GP12 控制程序
GP12 控制程序
GP12控制程序
Q/GH.QW.Z003-2011 1 目的: 保证在质量问题在出厂前公司内部把其纠正过来而不是在顾客那里纠正。
2 范围: 适用于SGMW产品。
3 职责:
3.1 技术部负责检测项目的确定。
3.2 质量部组织零件检测。
4 定义:
5 工作程序:
5.1 检查点的确定
GP12检测点设在零件包装入库前。
5.2 检测项目确定:
GP12检测项目由技术部项目工程师制定。
5.3 检查点工位位置
生产车间设立单独的检测区域，将待检区域，包装区域区分开。
5.4 检验:
GP12检验员按照技术部门制定的检验作业指导书项目对产品进行100%检验，检验和打包同时进行（检验完毕立即打包）。
检验过程发现的不良品及可疑零件，按不合格品处理办法进行标识、隔离和处置。
工位处每日进行清场，保证区域内部无待检品、合格品及可以零件放置。
编制：唐常斌审核：王强日期：2011.01.20。
GP12产品质量先期遏制控制程序
过程所有者：GP12 多功能小组
输入: 顾客技术要求、顾 客图纸、项目计 划、技术指标
GP12 控制过程
输出： 技术规范 、控制计 划、检验规范、标准 化作业指导书、 产 品样件
过程衡量指标： GP12 计划遵守率
3.3 发运不合格产品结果： 1） 执行 GP12 失败将会得到受控发运等级 2 和其他可能的结果； 2） 发运不合格产品将会得到受控等级 2；
4 职责 GP12 检验人员执行本程序，质量经理必须监视其实施并决定是否满足退出原则。
5 工作程序： 5.1.1 项目工程师定期召集 APQP 多功能小组对已知的不合格品和废品、PRR 或在产品开发中出现的问题， 确定在 GP12 控制看板中，要求附加检验、测试等检验项目，以确保最新的不合格现象和 PRR 及时列入 GP12 检验。 5.1.2 项目工程师对已确定的 GP12 检测项目建立 GP12 检测项目清单和 GP12 检测项目反应措施。 5.2 GP12 检验： 5.2.1GP12 检验人员对应 GP12 检测项目清单对 GP12 待检区的成品进行 100%检验，并将检验结果填入 GP12 检测检验记录表中； 5.2.2 若检验的产品合格，应及时将合格产品转入 GP12 合格品区； 5.2.3 若检验的产品不合格，检验员按反应措施采取行动，检验出的问题应及时解决，不能及时解决的， 项目工程师应召集多功能小组分析问题的根本原因并采用“5Why”法报告形式解决问题；针对重复发生 的不合格项要采用“8D”报告形式解决；必要时，重新修改 PFMEA 和控制计划，以反映问题解决措施的 结果。 5.2.4 质量检验员每天的检测结果汇总并将结果张贴于 GP12 控制看板中。
GP12工作规程及附件
1. 目的确保正在进行早期生产遏制(GP-12)的材料和零部件供应商提供的产品得到有效的控制和标识。
2. 编制、审批和适用范围本文件由上海通用汽车有限公司采购部供应商开发/质量科编制，由采购部经理批准，适用于所有要求使用生产件生产批准程序(PPAP)的供应商。
3. 术语PC&L –物流分部4. 责任4.1供应商开发/质量科负责监督和审核供应商执行的早期生产遏制。
4.2生产控制和管理部门PC&L供应商提供产品的断点的设置和标识的确认。
5.流程5.1供应商执行生产件生产批准程序(PPAP)。
5.2供应商质量工程师批准供应商的生产件生产，并发布GP-4。
5.2.1GP-4中有一选项：是否需GP-12？是，否。
如供应商质量工程师选择“是”则进入本流程。
5.2.2新供应商；新开发、设计的零件必须做GP125.3供应商质量工程师按GP-12的要求与供应商确定早期生产遏制数量(包括PPAP和Run @ Rate 生产的数量)，一般不得低于2000台/套。
5.4PC&L与供应商确定断点。
