数控 车床 编程 三角形螺纹加工
数控车床螺纹加工编程指令的应用
数控车床螺纹加工编程指令的应用济宁职业技术学院（山东）张玉香在目前的FANUC 和广州数控系统的车床上，加工螺纹一般可采用3 种方法：G32 直进式切削方法、G92直进式固定循环切削方法和G76 斜进式复合固定循环切削方法。
由于它们的切削方式和编程方法不同，造成的加工误差也不同，在操作使用时需仔细分析，以便加工出高精度的零件。
1.编程方法（1）G32 直进式螺纹切削方法指令格式：图1G32直进式螺纹切削方法指令格式：G32 X（U ）_ Z（W ）_ F_ ；该指令用于车削圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。
其编程方法与G01 相似，如图1所示。
使用说明：①式中（X ，Z ）和（U ，W ）为螺纹的终点坐标，即图1 中B 点的坐标值；F 后的数值为导程（单线时为螺距）。
②当α=0°时，作直螺纹加工，编程格式为G32 Z_F_或G32 W_F_ ；当α＜45°时加工锥螺纹，螺距以Z轴方向的值指定；当α＞45°时螺距以X 轴方向的值指定；当α=90°时，加工端面螺纹，编程格式为G32 X_ F_或G32 U_ F_ 。
③螺纹切削中进给速度倍率开关无效，进给速度被限制在100% ；螺纹切削中不能停止进给，一旦停止进给切深便急剧增加，非常危险。
因此，进给暂停在螺纹加工中无效。
④在螺纹切削程序段后的第一个非螺纹切削程序段期间，按进给暂停键时刀具在非螺纹切削程序段停止。
⑤主轴功能的确定。
在编写螺纹加工程序时，只能使用主轴恒转速控制功能（程序中编入G97 ），由于进给速度的最大值和最小值系统参数已设定，在加工螺纹时为了避免进给速度超出系统设定范围，所以主轴转速不宜太高，一般用如下公式计算：（取）且从粗加工到精加工，主轴转速必须保持恒定。
否则，螺距将发生变化，会出现乱牙。
⑥螺纹起点和终点轴向尺寸的确定。
螺纹加工时应注意在有效螺纹长度的两端留出足够的升速段和降速段，以剔除两端因进给伺服电动机变速而产生的不符合要求的螺纹段，通常：δ=（2~3 ）螺距δ=（1~2 ）螺距⑦螺纹起点和终点径向尺寸的确定。
数控车床螺纹编程实例
数控车床螺纹编程实例数控车床螺纹编程实例近年来随着制造业从传统制造向智能制造的转型升级，数控车床已经成为了制造业必不可少的一种设备。
而作为数控车床的关键部件之一，螺纹加工技术也日益被人们所重视。
因此，在这篇文章中，本人将为各位介绍数控车床螺纹编程实例。
一、螺纹加工的基本概念螺纹是机械制造中常见的加工方式，它的目的是为了加工成一个或多个长度为一定的螺旋状线条，以便用于紧固或传递运动。
与传统的非数控螺纹加工方式不同，数控车床的螺纹加工方式更加高效、精准、可靠。
数控螺纹加工技术可以广泛应用于机械、电子、航空、航天等领域。
数控螺纹加工技术的关键是编写好螺纹加工程序。
二、数控车床螺纹编程的基本方法数控车床螺纹加工的编程方法有两种，一种是跳刀螺纹，另一种是单刀螺纹。
前者有一个弹簧机构，使刀具在两个螺纹之间自行跳动，后者则可以实现“一刀成形”。
跳刀螺纹来说，首先需要编写圆形插补程序，经过计算得到所需螺距数，并转化为螺旋线的标准公式。
然后再编写螺纹加工程序。
单刀螺纹则需要编写其他程序，比如刀具半径补偿程序、主轴旋转程序等等。
三、数控车床螺纹加工的编程实例以G54坐标系下的一个长度为10mm、螺距为2mm、螺旋线圈数为3、外径为25mm的螺纹为例。
首先需要编写以下程序：N10G90G54X0Y0S1000M3（主轴转速为1000r/min，卡盘中心为坐标系原点）N20T3M6（选择刀具）接下来是具体的跳刀螺纹加工程序，程序如下：N30G00X25Z5（进刀到起点）N40G02X20I-2K0F0.25R2（第一段加工，方向为右）N50G02I-2K0F0.25R2（第二段加工，方向为上）N60G02I2K0F0.25R2（第三段加工，方向为左）N70G02I2K0F0.25R2（第四段加工，方向为下）N80G02X25I-2K0F0.25R2（最后一段加工，方向为右）N90G00X0Z0M9（回到起点，清除工作参数）程序说明：G02表示圆弧插补，G00表示快速定位移动，I、K分别表示圆心的X、Y方向上的偏移量。
数控车床螺纹切削循环G92
数控车床螺纹切削循环G92（FANUC-6T）1、G92指令格式：螺纹切削循环G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后边的进给量改为螺距值即可，其指令格式为：G92 X(U)—Z(W)—I—F—图4—40a所示为圆锥螺纹循环，图b所示为圆柱螺纹循环。
刀具从循环点开始，按A、B、C、D进行自动循环，最后又回到循环起点A。
图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工作进给速度移动。
