生产计划案例分享
车间改善提案案例大全
车间改善提案案例大全在现代工业生产中，车间的改善提案是非常重要的一环。
通过改善提案，可以提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工满意度，从而为企业创造更大的价值。
下面，我们将介绍一些车间改善提案的案例，希望能够给大家带来一些启发和思考。
案例一，生产线布局优化。
某汽车零部件生产厂家的车间生产线布局一直存在问题，导致生产效率低下，产品质量不稳定。
经过对车间生产流程的分析，工程师们提出了一项生产线布局优化的提案。
他们重新规划了生产线的布局，使得原本分散的设备和工作站之间的距离缩短，从而减少了物料运输的时间和成本。
经过改善后，生产效率得到了明显提升，产品质量也得到了稳定的保障。
案例二，设备维护管理改进。
一家电子产品制造厂的车间设备经常出现故障，导致生产计划无法按时完成。
为了解决这一问题，车间管理团队提出了设备维护管理改进的提案。
他们建立了设备维护档案，对设备的维护保养进行了详细的记录和管理，制定了定期维护计划，并对维护人员进行了培训。
通过这些改进，设备故障率明显下降，生产计划得以更好地执行。
案例三，员工培训计划优化。
某家制造企业的车间员工技能参差不齐，影响了生产效率和产品质量。
为了解决这一问题，企业制定了员工培训计划优化的提案。
他们根据员工的实际技能水平，制定了不同层次的培训计划，并邀请专业的培训机构进行培训。
经过一段时间的培训，员工的技能得到了提升，生产效率和产品质量也得到了明显的改善。
案例四，精益生产改善。
一家机械加工厂的车间存在着材料浪费严重的问题，影响了企业的利润和竞争力。
为了解决这一问题，企业引入了精益生产的理念，提出了精益生产改善的提案。
他们对生产流程进行了精细化的分析，找出了造成材料浪费的根本原因，并采取了相应的改善措施。
经过改善，材料浪费得到了有效控制，企业的利润也得到了提升。
以上案例仅仅是车间改善提案的冰山一角，每个企业的实际情况都有所不同，因此，改善提案也需要因地制宜，因时制宜。
pdca的应用及案例分享
pdca的应用及案例分享PDCA是一种持续改进的管理方法，它由四个阶段组成：计划（Plan），执行（Do），检查（Check）和行动（Action）。
下面是PDCA的一些应用和案例分享：1. 应用在生产流程改进：在一个制造公司中，生产流程的效率低下成为一个问题。
经过分析，公司决定使用PDCA方法进行改进。
首先，他们制定了改进计划，确定了目标和具体的改进措施。
然后，他们执行了计划，进行了一段时间的生产测试。
在检查阶段，他们收集了生产数据并进行了分析。
他们发现某些环节的效果不理想，并根据分析结果制定了相应的行动计划。
最后，他们对生产流程进行了改进，并通过持续的监控和调整来确保改进效果的持续。
2. 应用在质量管理：一家电子产品制造公司发现产品的不良率较高，影响了客户满意度和公司声誉。
为了解决这个问题，他们采用了PDCA方法。
首先，他们制定了质量改进计划，包括加强员工培训和提高产品质量控制的措施。
然后，他们在生产过程中执行了这些计划，并对产品进行了检查。
在检查阶段，他们发现产品的质量有所提高，但仍存在一些问题，并制定了相应的行动计划来解决这些问题。
通过持续的PDCA循环，公司逐渐提高了产品的质量，不良率明显降低。
3. 应用在项目管理：一个项目经理发现项目进展缓慢，无法按计划完成。
他决定采用PDCA 方法进行改进。
项目经理首先分析了项目的问题，确定了导致延误的原因，并制定了改进计划。
然后，他执行了计划，并进行了项目的检查。
在检查阶段，他发现项目进展有所改善，但还需要进一步的调整。
他根据检查结果制定了行动计划，并对项目进行了相应的调整。
通过持续的PDCA循环，项目最终按计划完成，并获得了良好的评价。
总的来说，PDCA方法可以应用于各个领域和管理方面，帮助组织不断改进和提升绩效。
无论是生产流程的改进、质量管理还是项目管理，PDCA方法都可以帮助组织识别问题、制定解决方案并持续改善。
机械加工行业APS生产计划排程应用案例
机械加工行业APS生产计划排程应用案例机械加工行业是制造业的重要组成部分，其生产计划排程对于提高生产效率、优化资源利用、减少生产成本具有重要意义。
而APS（Advanced Planning and Scheduling）是一种高级的计划排程系统，能够帮助企业实现生产计划的合理安排和资源的高效利用。
