汽车模具翻边整形模具验收标准
模具质量验收标准(附件二、三)
模具制造要求及质量验收标准一、拉延模质量标准1、要严格按照甲方提供的压力机参数设计模具，其闭合高度合理，压板槽准确，托杆分布合理可靠，并要考虑压机左中右三个气垫的受力均衡性，不允许只使用两个气垫的情况，当气垫受力不均匀时，必需增加平衡托杆。
模具中心与机床中心有对中装置；使用托杆的模具应采用快速定位装置。
2、铸造结构尺寸：内立肋30mm，外立肋40mm，工作面均匀50mm，铸件外表面光滑，不得有铸造缺陷。
3、材料标准：底板等不重要的零件用HT250，工作型面零件用钼铬合金铸铁，在铸件上要有铸件试棒。
4、模具寿命30万冲件，要达到单班年产5万件生产纲领（正常使用状态下）。
5、导板垂直度良好，相互配合间隙合理，导板采用铸铁铁基自润滑导板或材质为T10钢，淬火硬度HRC46—54导板。
起重棒采用铸入式，布置合理，强度可靠。
6、凸凹模间隙要保证均匀的一个料厚，凸凹模各部R角光滑，棱线清晰。
7、凹模压料面与压料板压料面要平顺光滑不得有压料不均匀现象，压料面着色率要求达85%以上，不得有内紧外松或外紧内松的现象，而且凹模与压料板之间要设置可调平衡限位块。
8、拉延坯料定位可靠、取放操作方便，产品能自动托起。
9、模具调试合格后，在凹模、压料圈和凸模的工作表面（拉延筋、凹模入口圆角、工作表面凸圆角、凹模与压边圈分界面等）要进行火焰淬火，淬火硬度HRC43-48。
10、拉延筋布置合理，保证板材在拉伸过程中得到充足的塑性变形。
11、拉延模应有行程到底标记销（在拉延件切去部份或非重要表面）。
12、用图纸规定的坯料试冲，不得随意改变坯料的规格型号，如有改变需经甲方同意。
二、成形翻边模的质量标准1、严格按着甲方提供的压力机参数设计模具，压板槽准确；当需要使用托杆时，托杆分布合理可靠，并要考虑压机左中右三个气垫的受力均衡性，不允许只使用两个气垫的情况，当气垫受力不均匀时，必需增加平衡托杆。
模具中心与机床中心有对中装置；使用托杆的模具应采用快速定位装置。
汽车覆盖件及模具检验规范
凸模、凹模、压(卸)料板、压边圈
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其它凸凹面
二、压卸料板、气垫
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与刃口成形边和凸模间的间隙
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压、卸料板与刃口成形边的干涉
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压、卸料板与凸模间隙
三、侧销和安全销
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销的受边状况和布置
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位置标记项目
四、卸料、限位和安全螺钉
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安装间隙
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长度表示，直径、干涉、位置、倾斜度
五、导柱和导套
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导柱脱出导套的排气槽
产品检验规范
为了确保产品的符合性，现对机加产品的检验项目、检验方法、测量器具等做出具体规定如下表（检验的依据主要为设计的模具图纸、产品图纸、工艺数模、产品数模、工艺文件、作业指导书等）：
机加产品验收规范
检验项目
抽样方法
测量器具和检查方法
备注
各台阶加工面平行度
抽检
三坐标仪或机床上用千分尺打表检测
各台阶加工面光洁度
