精益.精细化生产现场管理介绍
精益生产中现场管理有何要点
精益生产中现场管理有何要点在当今竞争激烈的市场环境下，企业想要脱颖而出，实现高效、高质量的生产，精益生产理念的应用至关重要。
而精益生产中的现场管理更是其中的关键环节，直接影响着生产效率、产品质量和企业的竞争力。
那么，精益生产中的现场管理到底有哪些要点呢？首先，标准化作业是现场管理的基石。
标准化作业意味着明确规定每个工作步骤的最佳操作方法、操作顺序、操作时间以及所需的工具和设备等。
通过制定标准化作业流程，可以减少操作的随意性和不确定性，提高工作效率和质量的稳定性。
例如，在汽车生产线上，每个工位的工人都有详细的标准化作业指导书，规定了每个动作的细节，从而确保了生产的一致性和高效性。
要实现标准化作业，就需要对工作流程进行深入的分析和优化。
这包括消除不必要的步骤、简化复杂的操作、合理安排工作顺序等。
同时，还需要不断对标准化作业进行评估和改进，以适应生产条件的变化和技术的进步。
其次，5S 管理是现场管理的重要手段。
5S 分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
整理是指区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场，只保留必要的物品。
这样可以减少工作场所的混乱，提高空间利用率，避免不必要的物品干扰工作。
整顿是将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行明确的标识，使得物品易于寻找和取用。
这可以节省寻找物品的时间，提高工作效率。
清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持工作环境的清洁。
清洁的工作环境不仅有利于员工的身体健康，还可以减少设备故障和产品质量问题。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，维持其成果。
素养则是培养员工遵守规章制度、保持良好工作习惯的意识和能力。
通过 5S 管理，可以营造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高员工的工作积极性和工作效率。
再次，目视化管理在现场管理中发挥着重要作用。
目视化管理是通过直观的视觉信号，如标识、看板、颜色等，让员工快速了解生产状态、工作进度、质量状况等信息。
精益现场管理实施计划方案
精益现场管理实施计划方案1. 引言精益现场管理是一种通过优化生产流程和提高生产效率的方法，以实现降低成本、提升质量和增加生产量的目标。
本文将介绍一个精益现场管理实施计划方案，以帮助组织实施这一方法以改善生产过程。
2. 目标本实施计划的目标是：- 提高生产效率- 降低生产成本- 提升产品质量- 增加生产量3. 实施步骤3.1 队伍培训和准备首先，我们需要培训和准备一支精益现场管理实施团队。
这个团队由各个部门的代表组成，包括生产、质量、工程等。
团队成员需要了解和掌握精益现场管理的基本原理和工具，以便在实施过程中能够有效地推动变革。
3.2 价值流分析接下来，团队将进行价值流分析。
价值流分析是精益现场管理的关键工具之一，它旨在识别和消除生产过程中的浪费和瓶颈。
团队将收集有关生产过程的数据，并通过流程图和价值流图形象地展示生产流程，以便更好地理解和发现问题。
3.3 消除浪费基于价值流分析的结果，团队将制定消除浪费的计划。
浪费是生产过程中的资源浪费，包括无用的运输、库存积压、不必要的等待等。
团队将通过重新设计生产流程、优化物料供应链、改进设备布局等方式，减少这些浪费的发生。
3.4 引入标准化工作为了提高生产效率和质量稳定性，团队将引入标准化工作。
标准化工作是通过明确工作规程、制定工作标准和培训操作人员的方法，确保每个环节的操作一致性和稳定性。
团队将与员工紧密合作，制定并推广适用的工作标准。
3.5 实施持续改进精益现场管理是一个持续改进的过程。
团队将建立一套监控和评估机制，定期跟踪生产流程的改善效果，并根据反馈进行调整和改进。
