次操作、改善结晶器和冷却系统以及优化连铸工艺参数等措施，可以有效地减少夹杂物产生，提高铸坯质量和生产效率。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进一、引言连铸是现代钢铁生产中常用的一种工艺。
它可以提高生产效率、降低能耗、改善工作环境、减少劳动强度，因此被广泛应用。
在连铸过程中，一些夹杂物的产生会导致产品质量下降、生产效率降低，并严重影响设备寿命。
如何减少夹杂物的产生，提高产品质量，成为生产中亟需解决的问题。
二、夹杂物产生原因分析1.原料质量不稳定连铸坯的原料主要是钢水，而钢水的质量直接影响夹杂物的产生。
如果原料中含有较多的杂质、氧化物等，就会增加夹杂物的产生几率。
而且，原料的成分不稳定也是引起夹杂物产生的一个因素，一旦成分变化，就容易导致夹杂物出现。
2.连铸设备使用不当连铸设备的使用不当也是夹杂物产生的重要原因。
操作不规范、设备维护不到位、温度控制不稳定等都会导致夹杂物的产生。
当温度过高或过低时，容易使得钢水和坯料中的气体凝固，形成夹杂物。
3.连铸工艺参数不合理连铸过程中，工艺参数的设置直接影响了夹杂物的产生。
如果连铸速度过快或者过慢，结晶器冷却不均匀等，都会导致夹杂物产生。
结晶器振动频率、结晶器倾斜角度、结晶器冷却水温度等参数的选择也会影响夹杂物的产生。
4.人为因素在连铸过程中，人为操作失误也是夹杂物产生的一个主要原因。
操作工不熟练、设备检查不到位等都可能导致夹杂物的产生。
而且，人为因素不可控因素多，所以造成夹杂物的产生很容易。
三、改进措施1.原料质量监控首先要保证原料的质量稳定，及时清洁处理原料，确保原料的成分合理、纯净。
加强对原料的把控，对于原料中可能含有的杂质要及时剔除，确保连铸坯的质量。
2.加强设备维护连铸设备是关键的生产装备，要加强对设备的维护。
定期检查、保养设备，确保设备各项功能正常，减少因为设备问题导致的夹杂物的产生。
3.优化连铸工艺对于工艺参数的设置要进行优化，选择合适的连铸速度、结晶器振动频率、结晶器倾斜角度、结晶器冷却水温度等参数，保证连铸坯的质量。
要对工艺参数进行严格的控制，确保温度、速度等参数的稳定。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物是指钢铁连铸过程中在浇注的过程中，因为一些原因混杂进去的杂质，
这些杂质会影响钢铁的质量和成材率。
夹杂物主要包括氧化物、硫化物、氮化物、矽夹杂等，这些夹杂物可能来自于原料、工艺流程、设备和人为因素等多个方面。
1.原料原因：原料中可能含有硅、锰、硫等杂质，在钢水中形成相应的氧化物、氮化物、硫化物等夹杂物。
2.钢水的气体夹杂：钢水中可能残留气体，当钢水在浇注时，气泡被涡流或不良的结
晶生长引起了空穴，形成气体夹杂物。
3.脱气工艺问题：连铸坯在脱气过程中，如果处理不良，残留大量的气体就会在浇注
过程中形成大量气体夹杂物。
4.连铸工艺问题：浇注工艺不正确，液相氧化被带到坯子内部形成氧化物，结晶器收
缩率不同，产生结合夹杂物。
或者结晶器壁面不平整或有损伤，发生较强的涡流，夹杂物
就会被带进钢水中。
针对夹杂物产生的原因，改进措施如下：
1.原料优化：原料筛选、预处理，降低杂质含量，保证原料的质量。
2.脱气处理：改进脱气工艺，通过增加脱氧剂和还原剂的投加量，在改善气体脱出的
同时，减少气体再进入钢液的可能性。
3.连铸工艺优化：优化连铸工艺，增加浇注速度，减少在坯子内部形成的氧化夹杂物。
4.设备维护：定期对连铸设备进行检查和维护，确保连铸设备的完好性和稳定性，避