X、Z为螺纹终点(C点)的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标,I为锥螺纹起点和终点的半径差。
加工圆柱螺纹时I为零，可省略。
图4-40 螺纹循环G922.（1）螺纹牙型高度（螺纹总切深）螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于轴线的距离。
图4—41所示，它是车削时；车刀总切入深度。
图4—41 螺纹牙型高度根据GBl92～197—81普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H＝0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。
根据GBl97—81规定螺纹车刀可，在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆。
则螺纹实际牙型高度可按下式计算：h＝H一2(H/8)＝0.6495P式中: H--螺纹原始三角形高度，H＝0.866P(mm)；p--螺距(mm)。
(2)螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。
例如要加工M30x2—6g外螺纹，自GBl97—81知：螺纹大径基本偏差为ES=-0.038mm；公差为Td＝0.28mm；则螺纹大径尺寸为φ30-0.318-0.038mm．所以螺纹大径应在此范围内选取，并在加工螺纹前，由外圆车削来保证。
径向终点(编程小径)的确定决定于螺纹小径。
因为编程大径确定后，螺纹总切深在加工中是由编程小径(螺纹小径)来控制的。
螺纹小径的确定应考虑满足螺纹中径公差要求。
普通三角形螺纹加工尺寸的计算
普通三角形螺纹加工尺寸的计算[摘要] 螺纹加工中比较重要的是尺寸的计算，只有正确的计算才能加工出合格的螺纹。
因为三角形螺纹的牙型比较小，加工时由于车刀的挤压使牙型外胀，还有螺纹刀刀尖不是削平的梯形，而是圆弧形的，所以有必要把理论尺寸和实际加工尺寸之间的关系讲明白，让螺纹的加工变得更准确。
[关键词] 三角形螺纹牙型高度总的背吃刀量多线螺纹加工我们在加工螺纹时螺纹尺寸的计算十分重要，特别是螺纹理论尺寸与实际加工尺寸的不同给学生的学习带来很多困难，三角形螺纹加工尺寸的计算是加工三角形螺纹的重要部分，只有掌握正确的计算方法，才能加工出合格的产品。
一、普通三角形螺纹的基本牙型普通三角形螺纹的基本牙型如图1所示，各基本尺寸的名称如下：图1 普通三角螺纹基本牙型D—内螺纹大径（公称直径）；d—外螺纹大径（公称直径）；D2 —内螺纹中径；d2—外螺纹中径；D1 —内螺纹小径；d1—外螺纹小径；P—螺距；H—原始三角形高度。
三角形螺纹的基本尺寸有：1、牙型角α 螺纹轴向剖面内螺纹两侧面的夹角。
普通三角形螺纹α=60o，2、螺距P 它是沿轴线方向上相邻两牙间对应点的距离。
3、导程Ph 在同一条螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点之间的轴向距离。
4、牙型高度：外螺纹牙顶和内螺纹牙底均在H/8处削平，外螺纹牙底和内螺纹牙顶均在H/4处削平。
h1=H-H/8-H/4=5/8H=0.5413P5、大径：d=D(公称直径)6、中径：d 2=D2= d -2×3/8H=d -0.6495P7、小径：d 1=D1= d -2×5/8H= d -1.0825P二、加工普通三角形外螺纹前螺杆直径和加工时吃刀深度的计算1、M20的外螺纹，公称直径是大径20，高速车削三角形螺纹时，受车刀挤压后会使螺纹大径尺寸胀大，因此车螺纹外圆的直径，应比螺纹大径小，当螺纹螺距为1.5～3.5时，外径一般可以小0.2～0.4。
2、按照普通三角形螺纹理论公式，我们加工圆柱螺纹时因牙型高度为0.5413P，我们加工时进刀深度也应该是0.5413P，但是实际加工中却采用0.6495P 的进刀深度。
螺纹编程与加工G92
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
3）说明： （１）X（U）、Z（W）是螺纹终点的绝 对（相对）坐标； （２）F是螺纹螺距。 （3）R是螺纹起点半径与终点半径之差， 有正负号。 （4）G92轨迹与G90直线车削循环类似。
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
图7-1 固定循环
图7-2 外圆切削循环
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
2：螺纹尺寸的计算： 1)外螺纹大径：实际大经=公称直径D-0.1P 2)外螺纹小径:d1=D-1.3P 如：M30x2 大径d=D-0.1P=30-0.1x2=29.8 小径d1=D-1.3P=30-1.3x2=27.4