5.5供应商按早期生产遏制程序(GP-12)要求对试生产进行控制5.6供应商在执行早期生产遏制的产品标签上按1. PurposeTo ensure that the material and part which was in Early Production Containment (GP-12) be effectively dominated and labeled.2.Preparation, ratification and applicability Prepared by Supplier Quality & Development Section, Purchasing Department, SGM; approved by P.D director and applies to all suppliers required to use the Production Part Approval Process (PPAP)..3. Terms4. Responsibility4.1 Supplier Quality & Development Section is responsible for supervising , examining and approving Early Production Containment.4.2 PC&L is responsible for setting up parts breakpoint and confirming labels.5.Flow5.1Supplier carry out Production Part ApprovalProcess (PPAP).5.2SQE approve supplier production part and releaseGP-4.5.2.1One option in GP-4 inquires whether GP-12 is necessary. If necessary , enter this flow.5.2.2New supplier and New development parts shoud do Gp12.5.3SQE and supplier determine the quantity of EarlyProduction Containment sue to GP-12requirement, PPAP and RUN@RATE quantityincluded，Usual at least 2000 piece/set.5.4PC&L and supplier determine breakpoint.5.5Supplier dominate preproduction due to EarlyProduction Containment Process.GP-12的要求贴上由高级管理者代表签名的绿色圆形标贴。
早期生产控制 GP12
早期生产控制GP-12Early Production ContainmentGP-12注：初期生产控制-GP12 (GM-1920) 已被合并到《生产件批准程序》中《通用汽车规范》一章。
1995年2月对PPAP的修改包含此更改内容。
1.0 范围此程序适用于所有要求进行“生产件审批”程序(PPAP)的供应商。
它适用于要求生产件批准程序的试生产和正式生产阶段。
GP-12不应用于质量问题的解决，对这些问题应使用发货控制程序。
2.0 定义和目的GP-12的目的是记录供应商在生产初期和生产加速过程中，为控制其工艺所做的工作，从而使任何可能出现的质量问题都可以在供应商现场被及时发现并解决，而不是在通用汽车顾客的生产现场。
初期生产控制 (GP-12) 要求有一个投产前控制计划，是供应商生产控制计划的重要保证，它可提高可信度以确保所有初始装运的零件满足通用汽车的要求。
投产前控制计划还可用于验证其生产控制计划。
投产前控制计划应将零件所有的已知重要情况和在生产件审批 (PPAP)中发现所涉及的潜在问题同样考虑在内。
GP-12初期生产控制是做为《APQP和控制计划参考手册》中3.7章所提及的“投产前控制计划”的程序。
注 :此程序不提供发运授权也不是发运计划3.0 供应商职责供应商必须开展以下工作：A.制定一个控制程序,包括以下要素：1.控制程序负责人的确定2.制定投产前控制计划，包括附加控制、检查和试验，从而可以在生产过程中发现不合格品。
取决于主要因素，是否生产过程 (试模，加工，夹具，工装，操作工，原料/零部件，预防性维修，环境)中应包括以下几点：•在入厂控制，生产工艺和发货检验中增加检验频次/抽样数量•强制进行的分供商控制和分供商支持/检验•附加的检验/控制项目•增加标识准确性的检查•加强工艺控制,例如防错•通过已知缺陷来验证缺陷•高级管理层的参与和管理的增加3.当发现不合格时,及时采取遏制措施/改正措施4.验证测量设备和数据收集装置/方法是否用于其所在的工位B.参照《先期产品质量策划和参考手册》中的控制计划格式将投产前控制计划形成文件，其中包括功能测试和防错。