4. 实施计划4.1 时间计划本实施计划预计需要6个月至1年的时间完成。
具体的时间计划如下：- 第一个月：队伍培训和准备- 第二个月：价值流分析和问题识别- 第三至六个月：消除浪费和引入标准化工作- 第六到十二个月：实施持续改进和监控4.2 资源需求为了实施这个计划，我们需要以下资源：- 人力资源：一个由各个部门代表组成的实施团队- 培训资源：培训材料、培训师等- 数据收集和分析工具：包括流程图、价值流图等- 应用软件：用于数据分析和报告制作的软件- 资金：用于改善设备、优化物料供应链等方面的投资5. 风险与挑战在实施精益现场管理的过程中，我们可能会面临一些风险和挑战，如员工反对、新工艺的推广难度等。
现场精益生产管理和改善技巧
现场管理人员的基本要求
1. 热爱自已的职业
◆ 热爱现场(自已能力发挥的舞台) ◆热爱产品(自已辛勤工作的成果) ◆热爱下属(下属成长是自已最大的成就)
2. 走动式的管理
◆不是只听汇报,而应常常巡视现场,随身 携带小笔记本记录相关事项
一定要遵守喔！
现场管理人员的基本要求
3. 运用合适的教育方法,引导下属自 已提出想法,不断提高下属工作能力 4.保持“现场、现物、现实,及时、 及应、及至”的实干作风
计划及其意义
计划是人们为了实现预定的目标， 在行动之前所进行的周密 筹划和安排部署。
案例讨论分析
以下哪些是真正的目标 ：
1。在年内把质量搞上去 2。要努力把成本降低10% 3。希望今年福利彩票中奖 4。在2001年底前完成60万的销售额，使销售额
提高8个百分点。 5。要在国庆节前完成全年的产量目标
1。严格执行标准，避免人为缺陷 2。人际关系良好 3。及时解决现场问题
5S活动的“ 零”目标
寻找时间为零 不良品为零 浪费为零 延期交货为零 安全事故为零 不良行为为零
5S活动对企业的意义
1。降低成本 2。提高效率 3。提高质量 4。减少故障 5。保障安全 6。提升士气
5S活动的开展步骤
1。建立5S活动责任体系 2。制定5S活动检查表
如何尽快地熟悉新工作
◆ 把工作当作一种乐趣，让它成为人生不可缺的部分 ◆ 总结，学习他人优秀的工作态度，方法 ◆ 积极听取他人的建议，批评 ◆ 多吸收相关工作知识 ◆ 向更高难度的工作挑战
现场管理人员基本规则
现场管理人员应具有的礼仪
◆ 尊敬，谦虚，礼让必须借由言 辞而表现于外 ◆ 说话有礼貌 ◆ 让对方（听者）容易理解 ◆ 造就愉快的气氛 ◆ 说话要有敬意和诚意 ◆ 善用尊称语和谦逊语
精益生产_现场管理
·看板是由订单引起，将订单分类：
A：HR，重复周期性订单（按看板生产，可以做库存） B：LR，重复非周期性订单（按订单生产，不做库存） C：陌生订单
第九个工具——快速切换
·由新乡重夫提出的“单分钟换模。”
·换线改善流程步骤：
1、区分外部和内部换线； 2、内部换线外部化； 3、缩短内部换线的时间； 4、改善外部换线，缩短换线总时间； 5、（改善后）内部、外部换线作业标准化，确保在规定时间内完成 内部换线。引申入5S管理。
嘉兴启晟碳材料有限公司
精益生产
主讲人：龚兵兵
基础篇
1896年，丰田佐吉发明第一台半自动织布机。
1924年，丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。 1937年，JIT（just in time)“准时化”观念的正式提出。 1973年，丰田英二、大野耐一完成丰田体系。
1984年，丰田入主美国汽车行业，当年扭亏为盈。
·精益生产的机理是：
员工第一、客户第二、老板第三；
第六个工具—改善
·定义：
改善是KAIZEN；Kai=改变；Zen=好、更好；
·改善的基本理念：
前提员工在各自的工作区域内进行小规模的持续的增值的改变，以 产生积极影响；
·改善是自下而上的，改革是自上而下的。
改善的基础是标准化作业，终点也是标准化作业。 改善基础：节拍时间，作业顺序。
七种浪费
1、过量生产（对在制品的控制）； 2、库存（原材料、在制品、成品）； 3、运输（无价值的转运）； 4、等待（人等机器、机器等人、人等人、不均衡）； 5、动作（换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费）； 6、不必要的过程（如进货检验等不增值的行为）； 7、次品（返工、返修、报废） 。