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固定螺钉、限位凸台
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固定位置及可靠性
六、凸台导板与斜楔滑块
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表面粗糙度和间隙、靠背
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导向倒角及油槽
七、刀口和成形边
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啮合间隙
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镶块分块位置、接缝
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靠背及紧固情况
八、冲孔单元
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过孔、固定座、固定孔
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安装位置、工作情况
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冲头长度、拆卸方便性、废料滑出
九、热处理
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淬硬性、脆硬性
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全检
与标准块比对
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镶块刃口热处理
全检
硬度计
4
侧冲间隙
抽检
塞尺
5
侧翻间隙
上海大众模具验收标准
模具查收标准部件号：模具号：1.模具的外观检查OP10 OP20OP30OP40OP50OP60模具上周围标示的部件号和工序号用油漆标写，模具编号应铸在模具上模具上应装订标牌，其数据及标志应吻合要求（在试模完成后打印装订）模具上应标有模具的重量（用油漆标写）双动模具应标有：模具总重量、压边圈及压边圈座重量、凸模及凸模座重量B单动模具应标有：总重量，上模重量模具上标示的材质应与设计要求一致上模及下模的附铸试棒的地址等应与设计要求一致上、下模上的防误装标志“ F”地址应一致进料标志“”的地址、方向应吻合工序流程要求安全区的警告标志应按设计要求标出。
上、下模之间的钢质安全支撑柱的作用应吻合要求。
支撑柱应用钢质链条与模具本体固定。
当模具处于工作状态时，柱、链不能够有干涉。
绝对不一样意固定在上模上模具处于堆放状态时，上下模的导向装置（导柱、导套）不能够分别废料槽的固定应合理可靠，翻转式废料槽固定后的高度不能够超出上模的高度气动装置接口安装地址应吻合要求，支架牢靠，进出气口的色标应吻合要求进料、出料的托架固定应合理可靠吊耳的安装应牢固可靠，连铸式吊耳不能够有裂缝、缩孔等弊端。
插销的搬动应灵便，挡环的焊接应牢固，收效应优异模具不应有因运输而造成的损失，如有损坏应及时修复检查模具可否考虑外国长途运输上、下模模具中心开键槽备注：吻合项打“√”，不吻合打“×”，填入“OP**”之空格中查收地址：查收人：查收时间：模具查收标准部件号：模具号：2. 模具与压机的般配OP10 OP20OP30OP40OP50OP60装模定位应与模具铭牌及压力机一致下顶棒数量、分布地址应与模具铭牌及压力机一致上顶棒数量、分布地址应与模具铭牌及压力机一致手动压紧槽地址、槽宽、槽长、槽面高度应与压力机一致自动压紧槽地址、槽宽、槽长、槽面高度应与压力机一致模具的封闭高度应吻合SVW标准，记录本质封闭高度落料模为 680mm1400 吨双动压机内 / 外滑块为 1620/1400mm 600 吨单动压机为 980mm（对于 FEED机械化生产模具，赞同为1180MM，但必定全套模具的闭合高度一致）2000 吨双动压机内 / 外滑块为 2000/1750MM 1000 吨单动压机为 1180MM设有平衡顶棒的模具，必定检查其平行度，可用铝片（或条）进行检查，不平行度控制在0.10 毫米内备注：吻合项打“√”，不吻合打“×”，填入“OP**”之空格中模具查收标准部件号：模具号：3. 