下面将介绍一个机械加工行业中APS生产计划排程的应用案例。
以一家机床制造企业为例，该企业拥有多台不同类型的数控机床，并且需要满足客户的定制需求。
由于不同类型的机床具有不同的工艺特点和生产能力，因此在生产计划排程中需要考虑以下几个方面：1.机床的容量规划：机床的容量规划是指根据不同机床的工艺特点和生产能力，合理安排生产任务。
APS系统可以通过分析不同机床的参数和工艺特点，计算出每台机床的工作能力。
企业可以根据客户需求和实际情况，合理安排生产任务，以最大限度地利用机床的生产能力。
2.生产任务的优先级排定：在机械加工行业中，有些产品的生产任务比较紧急，需要尽快完成，而有些产品的生产任务则相对较为宽松。
APS 系统可以根据企业设定的生产优先级规则，对生产任务进行优先级排定。
这样，生产任务就可以按照优先级的高低进行顺序安排，从而确保紧急任务的及时完成。
3.原材料的及时供应：机床制造企业的生产过程需要大量的原材料和零部件，而这些原材料和零部件的供应需要严密控制。
APS系统可以根据生产计划的需要，自动触发原材料和零部件的采购申请，使采购部门及时了解到生产计划的变动，并及时采购所需物料，以确保生产进度的顺利进行。
4.工人的安排和调度：机械加工行业的生产过程需要大量的工人参与，而工人的安排和调度对生产计划的顺利进行至关重要。
APS系统可以根据机床的工作状态和工人的能力，合理安排工人的上岗时间和任务分配，以最大限度地发挥工人的工作效率，提高生产效率。
以上是一个机械加工行业中APS生产计划排程的应用案例。
通过引入APS系统，可以实现生产计划的合理排定和资源的高效利用，从而提高生产效率、优化资源配置，减少生产成本，为企业带来更好的经济效益。
pmc生产计划排程表案例
pmc生产计划排程表案例
在工作中，有很多事是不需要做计划的。
但是做计划需要的时候，我们也要进行工作安排的调整。
在工作中，有很多工作是可以使用生产计划排程表进行合理的安排。
今天我们就一起来学习下 pmc生产计划排程表案例的制作流程吧！
一、准备材料
使用 pmc生产计划排程表的第一步，就是要准备好材料。
在制作计划排程表之前，首先要先准备好材料，在做计划排程表之前，首先要做一个大概的规划。
把所需材料准备齐全，可以节省很多时间。
同时，也可以提高工作效率。
二、数据采集
确定好排程系统、工艺参数及各工序的数据采集范围后，将数据导入系统完成数据采集。
数据采集系统包括两个主要模块: MES和 ERP。
MES模块：对订单信息进行采集、整理。
ERP模块：对各工序订单进行采集、整理、分类、统计并生成报表。
三、制作排程表
依据排图的原则，先从整体的角度出发制作排程表、分解排程和合并排程。
然后根据每个部门、每个员工的生产安排，把每个部门分到一个时间节点（如：排1)、一个物料段（如：排2)、一个产品段（如：排3);每一个产品段又可细分为若干个小任务。
每个小任务又可细分为若干个小任务。
最终完成大任务（如：排4)。
四、排程实施
排程的实施，应遵循“定的快、早、准”3个原则。
即规定完成一个月的时间、确定要完成四个月的时间、安排在一个月以上的时间；生产周期与排程应同步进行。
一般情况下，“排程时序”安排为3天，“时间节点”安排为4天，“步骤顺序”安排为5天。
案例分析某机械企业主生产计划分析
案例分析某机械企业主生产计划分析The production planning analysis of a certain mechanical enterprise owner is a critical aspect of ensuring the smooth operation of the business. 生产计划分析对于机械企业主来说非常关键，它能够确保企业的顺利运作。
First and foremost, the enterprise owner must consider the current market demand and trends. 首先，企业主必须考虑当前市场需求和趋势。
This involves conducting a comprehensive market research to understand the needs and preferences of the customers. 这包括进行全面的市场研究，以了解客户的需求和偏好。