免设备问题引起的夹杂物问题。
5.加强管理：加强对人工操作的监管，培训工人正确操作流程，提高工人的专业技能，降低人为因素造成的夹杂物产生率。
总之，针对夹杂物产生原因，可以从原料、工艺、设备和人力资源等多个方面进行改进，进一步提高钢铁的品质和成材率。
连铸内生夹杂物的形成机理
内生夹杂物的形成机理？
内生夹杂物是脱氧产物或者是钢水冷却凝固过程中的析出物。
（1）脱氧产物
钢中氧化铝（Al2O3）和氧化硅（SiO2）夹杂的形成源于钢中溶解氧和加入的铝或硅脱氧剂之间的反应，是典型的脱氧生成的夹杂物。
点簇状氧化铝夹杂来自脱氧或二次氧化，是铝脱氧钢中的典型存在形式。
由于具有较高的界面能，氧化铝夹杂容易通过碰撞、聚集形成三维点簇状。
点簇状夹杂内每个单体直径约为1～5微米。
在与其他颗粒碰撞、分离或聚集之前，这些单体可能是花盘型或多面体型夹杂物。
另外，珊瑚状氧化铝夹杂应该是原始树枝状或点簇状氧化铝夹杂通过“Ostwald-ripening”作用而形成的。
硅夹杂由于在钢水中为液态或玻璃质状态，通常硅夹杂物为球形，亦可以聚集成点簇状。
（2）钢水冷却和凝固过程中产生的沉淀析出物
在冷却期间钢水中溶解氧、氮、硫的浓度增大，液态溶质元素的溶解度减小。
造成氧化铝、硅、氮化铝和硫化物的沉淀析出。
凝固过程中硫化物在枝晶间析出，亦经常以钢水中已存在的氧化物为核心析出。
这类夹杂物通常较小（<10µm）。
AlN夹杂形成于基体凝固过程中或凝固之后。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进【摘要】连铸坯夹杂物是影响连铸坯质量的重要因素之一。
本文从连铸坯夹杂物产生原因、改进措施和关键技术等方面进行了分析和探讨。
连铸坯夹杂物的形成可能与原料质量、工艺参数等因素有关，在连铸过程中容易产生。
为了提高连铸坯质量，可以采取一些控制措施和优化工艺流程，包括提高原料质量、调整工艺参数等。
连铸坯质量的改进不仅可以优化生产过程，提高产品质量，还可以降低生产成本，提高经济效益。
未来的研究方向应当深入研究连铸坯夹杂物的形成机理，进一步改进连铸工艺，提高连铸坯质量，为我国钢铁行业的发展做出贡献。
【关键词】连铸坯夹杂物, 产生原因, 改进措施, 关键技术, 工艺流程优化, 坯质量提高, 连铸坯质量, 形成机理, 连铸工艺改进.1. 引言1.1 研究背景连铸是一种连续铸造工艺，是在一个连续流动的铸模中进行的铸造方式，由于其高效节能的优势，被广泛应用于钢铁、有色金属等行业。
连铸坯夹杂物的产生却一直是制约连铸产品质量的一个重要问题。
夹杂物是指在连铸过程中夹杂在坯料中的杂质或气泡，严重影响了连铸坯的质量和性能。
夹杂物的产生有多种原因，主要包括原料质量不过关、连铸设备及工艺不完善、操作不当等方面。
一些固体夹杂物如氧化铁、硫化物等常常源自原料中的杂质，而气泡夹杂物则来源于钢水中气体的溶解度过高或者气体在过程中的渗透等。
连铸过程中的冷却速度、结晶过程等也会影响夹杂物形成的方式。
研究连铸坯夹杂物的产生原因，对于进一步提高连铸产品的质量、降低生产成本具有重要意义。
有必要深入探讨夹杂物的产生机理，找出关键的影响因素，并制定相应的改进措施。
本文将通过分析连铸坯夹杂物的产生原因，探讨改进措施和关键技术，以期为优化连铸工艺流程提供参考。
1.2 研究意义连铸坯夹杂物是连铸过程中常见的缺陷，对坯料质量和产品性能造成不利影响。
对于现代钢铁生产而言，提高产品质量和降低生产成本是至关重要的课题。