进料、出料装置OP10 OP20OP30OP40OP50OP60进料装置进料滚轮托架的安装高度和倾斜度应吻合要求进料滚轮托架不能够有划伤板料或冲压件的现象进料滚轮托架不能够与手工操作有干涉，不能够与模拥有干涉出料装置出料滚轮托架的安装高度和倾斜度应吻合要求出料滚轮托架不能够有划伤板料或冲压件的现象出料滚轮托架不能够与手工操作有干涉，不能够与模拥有干涉备注：吻合项打“√”，不吻合打“×”，填入“OP**”之空格中模具查收标准部件号：模具号：4. 模具的导向装置OP10 OP20OP30OP40OP50OP60模具导套的固定形式、排气孔、更换孔应符合设计要求模具的导柱、导套、导板的配合缝隙应吻合设计要求装置式导板固定应牢靠，下端面应与装置肩贴合优异非装置式导板面的油槽应吻合设计要求。
04.模具验收标准指导书(新版)
页码1/31 适用范围：本标准适用于模具专检和模具大修，小修，新模具的检查和验收，是针对模具车间、模具制作厂家及铸造车间对模具的验收而制定；目的是为了保证生产的顺利进行。
2 职责：技术部，质控部和铸造模修车间必须按本文的规定执行，并对验收结果负责。
3 验收标准：3.1下模外观验收标准：3.1.1 喷丸后检查外观，模具型腔内不允许有补焊、砂眼、麻点等任何材质缺陷；3.1.2用照明灯初步检查表面，外观造型一致，符合图纸要求，并无明显缺陷：①无明显加工刀痕及打磨痕迹，字迹清晰，字号及位置符合图纸要求；②表面圆滑平整，无凹凸不平；③轮廓线清晰且无变形，过渡圆滑，无明显暗沟及包坑等；3.1.3细致检查，用砂纸打磨模具表面，用眼睛观察，并用手触摸表面①表面圆滑，无凹凸不平感；②筋部表面圆滑平整，窗口和螺栓孔根部及各R角处过渡圆滑，无包坑及暗沟等；③对于加工表面，保证平整圆滑即可，无明显包坑、刀痕、划痕等（不平度≤0.5mm，面积≤1.0平方毫米）；④下模配装饰盖随型槽部位进行检查测量（使用一般量具或专用量具），保证形状符合图纸要求；必要时要用专用量具对装饰孔凸台进行检查；3.2 上模外观验收标准：3.2.1上模外观圆滑，无加工刀痕、划痕、暗沟、裂纹及包坑等，外观缺陷按照公司控制标准执行。
3.3检验标准及注意事项：3.3.1上、下模刻字字迹清晰圆滑，字号、加工深度以及字迹位置符合图纸要求。
3.3.2上模板侧面（风水管出口方向）刻模具号，深度≥1mm，保证能够容易辨认且字迹不宜被磨损掉。
（适用低压模具）页码2/33.3.3顶杆板上表面（风水管出口方向）刻模具号，深度≥1mm，保证能够容易辨认且字迹不宜被磨损掉(如图所示)（适用低压模具）3.3.4顶杆压板（风水管接头两侧）上表面，均刻模具号，深度≥1mm，保证能够容易辨认且字迹不宜被磨损掉（如图所示）（适用低压模具）3.3.5上模如图位置刻模具号，深度≥1m m，以便于模具拆装时模具型号确认（如图）。
汽车模具验收标准(动态)
2ห้องสมุดไป่ตู้
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No 压机上装模时对下死点检查前後的确认（垫块等的接触方面）
7 限位块是否有接触，模具结构上该部是否有充分的強度？
确认：目視确认・・・涂红丹粉确认是否有接触，目视确认限位块安装面下方是否存在竖直筋板.
8 平衡块的高度設定是否合适、以及结构上的強度・平衡情况是否良好？
确认：目視确认・・・放入料片,涂红丹粉确认是否有接触. ，目视确认平衡块安装面下方是否存在竖直筋板. (初次評价时,间隙在0.1以内即为合格）
9 聚氨脂存放块受压变形时是否越出座面，是否发生干涉?