Additionally, the owner should assess the capacity and capabilities of the production facilities. 此外，企业主应该评估生产设施的生产能力和技术水平。
This includes analyzing the available resources, such as manpower, raw materials, and machinery, to determine the feasibility of meeting the market demand. 这包括分析可用的资源，如人力、原材料和机械设备，以确定是否能够满足市场需求的可行性。
Furthermore, the owner needs to create a detailed production schedule that outlines the timeline for each step of the manufacturing process. 此外，企业主需要制定详细的生产计划，以说明制造过程的每一个步骤所需的时间。
JIT案例(推进拉动式生产可以参考)
出 货 场 （ 完 成
交集 换货
与 看 板
品
店
5、总装厂（客户）每次到零）件厂集货时将下两次集货的看板和清单交零部件
厂，零件厂分奇偶交叉集货（已集好货在装车，正在集货），集货时通过将客
户看板和社内完成品看板交换，每次集完货将交换出来的社内完成品看板返回
到平准化看板箱中，完成A循环。
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完成品店
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9、社内与供应商之间流转（如下图）
看板作业流程
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看板能调整工序间平衡流程上促使线小时产能满足节拍最大化生产平准化促进柔性化生领取周期意义14081日或1班表示领取频领取回数或次数表示周转次数提前次数看板发行的提前次数概念1总车厂每月定期向零部件厂发出未来三个月内示计划一般第一个月平准到每日基本不变后两个月只是需求总数
概念 JIT生产方式是以降低成本为基本目的，在生产系统的各个环节 全面展开的一种使生产有效进行的新型生产方式。JIT又采用了 看板管理工具，看板犹如巧妙连接各道工序的神经而发挥着重 要作用
2、零件厂以总装厂的集货周期制定自己的完成品交（集）货周期和时间表， 以内示计划和集货周期为依据确定平准化看板（完成品看板）的发行量。 以内部各工序的生产能力确定工序内各工程看板的发行量，将计划管理 完全变成了对看板的管理。
3、零件厂与自己的供应商之间同样按上述方式。
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4、三大循环：A、总车厂（客户）与零件厂出货场之间 的物流和看板流； B、出货场与各工序之间的集货和看板流 转与交换； C、零件厂与自己供应商之间的交货和看板 流转。
集货
7、社内按与客户对应的时间周期从平准化看板箱中取周期时段的完成品看板， 由“水蜘蛛”到各工序岗位集货，同时进行完成品与工序内生产指示看板进行 交换，将交换出来的指示看板投入工序内指示看板箱，工序员工就可以生产 了，在这里“水蜘蛛”的路线时间一定，工序内只能依看板生产。完成B循环。
安全生产标准化持续改进的成功案例分析
安全生产标准化持续改进的成功案例分析安全生产是企业可持续发展的重要保障，而标准化持续改进则是确保安全生产的重要手段。
本文将通过一个成功案例的分析，探讨如何通过安全生产标准化持续改进来提升企业的安全生产水平。
一、案例背景某电子企业是一家从事电子制造业的高新技术企业，拥有员工数千人，是国内知名的企业之一。
由于该企业生产过程中存在一些潜在安全隐患，因此该企业开始致力于制定并实施安全生产标准化持续改进计划。
二、案例分析1.制定标准化安全生产计划该企业首先成立了一个标准化安全生产小组，由专业的安全技术人员、生产经理和工人代表共同组成。
小组成员深入生产现场，进行了详细的安全生产风险评估，并在评估的基础上制定了一套适合该企业的标准化安全生产计划。