对连铸坯夹杂物产生原因进行深入分析和改进措施的研究具有重要的理论和应用价值。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸坯夹杂物是指在连铸过程中，铸坯表面或内部产生的杂质、夹杂等缺陷。
这些夹杂物不仅影响产品的质量，还可能导致设备损坏和能源浪费。
对连铸坯夹杂物的产生原因进行分析，并提出改进措施，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
1. 铸造温度控制不当在连铸过程中，如果温度控制不当会导致金属流动迅速，易产生气泡、气孔和夹杂物。
尤其是温度过高时，金属流动性增强，易使附着在壁面的夹杂物被带入坯内。
2. 浇注速度过快浇注速度过快会导致金属在注入过程中发生湍流，从而带进大量氧化物和夹杂物，严重影响坯体质量。
3. 模具表面清洁度不足如果模具表面不干净或有杂质，会直接影响坯体表面质量，产生夹杂物。
4. 冷却不均匀冷却不均匀会导致坯体收缩速度不一致，易产生裂纹和夹杂物。
5. 金属液处理不当金属液中如果存在杂质或气体，会在连铸过程中被带入坯内，造成坯体夹杂物。
二、改进措施1. 严格控制铸造温度控制铸造温度是连铸生产的重要环节，合理控制温度能有效减少夹杂物的产生。
通过优化工艺参数、合理选择合金配比和调整造坯温度，实现杂质减少和坯体质量提高。
2. 合理控制浇注速度通过调整浇注速度，控制金属流动的平稳性，避免湍流的产生，减少氧化物和夹杂物的带入。
3. 加强模具表面清洁定期清洁和维护模具表面，保证模具表面清洁平整，避免杂质的带入，减少夹杂物。
5. 加强金属液处理加强金属液的过滤和净化，排除其中的杂质和气体，减少夹杂物的产生。
通过上述改进措施的实施，能够有效降低连铸坯夹杂物的产生，提高产品质量，降低生产成本，改进生产环境。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进对于企业的生产具有重要意义。
三、结语连铸坯夹杂物的产生对于产品质量和生产效率具有严重影响，因此加强对夹杂物产生原因的分析和改进措施的研究十分必要。
通过严格控制铸造温度、合理控制浇注速度、加强模具清洁、控制坯体冷却速度和加强金属液处理等改进措施的实施，能够有效减少夹杂物的产生，提高产品质量和生产效率。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物是指连铸坯表面或内部夹杂杂质的存在，这些夹杂物会对钢材质量产生
不良影响，影响铸坯表面和内部的均匀性和机械性能。
连铸坯夹杂物的产生原因主要有以
下几个方面：
1. 原材料夹杂物: 钢中的夹杂物主要来自于原材料、废钢和添加合金等物料，在钢
炉中未能完全脱除或控制。
2. 氧化物被再还原: 在钢液在连铸模内流动过程中，由于气体（氧、氮、氢）和钢液接触产生氧化反应，并形成氧化物，如果连铸坯表面温度过低且气体不能有效排除，那么
铸坯表面就容易形成氧化物。
这些氧化物随着液流一起进入连铸模中，如果温度下降过快，就会再次还原成气体和新的氧化物。
3. 连铸成分不一致: 连铸过程中，如果出现连铸成分梯度过大，过渡区过长，密度
差异大等问题，就会造成钢液的不同成分相互混合，产生夹杂物。
针对以上问题，可以采取以下改进措施：
1. 完善原材料检测制度: 通过加强原材料的检测工作，确保原材料中夹杂物的产生
率低，并采取有效措施控制沉积在钢炉底部的杂质。
2. 加强连铸过程监控: 通过加强连铸过程的电子监控，对铸坯进行实时监测，及时
发现和排除夹杂物。
3. 控制氧化物次氧化反应: 在连铸过程中，通过控制氧化反应、加大气体流量、降