确认：目視确认・・・在下死点状态确认是否同周围相接触.越出座面则为不合格.
管理编号
零部件名称 零
No1 No2 No3 No4 組装 机能 組装 机能 組装 机能 組装 机能
共通項目 No 压机上装模时对下死点检查前後的确认（模具导向方面）
1 模具导向的导板应该有背靠，无间隙且强度足够。 工序 101 102 OGIS・・・台阶宽：10mm以上 103 104 确认：工具・・・塞尺＆钢皮尺 客户标准・・・台阶宽： 105 101 102 是否模具导向导板最先啮合，然后上下模才啮合？ 103 104 确认：目視点检・・・导板导向→（导柱）→（双斜锲的主斜锲）→卸料板→（斜锲滑块成形）→下死点 105 101 102 模具导向面的接触是否均匀？ 103 104 确认：目視确认・・・红丹粉涂在含石墨的导板上确认接触状况（面积达3/4以上） 105 （有的客户间隙标准下无需評价） OGIS・・・ 101 成形模 0.05∽0.1 102 模具导向 模具导向的间隙是否在客户标准范围内，是否合适？ 卸料板导向 0.05∽0.01 103 冲裁模 确认：工具・・・塞尺 模具导向（带导柱） 0.05∽0.08 104 105 客户标准： 卸料板导向 0.05～0.1 101 102 模具导向面上是否有拉毛和伤痕等？ 103 104 确认：目視点检及触诊・・・用钢皮尺角部在其面上滑移看会否被钩住。 NG 105 101 102 侧销及吊攀螺栓在机能上，是否用于工作的无松懈，用于安全的在机能上能得到满足？ 103 104 确认：用動作・・・确认用于工作的全数都接触均匀否，用于安全的能否切实达到其机能？ 105 工程 101 102 103 104 105 101 102 103 104 105 101 102 103 104 105 工程
汽车模具验收流程及标准规范
汽车模具验收流程及标准规范汽车模具验收是汽车模具生产过程中非常重要的环节，通过严格的验收流程和标准规范，可以确保汽车模具的质量和可靠性，提高生产效率和产品质量。
下面将详细介绍。
一、汽车模具验收流程1. 设计审查：首先需要对汽车模具的设计进行审查，确保设计满足产品的要求，包括尺寸精度、结构合理性、材料选用等方面。
2. 原材料检验：对汽车模具的原材料进行严格检查，包括材料的质量、化学成分、硬度等指标，确保材料符合要求。
3. 制造过程控制：在汽车模具的制造过程中要进行严格的控制，包括加工工艺、工序检验、装配过程等，确保每个环节都符合标准要求。
4. 成品检验：对汽车模具的成品进行全面检查，包括外观质量、尺寸精度、表面光洁度等方面，确保产品质量达到要求。
5. 功能测试：对汽车模具进行功能测试，验证其工作性能和稳定性，确保模具在使用过程中能够正常工作。
6. 现场验收：将汽车模具送到客户现场进行验收，让客户进行最终确认，确保模具完全符合客户的要求。
7. 验收报告：完成汽车模具验收后，需要出具验收报告，记录验收过程和结果，作为模具质量的证明。
二、汽车模具验收标准规范1. 尺寸精度：汽车模具的尺寸精度是关键指标之一，需符合设计要求，通常要求在毫米级别内。
2. 表面质量：汽车模具的表面质量直接影响产品的外观和性能，需达到客户要求的表面光洁度和光泽度。
3. 材料要求：汽车模具的材料必须符合国家标准或客户要求，包括材料强度、硬度、耐磨性等指标。
4. 制造工艺：汽车模具的制造工艺要求严格，需要符合相关标准要求，包括加工精度、工艺流程、装配工艺等方面。
5. 功能测试：汽车模具的功能测试是验收的重要环节，需要验证模具的工作性能和稳定性，确保模具满足使用要求。
总之，汽车模具验收流程及标准规范是确保汽车模具质量的重要保障，只有严格执行验收流程和标准规范，才能生产出高质量的汽车模具，提高生产效率和产品质量。
希望以上内容对您有所帮助。
翻边、整形模检验标准
外观翻边、整形模检验标准1.模体外观是否有铸造缺陷。
模体无明显粗糙沙眼、积沙凹凸不平（如有此缺陷，要先处理后再涂装。
目视2.模具排水孔。
看是否有效是否正确排水。