该计划包括明确的安全操作规程、安全质量要求、安全风险防范措施以及不同等级的安全培训等。
此外，通过制定“隐患排查表”，该企业能够定期对生产过程中的隐患进行排查和整改，从而提高了生产现场的安全标准。
2.持续执行标准化安全生产计划该企业为了确保实施的标准化安全生产计划能够持续不断地得到有效地执行，制定了全员参与的管理制度。
通过对员工进行常规的安全培训，并要求员工在生产过程中严格遵循安全操作规程，从而达到提高安全生产水平的目的。
由于这些措施的实施，该企业的安全生产标准得到了显著提高。
在过去的几年中，该企业发生的安全事故减少了50%，工人的安全意识和责任心也得到了提高，员工的工作积极性也得到了提高。
3.不断完善改进标准该企业在持续执行标准化安全生产计划的同时，不断对标准进行完善和改进，以适应企业发展和生产技术的变革。
通过不断地加强各个细节环节的安全管理，该企业的安全生产标准越来越完善，不断引领该行业的安全标准。
三、案例结论本案例表明，标准化持续改进是一个企业实现安全生产的必要途径。
该企业采取的安全生产标准化持续改进措施在有效地降低了生产过程中存在的风险隐患的同时，还成功地提高了员工的安全意识和责任心。
生产控制计划---案例
返工/报废/停机调整
停机调整 挑选 返工
材质证明 千分尺 卷尺 目测 直尺 目测 目测 数显卡尺 数显卡尺 数显卡尺 针规 针规 目测 标识/目测 针规 针规 针规 3件 3件 1次 3件
1H
10分钟 每班 1H
自检 自检
返工/报废/停机调整
停机调整
金属制品有限公司
控 制 计 划
日期（编制）： 日期（修订）：
顾客工程批准/日期（如需要）： 顾客质量批准/日期（如需要）： 其他批准/日期（如需要）：
4 5
冲孔翻孔 攻牙
60T冲床 攻牙机
外观 转速 螺纹孔
无刮花、压伤 12转/分 「Z」 3-M3 「Z」 11 5.8 81.6 9 无刮花、压伤 转速 12转/分 「Z」 22.2±0.2 「Z」 47±0.2 14 「Z」 15.7 无刮花、压伤 转速 12转/分
无刮花、油污、压印、缺料等 装箱要求 产品防护 贴标签 搬运 胶袋包装 箱内摆放整齐 产品剪切面涂防锈油 标签上的料号与实物一致；数 量与箱内实物数量一致；年、 月、日填写完整 搬运时轻放
2
剪料
剪床
外观
尺寸 3 复合模开料 60T冲床 外观 转速 4 冲孔翻孔 60T冲床 尺寸
「Z」 15 ￠2.2 ￠1.4 无毛刺、压伤、缺料 12转/分 ￠3 2-￠3.5 3-￠2.77±0.02
重庆XX金属制品有限公司
生 产 控 制 计 划
■ 样件 □ 试生产 □生产 控制计划编号：CD/JLLH-05 零件编号/最新更改等级：1303002044599 零件名称/描述： 供方/工厂： 供方代码：CD 核心小组： 供方/工厂批准/日期： 其他批准/日期（如需要）： 主要联系人/电话：
精选精益改善项目案例生产效率提升
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Y2改善（节选）—管理优化减员
改善效果：计划减员101人，实际减员101人，计划达成率100%。
部门（分厂）
总一
总二
总三
部装
注塑
财务
品质
职能部
目标（人）
7
2
6
3
31
14
18
20
实际减员（人）
7
2
6
3
31
14
18
20
2、非线辅缩编改善： 通过规范编制与合理配置实现非线辅梳理与缩减。
各地工厂计划经理
次月3日
7
供货比例导入
供应链管理部体系经理及工厂配套经理
次月6~7日
8
“长线物料计划分解”请求再提交
各地工厂计划经理
次月8日
9
长线物料计划确认相应供应商及数量
总部配套经理及各工厂配套经理、采购经理
次月9日
长线物料系统录入相关要求：
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Y1的改善 摘录4
Y2-制造技术优化
制造技术优化改善路径
项目背景
项目名称
工厂生产效率提升
项目类别
精益类
项目负责人
汪小进
电 话
055
项目牵头部门
空调事业本部工厂
起始日期
2011年01月
责任部门领导
吴文新
完成日期
2011年06月
序号
团队章程
1．项目叙述与流程定义
通过订单计划体系优化、供应保障体系改善、生产模式变革和效率提升改善缩短交货周期，最大限度的提升月人均产出，提升企业核心竞争力