精益生产与现场管理
精益生产与现场管理近年来，精益生产和现场管理在工业界广泛应用，帮助企业提高生产效率、降低成本、提高质量和客户满意度。
精益生产的核心理念是消除浪费，通过优化生产流程和资源利用，提高价值创造的能力。
精益生产强调以客户需求为导向，实现按需生产和及时交付。
它引入了一系列工具和方法，如价值流图、5S、Kanban等。
其中，价值流图可以帮助企业识别生产流程中的非价值增加的环节，通过消除或优化这些环节，提高效率；而5S是一种组织方法，通过清理、整理、整顿、清洁和素养来改善工作环境，提高工作效率；Kanban是一种生产管理工具，通过控制生产和库存的流动，使生产过程更加平稳。
与此同时，现场管理也是提高生产效率和质量的重要手段。
它强调现场问题解决和持续改善，通过强化现场管理和培养现场管理团队，推动问题的快速解决和根本解决。
现场管理倡导管理者的现场存在和现场领导，管理者要亲自到现场了解问题和推动改善，通过现场作业标准和现场问题解决的方法，实现问题的快速定位和解决。
这两种方法的结合被广泛认为是提高企业绩效和竞争力的有效途径。
精益生产强调流程和资源的优化，现场管理强调问题解决和改善，二者相辅相成。
通过精益生产的优化，现场管理的问题解决更加有依据和效果；而现场管理则促进了精益生产的持续改善和推广。
将二者结合起来，可以实现生产过程的全面管理和优化，推动企业持续改进和发展。
然而，要实现精益生产和现场管理的有效结合，并不是一件容易的事情。
首先，企业需要建立相应的管理体系和文化，营造持续改进的环境；其次，管理者需要具备相应的知识和技能，能够正确运用工具和方法；最后，企业需要给予足够的支持和资源，推动精益生产和现场管理的推广和落地。
总之，精益生产和现场管理作为一种管理方法和思维方式，对于企业提高效率和质量具有重要意义。
通过合理运用精益生产和现场管理的原则和方法，可以优化生产流程、提高产品质量、降低成本、增加客户价值，实现企业的可持续发展。
精益生产现场管理的五大要素
精益生产现场管理的五大要素
现场种种生产要素的组合，是在投入与产出的转换过程中实现的。
精益生产现场管理应根据变化的情况对生产要素进行必要的调整和合理配置，提高现场对市场环境的适应能力，同时为了实现现场管理目标，现场管理者应有效地管理人员、设备、材料、方法、环境五大要素。
1.人员。
人是生产系统中最重要、最活跃的因素，教导员工，使其掌握必要的作业技能、达到合格的行为质量和工作质量，确保每个人都能按要求开展工作、完成任务。
同时，要调动一线员工的主动性、积极性和创造力，使全员开动脑筋、参与改善、自主改善。
2.设备。
设备是生产的重要条件，做好设备维护保养，给设备配备合适的工作条件，同时科学操作、使用设备，防止设备劣化，使设备发挥最大工作效率。
3.材料。
材料是产品的构成元素，确保材料、零部件的质量
才能保证产品的质量。
要善于把握材料特性及变化点，做好应变管理。
4.方法。
操作方法、工艺条件等是确保质量和效率的重要基础，根据现场特点运用工业工程、价值工程等管理技术改善操作方法。
在保证质量的前提下使员工做得更轻松、更容易，取得更高效率、更好效益。
同时针对不同的产品型号特点，不断细化工艺条件，使工艺条件更合理、更优化、更有针对性。
5.环境。
生产环境对人和设备的影响都非常大，广泛开展现场5S等活动，并不断进行现场改善，创造整洁、明朗、有序的生产环境，确保安全、质量和效率的实现。
精益生产现场管理的方法、手段十分丰富，从“三直三现”到PDCA，从定置管理到5S管理，从TPM到JIT，是一个持续发展、追求卓越的过程。
精益生产现场管理的方法
精益生产现场管理的方法
任何好的管理理论或方法，如果不能够与本企业实际相结合，那么它都不会给企业带来帮助和改变。
精益生产现场管理的实质离不开企业完善的管理体系，包括积极向上、团结合作的企业文化。
那么，精益生产现场管理具体应该如何实施呢... ...