低钢液表面温度等措施，有效减少夹杂物的产生率。
4. 优化连铸工艺: 采取合理连铸成分、减少过渡区，保证钢液的均匀性，减少夹杂
物的产生。
综上所述，连铸坯夹杂物的产生有多种原因，但可以通过加强原材料检测、加强连铸
过程监控、减少氧化反应、优化连铸工艺等措施来降低夹杂物产生率，提高连铸坯质量。
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炼钢、铸锭过程中产生非金属夹杂物的原因
摘要：论述钢中非金属夹杂物对钢锭质圣的影响，分析了非金属夹杂物在冶炼和铸锭过程中产生的原因，提出了控制夹杂物产生的几点行之有效的措施。
关键词：非金属夹杂物冶炼浇注电弧炉精炼炉质控制2010-02-02 08:34
非金属夹杂物，一般是指钢锭在冶炼和浇注过程中产生或混人的非金属相，都是一些金属元素（Fe、Mn、Al等）及51与非金属元素（0、S、N、P、C等）结合而生成的氧化物和硫化物（如Feo、Si02、Mno、A12O3、MnS、MnC）等。
非金属夹杂物按来源分为内生夹杂物和外来夹杂物。
内生夹杂物是钢内部发生的反应产物或者因为温度降低而形成夹杂析出。
外来夹杂物是由炉料带人，耐火材料及炉渣混人的颗粒。
内生夹杂物可以以外来夹杂物为核心聚集到后者的颗粒上。
外来夹杂物也可能与钢液反应被还原。
钢中如果有非金属夹杂物的存在，即使在钢中含量极少（通常是小于万分之一）也会给钢的质量带来极为有害的影响。
从2002年1～7月份重点产品的投料统计情况看，锻钢支承辊共生产68支，经探伤发现其中2支因有密集夹杂物缺陷而报废，有4支因有夹杂物等缺陷造成锻造裂纹。
电站锻件钢共生产41支，经探伤发现其中4支有严重的条状缺陷，缺陷性质为夹杂物。
半钢辊钢共生产27支，其中14支因夹杂物造成不同程度的裂纹。
可见夹杂物对钢锭质量造成的经济损失是非常巨大的。
1 冶炼过程中产生非金属夹杂物的原因
造渣材料碱性电弧炉常用的造渣材料采用石灰、萤石。
石灰，主要成份为CaO，其含量不应小于85%,SiO2含量不大于2%，硫含量应小于0.15％。
石灰易吸收水分而变成粉末，所以，造渣时要使用刚烧好的、烧透的石灰，或对石灰进行预热后再使用，这样能防止石灰给钢液带人过多的水分，否则就会使钢液氢含量增加，影响钢的质量，严重时会使钢报废。
萤石，主要成份为CaF2，含量为85％、95%, SiO2含量约为6％。
石中若掺杂硫化物矿石，必须将这种萤石排除掉，否则会降低炉渣的脱硫能力，易造成硫化物（MnS）夹杂。
铁合金在冶炼时，如果使用烘烤时间短、烘烤温度低、甚至根本未经烘烤的铁合金材料，势必会增加外来夹杂物和气体带人钢液中的机会。
经过烘烤的铁合金上到炉台，在寒冷的冬季，露天摆放的铁合金会很快凉下来，将这些凉的铁合金加人到炼钢包内，不可能很快熔化并且在钢液中分布均匀，它们得经过一段时间的熔化和搅拌的过程。
对于精炼炉来说，钢水在真空结束后，有时还要补加一些铁合金调整钢液元素含量，如果没在工艺规定的时间内出钢，势必影响真空除气、去杂质的效果，又增加了外来夹杂物进人钢液中的机会，影响钢水质量。
精炼炉真空操作精炼炉冶炼的大都是重点钢种，精炼炉的真空操作起到了画龙点睛之功效。
钢水经真空处理是为了脱氢、脱氧和排除非金属夹杂物。
精炼炉冶炼的钢水是由电弧炉提供的初炼钢水，有些初炼钢水在初炼过程中没有一定的脱碳量，脱碳速度也达不到要求，这样就造成钢液
去气速度小于吸气速度，不利于排出钢中气体和使夹杂物充分上浮。
把这种劣质钢水兑人精炼炉，全都依靠精炼真空处理去除夹杂物，不可能达到最佳的效果。