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
三、例题
图7-3 例题图
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
程 O0001 T0303； M03 S500； G00 X32.0 Z5.0； G92 X29.2 Z-38.0 F2.0； X28.7； X28.3； 序 说 明
程序名 调用3号螺纹刀 主轴正转，500r/min 刀具快速定位 车削第一刀 车削第二刀 车削第三刀
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
4）注意： （１）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无 效（固定100%）； （２）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而 要使用G97； （３）车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，这 样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定。通常L1、 L2按下面公式计算： L1=n×P/400，L2=n×P/1800 式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。 由于以上公式所计算的L1、L2是理论上所需的进退刀 量，实际应用时一般取值比计算值略大。
青岛工贸职业学校
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
数控车床圆弧螺纹怎么编程【技巧】
通常采用宏程序进行编制。
原理很简单，就是把圆弧上每一个点的坐标依次求出来，可以采用勾股定理或三角函数，每求出一个坐标（x，z)就采用螺纹加工指令G32或G92加工一遍，一直把这个完整的圆弧走完即可！如果圆弧比较大，可以再添加一个循环指令，进行分层加工即可！大概的思路就是这样的。
比如以一个简单图为例！参考程序如下：仿真效果如图所示扩展资料:加工圆弧螺纹,通常采用宏程序进行编制。
原理很简单,就是把圆弧上每一个点的坐标依次求出来,可以采用勾股定理或三角函数,每求出一个坐标(x,z)就采用螺纹加工指令G32或G92加工一遍,一直把这个完整的圆弧走完即可!如果圆弧比较大,可以再添加一个循环指令,进行分层加工即可!在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。
以下通过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹。
数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：1、螺纹加工前工件直径考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。
2、螺纹加工进刀量螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。
螺纹小径为：大径－2倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。
在数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。
我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。
1、G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
数控车床螺纹编程实例
数控车床螺纹编程实例数控车床螺纹编程是一种常见的加工技术，它可以实现高精度、高效率的螺纹加工。
在编程时，我们需要设置一些参数来控制切削工具的运动，以达到所需的螺纹加工结果。
以下是一个数控车床螺纹编程实例及相关参考内容，以供参考。
实例：编程加工一个外螺纹 M10 × 1.5，材料为碳钢。
参考内容：1. 螺纹参数：螺纹的参数包括螺距、螺纹公差、螺纹切削深度等。
在本例中，螺距为1.5mm，螺纹公差为ISO 6H，螺纹切削深度为螺距的0.6倍。
2. X、Z 轴坐标设置：在数控车床编程中，X 轴代表横向运动，Z 轴代表纵向运动。
对于外螺纹加工，我们需要设置初始位置，即切削工具与工件的初始距离，这个位置在 X、Z 轴坐标上都要进行设置。
3. 切削工具选择：螺纹加工需要使用切削工具，一般为螺纹刀具。
在编程中，我们需要设置刀具的刀尖半径。
对于外螺纹加工，刀尖半径与工件半径相等。
4. 切削速度和进给速度设置：切削速度和进给速度对加工质量和效率有重要影响。
在编程中，我们需要根据材料和切削工具选择合适的切削速度和进给速度。