01、坚持不断优化、持续改进
精益生产不是一朝一夕可以推行下去，精益企业更不是一朝一夕可以打造出来，企业必须坚持不懈地持续改进，不断优化，才能循序渐进改变企业的面貌。
02、学习和引进全面质量管理方法
所谓全面质量管理就是全员、全面、全方位进行质量管理。
上世纪八十年代曾在国有企业普遍推行，并且取得了显著效果。
全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由
生产中的质量管理来保证最终质量。
生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
03、学习流程规范、精准生产
优化完善作业流程应该成为企业提高工作效率和效益的首要工作，没有规范的做事方式，就不会有精益生产。
精准生产要求计划准确周密，具备预测预判能力，对上下供应链要求做到及时供给、准时交货，既要不良品为零，也要库存为零。
精益生产现场管理五大要素是什么？
精益生产现场管理五大要素是什么？精益生产现场管理五大要素是什么？所谓精益生产现场管理五大要素，想必很多做精益的都了解过，无非是“人、机、物、法、环”，今天小编为大家简单介绍下这五大要素！一、人就是指在现场的所有人员，包括主管、司机、生产员工、搬运工等一切存在的人。
现场中的人，班组长应当注意什么呢？首先应当了解自己的下属员工。
人，是生产管理中最大的难点，也是目前所有管理理论中讨论的重点，围绕这“人”的因素，各种不同的企业有不同的管理方法。
人的性格特点不一样，那么生产的进度，对待工作的态度，对产品质量的理解就不一样。
有的人温和，做事慢，仔细，对待事情认真；有的人性格急躁，做事只讲效率，缺乏质量，但工作效率高；有的人内向，有了困难不讲给组长听，对新知识，新事物不易接受；有的人性格外向，做事积极主动，但是好动，喜欢在工作场所讲闲话。
那么，作为他们的管理者，你就不能用同样的态度或方法去领导所有人。
应当区别对待（公平的前提下），对不同性格的人用不同的方法，使他们能“人尽其才”。
发掘性格特点的优势，削弱性格特点的劣势，就是要你能善于用人。
如何提高生产效率，就首先从现有的人员中去发掘，尽可能的发挥他们的特点，激发员工的工作热情，提高工作的积极性。
人力资源课程就是专门研究如何提高员工在单位时间内工效，如何激发员工的热情的一门科学。
简单的说，人员管理就是生产管理中最为复杂，最难理解和运用的一种形式。
二、机就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。
生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。
一个企业在发展，除了人的素质有所提高，企业外部形象在提升；公司内部的设备也在更新，。
为什么呢？好的设备能提高生产效率，提高产品质量。
如：企料，改变过去的手锯为现在的机器锯，效率提升了几十倍。
原来速度慢、人体力还接受好大考验；现在，人也轻松，效率也提高了。
所以说，工业化生产，设备是提升生产效率的另一有力途径。
精益生产现场管理五大要素是什么
精益生产现场管理五大要素是什么一、标准作业标准作业是指通过流程标准化、操作标准化和工艺标准化等方式，确保生产过程的稳定性和可控性。
标准作业的制定需要考虑到各种因素，包括生产设备、人员技能、材料供应等，以确保生产过程的高质量、高效率和高稳定性。
标准作业的关键点包括：1.设计清晰的工序流程，明确每个工序的具体操作内容和要求；2.制定操作标准，规定员工执行操作的方式和要求；3.确定工序的工时标准和产能标准，以确保工序的节拍和产量；4.设定质量标准和检查标准，确保产品的质量和可靠性。