目视3.上下模无关工作部分的锋利菱角倒角模具底部周边倒角C10，其它倒角C3—C5（特注除外）目视4.模具各个部分涂装颜色是否正确。
吊耳、模具安全连接板K、V槽、限位块、存放块、废料槽底面、托料架、提升器、铸造文字、安全防护板按协议规定（注：油漆颜色标准号）目视5.未涂装部分是否有防锈处理。
模具上下型面、U槽安全区导引面、钢料镶块、模具上下底平面、废料滑槽等未涂装加工部位需涂黄油防锈目视6.油漆涂装质量确认。
涂装的各个部位，表面涂装附着牢固、平整光滑、坚硬有一定光泽色泽均匀一致、无色差不允许有漏涂流挂，分界线整齐分明目视7.模具的清洁度无切屑、尘沙、油污、杂物。
目视8.模具重量标识件号内容及位置正确。
按协议规定目视9.F标记送料方向标记正确。
注意每道工序钣件流动方向与工序是否冲突目视10.模具铭牌内容位置正确。
按协议规定目视11.加工基准坐标销孔标识是否正确。
检查坐标值是否正确卷尺12.模具长宽高尺寸正确。
按图纸尺寸（满足客户机床的使用）卷尺13.模具上下模底平面平面度、平行度平行度小于0.1/1000,平面度0.5、1000 红丹模具安装14.U形槽数量位置，工作面加工正确。
按图纸尺寸卷尺、目视15.定位键槽（或快速定位）尺寸、位置正确。
按图纸要求（满足客户机床使用）卷尺、目视16.模具中心槽（V形槽）位置正确。
按图纸尺寸卷尺、目视17.铸入吊柄螺栓紧固式吊柄。
安装正确紧固无松动、破损、毛刺，螺栓紧固式吊柄需焊接在模具底板上目视18.插入式吊棒孔是否正确有效。
吊棒孔大小正确能插入吊棒直尺、目视19.模具安装螺栓空间确认。
锁紧安全，安装空间合适拆装扳手方便目视导向装置20.导向是否有效。
有导板导向（如需精准导向需有导柱）并注意是否需防侧推力目视21.导向装置的接触顺序（导板、导套共用时）导板要于导柱接触30—50MM 直尺22.导引面粗糙度。
长城汽车模具中心模具验收标准
长城汽车模具中心模具验收标准1.1模具设计技术条件1.1.1.D/L图设计和模具结构设计必须经客户认可。
冲压设备选用应符合客户提供的《冲压设备技术参数》和冲压生产布线要求。
1.1.2.社会承揽模具，应要求客户对冲压工艺方案、冲压设备选用情况、模具结构方岸进行认可性会签。
1.1.3.模具工作部分的材料选用原则及热处理要求：1.1.4.模具的安装应方便快捷，中大型模具采用托杆快速定位，应能使用快速安装夹紧装置。
1.1.5.所有模具应考虑到手工操作的安全合理性，便于操作、维修、搬运与存放，坯件的送进取出方便，坯件的定位可靠，废料的排出安全通畅；模具的零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防冲击等措施；活动零部件应有安全措施，应有行程限制器、存放限制器、安全块、防护板、防护罩等。
1.1.6.模具的导柱均安装在下模座上，模具的起重和翻转应在设计时考虑。
1.1.7.模具的气动装置采用集管座结构，快速接头的安装位置及尺寸规格按客户要求，并应备有堵塞、换向阀和调压阀；接头插座的顺序排列为定位装置升起、下降、托料装置升起、下降。
进气管（及接头）深黄色，排气管（及接头）深白色。
1.2.模具制造技术条件12.1.锻件不应有过烧及机械加工不能去掉的裂纹夹层或凹坑。
1.2.2.卖方应对所采用的铸件进行消除应力处理（退火、振动失效等），以消除铸造内应力，并改善铸件的机械加工性能。
铸件退火后的硬度应在HRC170-241范围内；铸钢退火后的硬度应在HB142-229范围内。
1.2.3.卖方应向客户提供铸件的试棒及其它有关数据材料。
1.2.4.非标准铸件底板上的导柱孔、导套孔不允许直接铸出。
1.2.5.加工过的铸件工作表面不允许有裂纹及影响模具使用功能的砂眼及气孔。
1.2.6.铸件清理要求，铸件表面应光滑，不允许有非边和毛刺（铸钢件要去掉气割时的熔渣），在铸件的转角处和非工作的内腔表面不允许有粘沙和夹沙。
铸件内腔必须彻底清沙，内腔及不加工表面应涂漆。