真空脱氧过程中钢水、熔渣激烈沸腾使钢包内衬的耐火材料受到强烈冲刷，耐火材料的熔融混人产生的夹杂物如果不能充分上浮便进人钢液，因此对精炼包内衬的耐火材料应该进行严格的控制。
氮气氢气是一种惰性气体，在钢液中不发生化学反应和变化。
炼钢时，将氢气通过精炼包底部的多孔透气砖不断吹人熔池中，氢气形成大量的小气泡，对于钢水中的有害气体如氢、氧、氮来说，相当一个“真空室”，这个小“真空室”内其它气体的分压几乎等于零。
于是溶解在钢液中的气体不断地向氨气泡中扩散，氢和氮在氢气泡中的分压力随着气泡上浮而增加，气泡在钢液中上浮时受热膨胀，因而氢和氮的分压力仍能保持较低的水平，所以继续吸收氢和氮，最后随氢气泡上浮溢出钢液而被去除。
氢气上浮时引起钢液搅动，提供了夹杂颗粒碰撞的机会，故烤时间要在4h以上。
有利于夹杂的排除。
可见，炼钢过程中，如果未调整好合适的气体参数（氢气压力、流量、气泡大小等），势必影响精炼的效果，增加产生非金属夹杂物的趋势。
2 铸锭过程中产生非金属夹杂物的原因
中间包的包衬和包底如果清洁不合格，有残钢、残渣将直接造成外来夹杂物的进人。
底盘、导流管、中间包盖板：在铸锭准备工作中，底盘、导流管的清洁工作最易被忽视，它们表面的铁锈及残钢、残渣也是带人外来夹杂物的直接因素。
中间包盖板使用前必须吹扫干净，否则在真空浇注时，盖板上覆盖物有可能落人中间包丙，直接生成外来夹杂物，严重影响钢水质量。
3 降低非金属夹杂物的途径
提高原材料纯洁度对原材料必须加强管理，分类保存，达到清洁干燥的要求，冶炼电站钢、热壁加氢反应器钢、军工、核电产品等重点钢种时要求废钢、生铁和铁合金清洁无锈，铁合金要烤红、烤透。
对石灰、萤石、矿石等所含杂质要严格限制，冶炼重点钢种最好使用活性石灰以利于起到脱磷去除杂质的作用。
加强氧化操作，加强真空操作不进行真空精炼的钢种，冶炼时要加强氧化操作，保证一定的脱碳量和脱碳速度，造成一个良好沸腾的熔池，有利于夹杂物上浮及排除。
精炼炉真空操作时，真空度一定要达到工艺规定的要求，保证真空时间，提高真空效果。
精炼包、中间包包底不准砸砂子，包底、包衬不准换砖，必须清除残钢、残渣，烤红使用。
包要使用过一次或一次以上方可，以减少MgO外来夹杂。
钢锭模、底盘、导流管使用前必须清除内表面的残钢、残渣，打磨掉铁锈。
新模烘烤温度要高于120℃，烘时间在4h以上。
提高浇注系统的内在质量为减少耐火材料颗粒夹杂，应选用热稳定性强，耐火度高于其使用
温度的耐火材料，以保证浇注系统清洁干燥，保证钢锭质量。
保持正常浇注浇注温度和浇注速度的良好配合能使钢液在浇注系统中处于正常的流动状态，从而减少了空气的卷人与钢液的裸露（除真空浇注外），也减轻了钢液对砖的冲刷，对降低夹杂十分有利。
执行吹氢工艺氨气的压力、流量、气泡大小直接影响精炼的效果。
应在保持较低压力下，尽量加大氢气的流量，特别是真空后出钢前，将氢气流量调到80l/min。
氢气泡的大小由透气砖的气孔尺寸决定，孔隙直径为0.1～0.26mm较好。
加强钢液的脱氧、脱硫操作对脱氧剂的种类、用量及加入方法要严格执行操作工艺。
冶炼重点钢种，应选用含硫低的炉料，控制好炉渣的碱度R,R=2.5～3.5时脱硫效果最好，减少硫所造成的夹杂。
4 结语
要提高钢水的质量，最大限度地减少非金属夹杂物对钢水质量的影响，必须控制好非金属夹杂物的两个来源，即内生夹杂物和外来夹杂物。
在实际生产中要加强冶炼准备、钢水熔炼、浇注等过程的质量控制，正确认识非金属夹杂物产生的原因，采取有效的控制措施，严肃工艺纪律，提高操作者的技能和责任心。
质检人员严格把关，密切配合生产，一定会提高产品质量。