二、5S整理5S整理是指清理、整顿、清洁、清扫和纪律的管理方式，旨在改善工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
5S整理的目标是创建一个整洁、有序和高效的工作场所。
5S整理的步骤包括：1.清理：清除多余的物品，保持工作场所的整洁和有序；2.整顿：将工作场所的物品摆放整齐，使其易于操作；3.清洁：定期进行清洁和保养，确保工作环境的清洁和舒适；4.清扫：通过定期清扫，排除隐患，提高工作安全性；5.纪律：遵守规章制度，维持工作场所的纪律和秩序。
三、价值流分析价值流分析是指通过分析整个生产流程，确定价值活动和非价值活动，从而找出生产过程中存在的浪费和瓶颈，进一步减少或消除这些浪费。
价值流分析的步骤包括：1.绘制当前状态价值流图，分析整个生产流程；2.确定非价值活动和浪费，如等待、运输、库存、瑕疵等；3.制定改善计划，通过降低非价值活动和浪费，提高价值活动的效率和质量；4.绘制未来状态价值流图，展示改进后的生产流程。
四、流程改进流程改进是指通过不断优化和改进产品和流程，以提高生产效率、生产质量和客户满意度。
流程改进的步骤包括：1.制定改进目标和方向，明确改进的重点和方向；2.分析当前流程，确定改进的瓶颈和问题；3.制定改进计划，包括改进方法、改进步骤和改进时间表；4.实施改进计划，通过流程优化、技术改良等方式改进生产流程；5.持续改进，通过监控和评估，不断寻找改进的机会和方式。
精益生产-5S管理
精益生产-5S管理一、5S管理概述（一）5S定义5S活动最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理。
就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)、5个工作项目，因为日语的罗马拼音中的最后一个字母均以“S”开头，简称5S。
（二）基础知识整理：将工作场所任何东西区分为要与不要，要的保留，不要的清除。
腾出空间、防止误用。
整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识，使需要的物品在“零”时间找到。
清扫：将工作场所清扫干净，美化环境减少工业伤害，减少机器磨损。
清洁:将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
素养：培养每位成员养成良好的习惯，提高团体文明程度。
二、5S管理推进的原则和方法（一）整理推进的原则和方法定义所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置，是5S工作开展基础中的基础。
目的：分清要与不要物，使条理分明；处置不要物，空间活用；找出发生根源，防止再发。
对象：工作场所中的所有物品，如耗材、工艺用料、包装箱、包装纸、工位器具、工装、设施等（二）整理推进九步法第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）第二步：定点摄影（摄影作战）第三步：制定要与不要的判定标准第四步：制定“场所”的基准第五步：建立审查制度第六步：红牌作战第七步：清理非必需品第八步：处理非必需品第九步：每天例行检查并整理（三）整顿推进六步法第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定放置场所，布置工作流程第四步：规定放置方法第五步：对现场划线，定位第六步：对物品和放置场所进行一对一的标识（四）清扫推进六步法第一步：员工培训，明白清扫目的第二步：制定清扫规则和方法，区域划分，责任制第三步：清扫工作场所一切黑、漏、怪第四步：寻找和清楚源头第五步：整修发现的问题（五）清洁推进工作内容落实前面的3S工作；目视管理与制订5S实施办法；制订奖惩制度，加强执行；公司及部门领导带头巡察。