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汽车模具翻边整形模具验收标准
汽车模具翻边整形模具验收标准
翻边整形模
车型件号件名工序承制厂商
序号检查项目技术要求NO1 NO2 NO3
1 模具本体检查模具长宽高符合图纸要求: 长宽高
2 模具的结构壁厚承重部位无挖空，有支撑
3 起吊装置强度、位置铸钢型无松动、铸铁型无裂纹；位置分布合理易翻转
4 U槽位置、数量与图纸一致；L≥1500mm 6-8个，L＜1500 mm4-6个，厚度H=5
5 mm
5 中心键、快速定位与图纸一致，机床精加工。
中心槽为通槽
6 三销刻印准确、齐全、工整、清晰
7 铸件外观无夹砂、裂痕、变形和大的铸造缺陷
8 导向部分导板（耐磨板）与背托无间隙，与安装面贴合率好
9 导向滑动面端头导入R角光顺，滑动面240#以上油石抛光,无刮伤、拉伤。
10 导向间隙涂红丹着色80%以上，垂直度符合要求。
11 内导板应有窥视孔以便测量
12 导柱、导套及间隙有防拔措施，导柱孔承台不少于25mm（若有图示尺寸按图纸检查），涂红丹着色均匀查看间隙，无刮伤、拉伤。
13 镶块镶块外观、补焊补焊光顺，横向裂纹无，纵向裂纹10 0 mm内允许3条
14 镶块与安装底面在自由状态下，贴合间隙小于0.02mm；
15 整形刀块及型面整形部位R角不可随意加大，凹角清根要根据凸角来确定。
16 材质和编号刻印材质、编号刻印与实物一一对应，字体工整，醒目，内容齐全
17 起吊装置15kg以上或难于取出的镶块应有起吊螺纹孔，并有标示
18 螺钉过孔正反面1×45角,过孔与沉孔深度一致M16 30mm,M12 25mm,M10 20m m.
19 销钉、螺钉销不过紧过松，同一直径长度一致打入模座1/2，螺钉紧入直径2倍；
20 材质及硬度依据技术协议，T≤1.4 mm,淬火硬度不低于HRC50
21 镶块之间间隙塞尺测量间隙0.05 mm以下
22 背托高度与强度足够。
与镶块间隙为零间隙
23 压料芯安全螺钉分布合理黄漆标注；过孔支撑不小于30mm，深度为限位螺钉加10mm。
24 限位螺钉过孔支撑部分不少于45mm，并且深度保持一致。
25 工作侧销销孔支持部分不少于45mm。
模具到下死点后，工作侧销能插入孔内。
26 安全侧销支持部分不少于30mm，无破损、裂痕；接触面为工作侧销加10mm
27 弹簧弹簧与面接触平稳、可靠，力量足够
28 调整垫使用标准件安装面加工高度一致，涂红丹检查接触率100%。
29 操作性检查型面的研合以凸模为基准带件研合压料芯型面，工作部分红丹研合率为80%以上
30 型面抛光上下模型面油石抛光，棱线清晰顺畅，R角光滑圆顺。
31 定位制件定位稳定可靠；高度适中，方便取件；刚性良好。
32 托料板制件反整形翻边时，托件器高度合理，制件定位稳定；并有防带出措施。
33 工作限位、存放限位涂色检查，模具下死点时着色100%，工作有效，存放限位有连接
34 压料力压料力足够，制件整形后无棱线偏移。
35 制件取放方便无干涉；定位稳定；制件无拉伤、变形、整形部分棱线清晰等
36 安全防呆模具导柱等有防呆措施
37 加垫厚度超过3mm垫片要紧固与模具本体，所有垫片最终归成1-2片固定
38 标示模具有危险和警告标示
39 外观其他铸字有重量、件号、工序、工程缩写、模具号、“F”标记，。
40 本体及其它部位颜色客户指定颜色
41 铭牌、顶杆图内容填写齐全、准确、清晰,顶杆顶出高度与图纸相符
42 气管线,顶料装置排列整齐、卡子固定,顶起高度50mm(制件至少应突出下模10mm 以上)
43 侧翻侧整滑车、驱动器动作灵活，与安装面红丹贴合80%以上与背托无间隙。
44 侧翻，侧整应有反侧向力装置，
45 操作性侧翻，侧整装置动作顺畅无干涉，滑动接触面涂红丹着色90%以上
46 强制回程所有侧冲侧切装置必须有强制回程机构，并且动作顺畅，工作有效。
47 其他标准件按技术协议，采用三住或三协的标准(指规格)
试模次数材质素材尺寸试模压力结果判定:合格OK 不合格NG
检验员
试模场所主管最终确认。