5. 切削路径设置：在螺纹加工中，切削路径一般采用螺旋线形式，即切削工具沿着螺纹螺旋线进行运动。
在编程中，我们需要设置螺旋线的起点、终点和半径等参数。
6. 刀具补偿：由于材料的弹性变形等因素，切削过程中会产生一些误差。
为了减小误差，我们可以通过刀具补偿来调整切削路径。
在编程中，我们需要设置刀具补偿的参数和方式。
7. 循环方式设置：在编程中，我们可以选择不同的循环方式来实现螺纹加工。
常见的循环方式包括G32 循环（螺纹循环），G92 循环（线性插补循环）等。
总结：数控车床螺纹编程是一项复杂的任务，需要合理设置各种参数来实现精密的加工。
通过以上实例及相关参考内容，希望能帮助读者理解数控车床螺纹编程的基本原理和步骤，从而能够进行螺纹加工的编程设计。
螺纹编程与加工G92
一、旧课复习
1、外圆粗车循环指令G71的格式? G71 U_ R_; G71 P_ Q_ U_ W_;
2、外圆精车循环指令G70的格式? G70 P_ Q_;
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
二、螺纹的ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ程及加工 1.螺纹切削单一循环指令----G92
1)应用: 该指令用于等螺距直螺纹、锥螺纹。 2)格式: （１）直螺纹格式
大径d=D-0.1P=30-0.1x2=29.8 小径d1=D-1.3P=30-1.3x2=27.4
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
三、例题
图7-3 例题图
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
程序 O0001 T0303； M03 S500； G00 X32.0 Z5.0； G92 X29.2 Z-38.0 F2.0； X28.7； X28.3； X27.8; X27.5； X27.4； G00 X100.0 Z100.0； M30；
说明 程序名 调用3号螺纹刀 主轴正转，500r/min 刀具快速定位 车削第一刀 车削第二刀 车削第三刀 车削第四刀 车削第五刀 车削第六刀 退刀 程序结束
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
四、练习题目
图7-4 练习题图
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
五、课堂小结
通过本次课的教学，必须掌握数控车床螺纹编程的 初步指令G92，通过练习后，在理解的基础上掌握上述 所学指令的运用。以后还将学习螺纹车削的其他指令 G32和G76。
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
图7-1 固定循环
图7-2 外圆切削循环
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
4）注意： （１）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无 效（固定100%）； （２）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而 要使用G97； （３）车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，这 样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定。通常L1、 L2按下面公式计算：
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单元五螺纹加工
课题一普通三角形螺纹加工
一、复习提问：
●何为刀具半径补偿功能？
●何为刀补建立？
二、教学目标
●掌握G32、G34与G92指令的编程方法；
●掌握三角形螺纹加工工艺；
●编写螺纹加工程序；
●掌握螺纹的测量方法；
三、任务分析
任务要求如图5 -1所示工件，毛坯尺寸为Ф42mm×56 mm，试编写其数控车加工程序并进行加工。
任务分析螺纹加工是数控车床的主要功能之一。
编写螺纹加工程序时，有多种螺纹加工指令可供选择，如G32、G92、G76等，学员可根据具体情况进行合理的选择。
此外，为了加工出合格的三角形螺纹，选用合理的螺纹加工工艺是关键。
四、相关理论
1．三角形螺纹加工艺
(1)螺纹标记及基本牙型
普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹，牙型角为60。
●粗牙普通螺纹的螺距是标准螺距，其代号用字母“M”及公称直径表
示，如M16、M12等。
●细牙普通螺纹代号用字母“M”及公称直径×螺距表示，如 M24×1.