1、以文件形式彻底固化尾数清理流程、明确激励考核要求； 2、计划管理建立专人监控机制，按周、月通报 3、物资管理监督车间生产过程物料损耗，并每日统计滚动输出； 4、供应商建立安全库存，保证欠产物料补缺的及时性，减少超期作业任务产生； 5、车间物料管护规范每周稽查不少于2次。
计划经济实例
计划经济实例计划经济实例是许多国家和地区在过去采用的一种经济管理模式。
它基于中央政府的指导和决策，通过计划和分配资源，为国家的经济发展制定目标和计划。
尽管计划经济在一些国家已经退出历史舞台，但仍然有一些国家在特定领域或特定阶段采用这种经济管理模式。
本文将以中国计划经济时代的粮食生产为例，介绍计划经济实施的具体情况和影响。
中国的计划经济时代，粮食生产是最为重要的经济领域之一。
中央政府通过国家计划委员会制定了粮食生产计划，并将其下达给各个省级政府。
在计划经济时代，农田面积、种植作物的种类和数量、生产技术和设备配置等方面都受到严格的计划和控制。
计划经济时代的粮食生产具有以下几个特点。
首先，中央政府通过统一的计划，保证了粮食生产的稳定性和可靠性。
生产计划确保了国家的粮食供应，避免了粮食短缺的问题。
其次，计划经济时代的粮食生产注重农业科技的发展和应用。
政府投入大量资源用于农业科技研究和推广，提高了粮食生产的效益和产量。
再次，计划经济时代的粮食生产实行了严格的农田面积分配制度。
每个农户都有自己的耕地面积，国家和地方政府对农田的分配和调整进行统一管理，确保了土地资源的合理利用和农业发展的平衡。
此外，计划经济时代的粮食生产还注重农业机械化和农业规模经营，提高了农业生产效率，降低了生产成本。
尽管计划经济时代的粮食生产取得了一些成就，但也存在一些问题和挑战。
首先，由于粮食生产计划过于追求产量，忽视了品质和安全。
在计划经济时代，一些地方政府和农民为完成计划任务，过度使用化肥和农药，导致土壤污染和粮食安全问题。
其次，计划经济时代的粮食生产过于依赖政府的指导和调控，缺乏市场的竞争机制和激励机制，导致农业发展缓慢和效率低下。
再次，计划经济时代的粮食生产存在资源分配不均衡的问题。
由于计划经济下资源分配的集中化特点，一些地方资源得到了过多的投入，而其他地方则得到了较少的支持，导致粮食生产差异化和地区发展不平衡。
总的来说，计划经济时代的粮食生产是一种实施计划经济的典型案例。
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生产计划案例分享
生产计划是企业生产运营中非常重要的一部分，它可以帮助企业依据
市场需求合理规划生产能力，从而提高生产效率和降低成本。
下面我
将分享一下一个生产计划的案例。
某家小型制造企业接到了一笔大订单，需要在两个月内完成生产和发货。
订单包括数千个零件，需要进行组装。
公司的生产设备和人力资
源都不足以满足订单生产的需求，因此在制定生产计划时，需要考虑
到这些因素。
首先，该企业需要制定一个详细的生产时间表。
通过分析订单生产所
需的所有步骤，然后评估每个步骤的生产时间，以便形成一个详细的
生产时间表。
在制定时间表时，还应考虑一些重要的因素，例如：材
料的交付时间、生产过程中的质量控制、运输以及其他可能导致延误
的因素。
其次，该企业需要考虑如何提高生产效率。
生产前，要对所有工序进
行深入分析和优化。
例如，可以进行工艺改进来缩短生产时间。
此外，在生产过程中，可以使用一些高效的生产工具或自动化设备，以提高
生产效率。
第三，该企业需要确定每个员工的角色和职责。
在整个生产过程中，企业需要明确每个员工的角色和职责，以确保工作流程的高效进行。
通过清晰的角色和职责划分，可以避免工作的重复和错位。
第四，该企业需要进行严格的质量控制，以确保所有生产的产品都符合高品质标准。
在生产过程中，应该设立多个质检点，及时发现和修复生产中的问题，确保生产质量的稳定水平。
最后，该企业需要根据生产进度不断进行监控和调整。
随着生产计划的进展，需要不断监测和评估生产情况，及时发现和解决生产中的问题，以确保最终能够按时交付。
以上是某小型制造企业生产计划的案例分享。
一个好的生产计划能够帮助企业提高生产效率、降低成本、提高产品质量、延伸产品寿命，并增加企业的盈利能力。
因此，企业在制定生产计划时需要考虑到各种因素，设计出满足其生产需求的方案。