GP12控制作业指导书
作业指导书GP12控制作业指导书文件编号：版本：A2拟制：日期：审核：日期：批准：日期：文件修改记录表1.目的本文件旨在规范在早期产品生产阶段，额外实施的检查控制手段，以保证在生产现场发现并解决质量问题问题，最大限度的降低在客户生产过程中的质量风险。
2. 适用范围适用于本公司及其分包商所有在开始生产和加速生产过程中需要ISIR(PPAP 、SQAP)和工程更改的产品。
3. 相关文件《OP-QA-09 最终检验和试验控制程序》《OP-LOG-04 产品标识和可追溯性控制程序》4． 术语GP12：Early Production Containmen t Procedure.(GM1920) 早期生产遏制程序。
在早期生产阶段,实施额外的检验控制手段，以保证在供应商现场发现并解决质量问题。
5．职责质量部：作为GP12程序的归口管理部门，负责GP12项目的确定、实施、以及退出。
工作或职责负责部门/人 1) 负责通知供应商进行GP12的标识采购部2) 负责对供应商提供的GP12进行跟踪和审核确认 供应商质量工程师 3) 负责供应商GP12项目的启动和终止质量部经理/授权的SQE 4) 负责公司内部GP12区域的建立，GP12看板的建立过程质量主管 5) 负责对公司内过程GP12跟踪和记录,并组织评审和分析 过程质量主管 6) 负责不合格品的评审结果和处置方法的审批 质量部经理7) 不合格品分析和判断过程质量主管/项目质量工程师 8) GP12检验以及对通过的GP12标签签字 GP12检验员9) 负责组织并制定《GP12产品检验作业标准书》 指定的项目质量工程师 10) 负责按《GP12产品检验作业标准书》检验和测试(审核) GP12检验员 11) 负责GP12退出的审批（需要时，需通知客户审批） 质量部经理6.工作流程总流程7. 工作程序GP12原则：1)所有新项目的启动、新生产线必须运用、通过GP-12过程（命令的、强制）。
GP12控制计划
1 目的保证在试制和早期生产过程中对产品质量进行控制，以便一些质量问题能迅速的发现并在公司内部将其纠正而不是在客户反馈时纠正。
2 范围适用于公司所有的试生产产品、工程变更产品，只到满足下面所定义的退出原则。
3 定义3.1GP12:用于鉴别和客户产品特性的一个程序，并以此建立一个探测失效模式并在试生产中反映的一个质量控制过程。
是对PPAP控制计划的重要增加3.2GP12计划退出的原则：正式生产满6个月或生产量达1000件或满足客户特殊要求。
在不合格品汇总表及缺陷记录表上未发现不合格现象和客户工厂PRR，可以向客户申请退出GP12，客户同意后方可退出；GP12应保持整个加工期至少1周时间；如果一个问题在GP12或客户发现，则在纠正措施执行或GP12持续时间后，GP12必须保留至少2周时间；如果GP12计划继续发现不合格产品时，则GP12计划必须保留，直到过程控制和过程能力满足，生产控制计划得到验证。
3.3发运不合格产品结果：1）执行GP12失败将会得到受控发运等级2和其他可能的结果；2）发运不合格产品将会得到受控等级2；4职责GP12检验人员执行本程序，质量经理必须监视其实施并决定是否满足退出原则。
5工作程序：5.1.1 项目工程师定期召集APQP多功能小组对已知的不合格品和废品、PRR或在产品开发中出现的问题，确定在GP12控制看板中，要求附加检验、测试等检验项目，以确保最新的不合格现象和PRR及时列入GP12检验。
5.1.2 项目工程师对已确定的GP12检测项目建立GP12检测项目清单和GP12检测项目反应措施。
5.2 GP12检验：5.2.1GP12检验人员对应GP12检测项目清单对GP12待检区的成品进行100%检验，并将检验结果填入GP12检测检验记录表中；5.2.2若检验的产品合格，应及时将合格产品转入GP12合格品区；5.2.3若检验的产品不合格，检验员按反应措施采取行动，检验出的问题应及时解决，不能及时解决的，项目工程师应召集多功能小组分析问题的根本原因并采用“5Why”法报告形式解决问题；针对重复发生的不合格项要采用“8D”报告形式解决；必要时，重新修改PFMEA和控制计划，以反映问题解决措施的结果。