5、M27X2等。
●普通螺纹有左旋螺纹和右旋螺纹之分，左旋螺纹应在螺纹标记的末尾
处加注“LH”字，如M20×1 .5LH等，未注明的是右旋螺纹。
（2）普通螺纹的基本牙型如图5- 2所示，各字符的含义如下：
P：螺纹螺距:
H：螺纹原始三角形高度，H—0. 866P
D、d；螺纹大径，螺纹大径的基本尺寸与螺纹的公称直径相同；
D、d2：螺纹中径，D2(d2)一D(d)一O．649 5P；
D、d1：螺纹小径，D (d)一D(d)1. 08P。
(3)螺纹总切深及多刀切削
螺纹总切深为1．3P。
多次进给切削。
进给次数及实际背吃刀量可按表5--1选取。
（4）螺纹的导入导出距离如图5—3b所示。
一般δ1取2～3P，δ2一般取l～2P．
(4)车螺纹前直径尺寸的确定：可采用下列近似公式计算：
●车削外螺纹 D底=D-0.13P，一般应车得比基本尺寸小0.24-0.4mm。
●车削塑性金属的内螺纹 D孔≈d- P
●车削脆性金属的内螺纹： D孔=d -1.05P
上式中，D底为外螺纹的小径，D孔为车螺纹前的孔径；D、d为螺纹公称直径；P为螺距。
(5)三角形螺纹车削用刀具及其装夹方法
1）机夹式螺纹车刀：如图5—4所示，分为外螺纹车刀和内螺纹车刀两种。
2）螺纹车刀装夹方法：
●如何进行外螺纹车刀的装夹？
1）刀尖位置一般应对准工件中心（可根
据尾座顶尖高度检查）
2）车刀刀尖的对称中心线必须与工件轴
线垂直，（装刀时可用样板来对刀）。
如何进行内螺纹车刀的装夹？
1）必须严格按样板找正刀尖角(图5
- 6a)。
2）刀杆伸出长度要稍大于螺纹长度，
刀装好后应在孔内移动刀架至终点，
检查是否有碰撞(图5～6b)。
注意：高速车螺纹时，为了防止振动和“扎刀”，刀尖应略高于工件中心，一般应高0.1—0.3mm。
(6)常用螺纹车削方法
图5—7 螺纹的几种切削方法
1)直进法：（如图5--7a）所示如采用G32的加工工方法
车螺纹时，螺纹车刀刀尖及两侧刀刃郡参加切削，每次进刀只作径向进给，随着螺纹深度的增加，进刀量相应减小，否则容易产生扎刀现象。
特点：这种切削方法可以得到比较正确的牙型，适用于螺距小于2 mm和脆性材料的螺纹车削。
2)斜进法：（如图5--7b）所示如采用G76的加工工方法
螺纹车刀沿着牙型一侧平行的方向斜向进刀直至牙底处。
特点：采用这种方法加工螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象。
2．常用螺纹加工指令
(1)螺纹切削指令
1）等螺距、变螺距螺纹切削G32、G34指令格式
G32 X(u)-- Z(w)-- F -- Q -- ；
G34 X(u)-- Z(w)— F-- K -- ；
●X(u)--、Z(w)-- 为直线螺纹的终点坐标；
●F为直线螺纹的导程，如果是单线螺纹，则为直线螺纹的螺距；
●Q为螺纹起始角，该值为不带小数点的非模态值，其单位为0.001°，如
果是单线螺纹，则该值不用指定。
●K一为主轴每转螺距的增量(正值)或减量(负值)。
例5--1 G32 W 30．O F4 .O；
G34 W 30. O F4 .0 K0．1．
2)指令说明