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精益.精细化生产现场管理介绍——西飞党校干部培训班讲课大纲牛锐军一、公司生产现场管理的主要内容（一）生产现场管理的概念生产现场，是指公司内部从事飞机及相关产品加工、装配和维修的作业场所，包括从事辅助生产和提供配套服务的场所。
具体指公司所属的各总厂、中心、分公司和子公司的（内外）作业场所。
现场管理，是指用科学的管理制度、标准和方法，对生产现场的各种生产要素，包括：人（操作者、管理者）、机（设备、工装、工具、工位器具）、料（原材料、产成品）、法（工艺方法、检测方法）、环（环境）以及成本、能源、信息等，进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
具体包括八项内容：生产现场的作业管理、物料管理、质量管理、设备管理、安全管理、6S管理、员工管理和现场管理手段与方法。
（二）生产现场管理八项内容的细目公司生产现场管理的八项内容包括但不限于：1.现场作业管理督导员工正确作业；生产流水线控制；捕捉并灵活应用生产信息；预防并解决生产瓶颈；使用作业标准文件；做好生产日志；填写作业报表；生产异常对策；控制生产线存品；工厂布局设计改善；交货期保证管理标准化生产作业，包括：标准化作业实施流程、标准化作业管理规定、作业指导书编制规范；生产作业流程管理，包括：生产作业流程管理诊断分析、生产作业流程优化实施；生产作业流程再造实施编制生产计划，包括:生产计划编制流程、生产计划编制规范、基准日程计划编制；执行生产计划，包括：生产计划执行流程、生产计划控制流程、生产现场派工方案；现场生产调度，包括：现场生产调度流程、生产调度实施细则生产进度控制，包括：生产进度控制流程、生产进度控制制度、进度信息收集办法、进度信息分析方案；产品交期控制，包括: 产品交期控制规定、交期异常改善方案、产品交期缩短方案；交接班管理，包括：交接班管理流程、交接班运行细则、三板倒排班方案2.现场物料管理物料的入库验收；物料合格证的使用；物料的搬运；物料的台面摆放；物料发放的原则；物料的领取手续；退料补货程序；特殊物料的管理；生产辅料管理；物料的盘点；呆料和废料的处理；物料定额消耗，包括：物料定额消耗规定、物料消耗定额计算；物料存储与监控，包括：现场物料存储规定、物料使用监控办法现场物品搬运，包括：现场物品搬运细则、搬运动作改善方案；现场物流改善，包括：物流环境设计方案、物流工具使用规定、生产物流改善方案3.现场质量管理质量方针的实施推广；品质目标的制定与实施；生产过程的检查；不合格品的标示；不合格品的区域放臵；生产线不良品的控制；不良品的退回处理；进行工程检查；产品的装配与外包装的控制；制程质量控制，包括：制程质量控制流程、制程质量控制办法、制程质量检验细则、抽样检验实施规定、不合格品处理办法；计量工具控制，包括：计量工具控制流程、计量工具管控规定、计量工具使用规范、计量工具校正方案；工序质量控制，包括：工序质量控制流程、工序质量控制点控制规范、工序质量控制图操作规程；质管工具使用方法，包括：柏拉图法、直方图法、因果图法、散布图法、系统图法、6PDCA法；品质圈活动控制，包括：品质圈控制流程、品质圈活动规范工艺监控，包括现场工艺监控流程、现场工艺纪律规定、现场工艺巡检办法、.工艺异常处理规定；工艺装备管制，包括：工艺装备管制流程、工艺装备管制制度、模具使用管理规定4.现场设备/工装工具管理设备管理：设备的安全操作；设立设备台帐；设备运行动态管理；设备点检；设备的维护保养；设备故障的诊断和预防对策；减少设备磨损；设备精度校正；禁止异常操作工装工具管理：定臵区域；管理制度和规范；设立分类管理台帐，实施动态管理；定期进行检查、维护、清理，检查记录、质量记录完整、规范；通用工具实施“形迹管理”等。