早期生产遏制(GP12)管理办法
早期生产遏制(GP12)管理办法早期生产控制（GP12）管理办法1.目的：本管理办法的目的是保证在试制和早期生产过程中对产品质量进行控制，以便能够迅速发现一些质量问题并在公司内部解决，而不是在客户反馈时才进行纠正。
2.范围：本管理办法适用于公司所有的试生产产品和工程变更产品。
3.定义：3.1 GP12是在产品量产初期或产品变更时，在产品完工后、发运前设置的一个代表客户执行的100%检查产品质量的临时的验证岗位。
4.职责：质量部负责GP12策划和实施检验，质量部长监视其实施有效性；总工程师负责GP12相关审批工作。
5.工作程序：5.1 GP12策划：5.1.1 质量部组织建设GP12检验站，包括检验台、GP12目视化看板、红黄箱、足够灯光等。
5.1.2 确定GP12检验人员，并对相关人员进行必要的培训，保证其能力符合要求，能够在GP12检验过程中发现不合格产品。
5.2 GP12检查项目的确定：5.2.1 在新产品PPAP阶段，或产品变更后重新提交PPAP 时，根据产品特性的重要程度及客户要求，确定GP12检查的项目及退出原则，必要时得到客户认可。
5.2.2 GP12检查项目确定后，由质量部质量工程师编制《GP12检查指导书》。
5.2.3 当客户端或工厂内部发现了新的失效模式，项目工程师召集APQP多功能小组进行评审，必要时更新GP12检查项目，同时更新《GP12检查指导书》，保证新的不合格品不流到客户端。
5.2.4 质量工程师对已确定的GP12检测项目建立GP12检测项目清单和GP12检测项目反应措施。
5.3 GP12检验：5.3.1 需要执行CP12的产品，在完成包装后，转移到GP12待检区域，正确堆放，包装产品不混料，且先进先出。
5.3.2 GP12检验人员按《GP12检查指导书》的要求，对GP12待检区的成品进行100%检验，并将检验结果填入GP12检测检验记录表中。
5.3.3 若检验的产品合格，应按要求在产品上合适位置打绿点，并立即按要求重新封箱包装，在外包装上要贴上质量部长签字的绿色圆标签进行标识。
通用GP12
早期生产控制 GP-12Early Production ContainmentGP-12注：初期生产控制-GP12 (GM-1920) 已被合并到《生产件批准程序》中《通用汽车规范》一章。
1995年2月对PPAP的修改包含此更改内容。
1.0 范围此程序适用于所有要求进行“生产件审批”程序(PPAP)的供应商。
它适用于要求生产件批准程序的试生产和正式生产阶段。
GP-12不应用于质量问题的解决，对这些问题应使用发货控制程序。
2.0 定义和目的GP-12的目的是记录供应商在生产初期和生产加速过程中，为控制其工艺所做的工作，从而使任何可能出现的质量问题都可以在供应商现场被及时发现并解决，而不是在通用汽车顾客的生产现场。
初期生产控制 (GP-12) 要求有一个投产前控制计划，是供应商生产控制计划的重要保证，它可提高可信度以确保所有初始装运的零件满足通用汽车的要求。
投产前控制计划还可用于验证其生产控制计划。
投产前控制计划应将零件所有的已知重要情况和在生产件审批 (PPAP)中发现所涉及的潜在问题同样考虑在内。
GP-12初期生产控制是做为《APQP和控制计划参考手册》中3.7章所提及的“投产前控制计划”的程序。
注 :此程序不提供发运授权也不是发运计划3.0 供应商职责供应商必须开展以下工作：A.制定一个控制程序,包括以下要素：1.控制程序负责人的确定2.制定投产前控制计划，包括附加控制、检查和试验，从而可以在生产过程中发现不合格品。
取决于主要因素，是否生产过程 (试模，加工，夹具，工装，操作工，原料/零部件，预防性维修，环境)中应包括以下几点：•在入厂控制，生产工艺和发货检验中增加检验频次/抽样数量•强制进行的分供商控制和分供商支持/检验•附加的检验/控制项目•增加标识准确性的检查•加强工艺控制,例如防错•通过已知缺陷来验证缺陷•高级管理层的参与和管理的增加3.当发现不合格时,及时采取遏制措施/改正措施4.验证测量设备和数据收集装置/方法是否用于其所在的工位B.参照《先期产品质量策划和参考手册》中的控制计划格式将投产前控制计划形成文件，其中包括功能测试和防错。
早期质量遏制流程(新)
1．目的
确保进行早期生产遏制(GP-12)的交付给客户的产品得到有效的控 制和标识。