●G32指令近似于G01指令，刀具从B点以每转进给一个导程／螺距的速度
切削至C点。
●在加工各种螺纹时，均需特另口注意其螺纹车刀的安装方法(正、反向)和
主轴的旋转方向应与车床刃架的配置方式(前、后置)相适应。
如：采用图4- 17a所示后置刀架车削其在旋螺纹时，不仅螺纹车刀必须反向(即前刀面向下)安装，车床主轴也必须用M04指令其旋向。
如果螺纹车刀正向安装，主轴用M03指令，则起刀点也应改为图5--8中的D点。
3)编程示例
例5—2：试用G32指令编写图5--8所示工件的螺纹加工程序。
00402；
GOO X40．0 Z5. O； (导人距离δ=5 mm)
X19．2；
G32 Z 33．o F2．0Q0；(加工第1条螺旋线，螺纹起始角为0°)
G00X40.0；
Z5.0；
X18.8；
G32Z-33.0F2.0Q0；
G00X40.0；
Z5.0；
X18.7；
G32 Z-33.0F2.0Q0；
G00X40.0；图5—8 G32编程示例
Z5.0；
X19.2；
G32 Z--33 .0 F2．O Q180000; (多刀重复切削至第2条螺旋线加工完成) ：
M30；
(2) 螺纹切削单一固定循环
1)指令格式
G92 X(u)-- Z(W)-- F-- R-- ；
●X(u) -- Z(w)-- 为螺纹切削终点处的坐标
●F--为螺纹导程的大小，如果是单线螺纹，则为螺距的大小；
●R为圆锥螺纹切削起点(B点)处的x坐标减其终点(C点)处的 x坐标
之值的二分之一。
例5--3 G92X30. O Z—30. 0 F2．O；
例5--4 G92X30．0 Z—30. 0 F2 .O R 5 .0；
2)指令说明
●G92圆柱螺纹切削轨迹与G90循环相似，运动轨迹也是一个矩形轨迹。
●在G92循环编程中，仍应注意循环起点的正确选择。
通常情况下，x向循
环起点取在离外圆表面1～2 mm(直径量)的地方，z向的循环起点根据导人值的大小来进行选取。
●对于圆锥螺纹中的R值，在编程时除要注意有正、负值之分外，还要根据
不同长度来确定R值的大小。
用于确定R值的长度为30+δ1+δ2，其R
值的大小应按长度计算，以保证螺纹锥度的正确性。
3)编程示例
例5--5试用G92指令编写如图5--9b所示锥螺纹加工程序(螺纹切削导人距离δ1取6mm，导出距离δ2取3mm，z向螺距为1 .5 mm)。
4)使用螺纹切削单一固定循环时的注意事项
◆如果在单段方式下执行G92循环，则每执行一次循环必须按4次循环启动按钮。
◆G92指令是模态指令，只需对x轴指定其移动指令即可重复执行固定循环动作。
◆执行G92循环时，在螺纹切削的退尾处，刀具沿接近45°的方向斜向退刀，z向退刀距离r=(0.1～12．7)S(导程)，如图5- 9所示，该值由系统参数设定。
◆在G92指令执行过程中，进给速度倍率和主轴速度倍率均无效。
五、操作实践：编制加工程序
六、综合练习
1、试写出单一固定循环G92的指令格式并说明指令中各参数的含义。
2、如图5--12所示工件，试分析其加工工艺并编写其数控车加工程序。
3、如图5 13所示工件，试分析其加工工艺并编写其数控车加工程序。
11。