5.现场安全管理实施目视安全管理；实施安全标志；实施安全教育；实施安全检查，包括安全生产检查流程、安全生产检查制度；安全应急预案；安全防护管理；安全事故处理，包括：安全事故处理流程、安全事故处理预案；安全生产责任，包括：安全生产责任管理制度、现场安全责任分解方案；安全防护措施，包括：安全防护实施流程、现场安全防护方案；安全生产培训，包括：安全生产培训管理规定、新员工安全生产培训方案6.现场环境（6S）管理现场6S知识的宣贯和活动组织；整理活动的实施；整顿活动的实施；清洁活动的实施；规范活动的实施；素养活动的实施现场平面布臵，包括：现场平面布臵流程、现场平面布臵设计；作业环境设计，包括：照明设计、温湿度设计、振动与噪音控制、防毒与防尘设计、作业环境设计方案；现场环境检测，包括：现场环境检测流程、现场环境检测办法、现场环境改善办法7.现场员工管理现场工作规则的宣传与维护；员工的现场内外训练和教育；新员工的培训；进行多能工训练；做好岗位交接；现场人员的有效沟通（机制和措施）；如何应对熟练工的调离；创造充满生气的生产现场；生产人员培训，包括：生产人员培训流程、生产人员培训制度、生产人员培训方案、师带徒培训实施方案、现场多能工培训方案；生产人员的绩效管理，包括：生产人员考核流程；生产人员考核规定；操作人员考核方案；现场班组长考核方案生产现场岗位责任说明，包括：分厂厂长岗位责任、班组长岗位责任、调度员岗位责任、领料员岗位责任、工艺员岗位责任、检验员岗位责任、统计员岗位责任、操作人员岗位责任8.现场管理手段和方法目视管理，包括：物料目视管理方案、设备目视管理方案、质量目视管理方案、目视管理工具使用方案；看板管理，包括：看板管理流程、看板编制规范、准时生产专用看板编制要求、现场看板管理操作方案、生产现场看板使用方案；识别管理；现场巡视；现场精益改善（AIW活动）；精益生产现场管理，包括:识别浪费、单元生产、拉动看板生产现场诊断，包括：生产现场诊断流程、生产现场诊断方案；生产现场改善，包括：现场改善推进流程、现场改善提案制度；IT/VE改善，包括：标准工时计算、工作程序分析、人体动作分析、人机配合分析精益常用工具与方法有：客户/供应商的关系；节拍时间；工作单元；多面手；平衡生产线；全面生产维护；自主维护；均衡生产；5S；质量保证；可视化管理；安全；小批量；改进的精神；单件流；消除浪费；拉动系统；减少生产准备时间；标准工作；防错。
二、公司生产现场管理存在的问题与分析（一）分析问题的依据和原则以下列四项内容为依据和原则，分析目前生产现场管理存在的问题，采取措施，完善生产现场管理所涉及的八项管理内容：1．管理职能：计划、组织、领导、控制、激励链接：王向阳总裁的署名文章《理清管理职能，提升运营效率》2．管理要素：管理理念与目标、管理职责与流程、管理原则与制度、管理规范与标准、检查与评估、组织与人员、经费与物资保障、知识与技术、信息与环境、时间与空间3．精细管理：通过目标细分、标准细分、任务细分、流程细分，实施精确计划、精确决策、精确控制、精确考核。
精细管理的四个标准：凡事有内容、要求和标准；凡事有期限、程序和流程图；凡事有人负责、有人监督和考核；凡事用数据、事实说话和评价。