2．适用范围
适用于所有生产件批准程序(PPAP)要求的新产品以及严重质量问题 的量产产品，直到供方满足下面所定义的退出原则。
3．职责
3.1所有GP12早期遏制的检验人员应严格执行本规程。 3.2质检部主任必须监视早期遏制实施并且决定是否满足退出原则。 3.3总工程师、质检部主任负责质量问题的快速处理
质量问题处理 清单 纠正措施记录 单
质检部主任对确定的改进措施进行跟踪，并 质量问题处理
形成跟踪记录。
清单
流程 GP12
流程执行说明
GP12退出原则 1 正式生产满6个月或生产量达到50吨或满
足顾客特殊要求，在不合格品汇总表及缺 陷记录表上未发现不合格现象和顾客工厂 PRR，可以向顾客申请退出GP12，顾客同 意后，方可退出； 2 没有指定时间或数量，GP12 应保持整个 加速期或至少两周(较长的一个)； 3 如果一个问题在GP12 或被顾客发现，则
4．工作程序
流程如下
流程
流程执行说明
流程执行必须 形成的记录
早期遏 制项目 确认
GP12小 组成员
1 新产品试生产； 2 新产品量产； 3 有严重质量问题的产品。
总工程师、质检部的人员组成GP12小组。
GP12产品清单
GP12前 期准备
总工程师制定GP-12控制计划，包括： 1 功能检测、防错措施、测试和尺寸检查、
2．过程中，达到或超出报警准则时，通知质
检部主任进行处理。
特别说明：
1 GP12现场不允许返工返修；
2 GP12合格证标签必须由质检部主任亲自检
GP12简介
Immediate action for a single defect 针对缺陷立即采取行动 ↓
Notify manyfactuting the discrepancy has been found 通知生产线已经发现差异 ↓
Root cause analysis and countermeasures definition 根本原因分析和制定相应对策
General Procedure 12 活动简介
一．什么是GP12? （Ｗhat is GP-12？）
GP12是指早期生产遏制程序
Early Production Containment Procedure 该程序可以在生产启动和加速阶段确保快速发现，传播和解决问题。 Ａ procedure to ensure quick problem identification,broadcast and resolution During the early stages of start-up and acceleration 该程序可以在至关紧要的生产启动阶段保护ＧＭ Ａprocedure to protect GM during the crucial phases of start up PFMEA和控制计划验证程序 APFMEA AND CONTROL PLAN VERLFICATION PROCESS
↓ Action plan implementation
反应计划实施 ↓
PFMEA，Control plan,work instructions to be upated 更新相关PFMEA，控制计划，作业指导书 ↓ Performance follow up (I Chart)
失效跟踪
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GP12控制程序
Q/GH.QW.Z003-2011 1 目的: 保证在质量问题在出厂前公司内部把其纠正过来而不是在顾客那里纠正。
2 范围: 适用于SGMW产品。
3 职责:
3.1 技术部负责检测项目的确定。
3.2 质量部组织零件检测。
4 定义:
5 工作程序:
5.1 检查点的确定
GP12检测点设在零件包装入库前。
5.2 检测项目确定:
GP12检测项目由技术部项目工程师制定。
5.3 检查点工位位置
生产车间设立单独的检测区域，将待检区域，包装区域区分开。
5.4 检验:
GP12检验员按照技术部门制定的检验作业指导书项目对产品进行100%检验，检验和打包同时进行（检验完毕立即打包）。
检验过程发现的不良品及可疑零件，按不合格品处理办法进行标识、隔离和处置。
工位处每日进行清场，保证区域内部无待检品、合格品及可以零件放置。
编制：唐常斌审核：王强日期：2011.01.20。