4．“三层、四维、五步、六问”方法“三层”，指公司的管理分为决策层、执行层和操作层三个层面，每个层面分别承担各自不同的管理责任和创新内容。
“四维”，指管理改善的方向和内容，即综合平衡计分卡理论的四个维度：“价值与目标、客户与评价、流程与标准、学习与成长”。
“五步”，指细化管理工作的五个步骤，即编制规划与计划、落实目标和指标、制定管理行为标准、绘制业务流程图、进行效果评估。
“六问”（5W1H），指细化管理工作的逻辑思维程序，即改善的内容和目标是什么？改善的动因和需求是什么？怎样进行改善过程？谁来负责和协作这项改善？什么时间完成？在什么地点（单位）实施？（二）生产现场管理存在的问题与分析近年来，公司在快速发展的同时，逐步暴露出生产现场基础管理较弱，与公司整体管理不相匹配的系列问题。
主要表现为：一些标准、文件编制不够精细，现场工人实际操作时容易产生歧义；一些规章制度在现场执行过程中“变形”、“走样”，打了折扣；现场原材料、在制品摆放较多，工装、设备及设施不够整洁；现场人为干预因素较多，基础管理相对粗放；问题原因分析不彻底，整改不到位，造成产品质量问题、人身安全事故及隐患时有发生；部分单位员工劳动纪律松懈，班组的团队力量还没有完全形成和释放等等。
这些表象，降低了管理工作效率，一定程度上影响了公司科研生产任务的完成，制约着公司进一步快速发展。
问题一：涉及生产现场的管控制度与行为标准不够健全，有一些遗漏或待补充的制度和标准。
如：在八项管理中，大部分制度对全公司都是一个统一的要求，缺乏针对七个领域特殊性的管理，有的只有制度而没有对应的执行标准，操作性欠佳。
有一些待商榷的内容，如：分厂的设备管理由生产厂长管理好还是技术厂长管理好？原因分析：公司对生产现场管理的状态缺乏统一的衡量尺度，导致各项管理工作管什么算什么，管到什么程度算什么程度。
缺少明确的管控工作目标和行为标准。
各业务部门编发管控制度与行为标准时，很少将生产单位按照试飞、装配、零件生产等属性进行分类管理，习惯采用同一个模板进行管理，忽视了七个领域的特殊性，管理比较粗放。
问题二：就生产现场管理而言，管理职责还需进一步明确。
公司领导层面管什么？职能部门管什么？总厂管什么？分厂管什么？以及每一个层面干到什么程度就可以了？公司缺少一个明确的责任分工和对应的行为标准，导致执行力不强。
原因分析：公司各层面的管理者在制定岗位职责时，忽视了对生产现场管理应当承担的责任，普遍认为现场管理是生产单位的事，与己无关。
问题三：年度各项管理工作的管理工作计划、实施、检查、评估、反馈与整改等管理过程活动不尽齐全，评估、反馈与整改环节普遍做的不够，且执行过程的严肃性不强。
原因分析：管理过程控制不力，主管部门和执行单位都有问题。
一是习惯于有计划、有实施、有总结的管理模式，忽视了检查、评估、反馈和整改环节。
二是工作比较忙，特别是生产单位无暇顾及这些方面。
三是公司缺乏对评估和改善环节的考核与监督。
问题四：现场管理结果的好坏，没有纳入公司绩效管理体系，导致各业务部门特别是生产单位管与不管一个样，管多管少一个样。
原因分析：公司在开展“部门绩效管理”过程中，相关的职能管理部门还没有把提升生产现场基础管理与完成生产任务、经营指标同等看待，现场管理工作的绩效指标体系还没有建立，忽视了对这方面业绩的考核与激励。
问题五：由于缺乏精细管理的氛围，员工遵章守纪的自觉性不够，对监督和督促的依赖程度较大，一旦监控缺失，违章操作、违章指挥、超越程序的行为时有发生，导致现场质量问题频发，安全隐患也从根本上不能杜绝。
原因分析：多年来，公司科研生产任务始终比较繁重，按期完成生产任务成为头等大事，客观上造成各类人员对生产过程的管理强调的不够。