副车架总成--DFMEA
DFMEA-底盘-悬架系各零件
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：设计潜在后悬架装置设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后扭力梁总成系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后减振器带缓冲块总成设计潜在后螺旋弹簧设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：后减振器带缓冲块总成设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后减振器带缓冲块总成设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：前悬架装置设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统前副车架总成设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：下控制臂总成设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统核心小组：系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统横向稳定杆设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：前悬架支柱总成设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统连接杆总成设计潜在附件计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 1 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 2 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 3 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 4 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 5 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 6 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 7 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 8 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：FMEA编号：编制人：修订人：目标完成日期度D控制探测控制预防第 10 页共 第 9 页共 计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）探计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 11 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 12 页共附件6共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页。
汽车底盘DFMEA-转向器带横拉杆总成
小
格，规定联结力矩
风
R P N
险 顺 序
建议措 施
数
20 质量管控
20 质量管控 20 质量管控
编制人 编制日期 修订日期
职责及目 标完成日
期
赵红秀
赵红秀
赵红秀
FMEA编 号第： 1
页
共1页
措施执行后的结果
采取的措施 及完成日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
风险 顺序
数 RPN
10
☆
齿轮轴杆部断 裂
转向无 异响
转向异响
造成顾客行车时紧张
联结
转向无 干涉
与汽车其 它部分发
生干涉
力传递不顺畅，顾客手 感不舒适，整车回正能
力差
编制：
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
设计职责（部门）
底盘技术部
关键日期 核心小组
严 重 分 潜在失效原因 度 类 / 机理 S
现行设计控制
控制预防
频 度 控制探测 O
风
探 测 度
系统 子系统
部件 年型/车型 项目
转向系统 /
转向器带横拉杆总成
要求
潜在失 效模式
失效潜在影响/后果
功能
车辆突然无法转向，危 及人身安全
转向功能
转向功 能良好
完全失去 转向功能
车辆突然无法转向，危 及人身安全
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）设计职责（ຫໍສະໝຸດ 门）底盘技术部关键日期
核心小组
严 重 分 潜在失效原因 度 类 / 机理 S
R P N
险 顺 序
建议措 施
D数
拉杆松旷
规定内球节的轴向 弹性位移
汽车车身饰件DFMEA-上装饰件系统
FMEA编 号：
共 1页
第 1页
措施执行后的结果
职责及目
标完成日 期
采取的措施 及完成日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
风 险 顺 序
表面凹陷、缩痕
整车外观不良，影响整车 质量
6
☆
1.材料屈服强度低 2.料厚太薄
CAE表面抗凹性分 析
4
根据CAE分析设 计优化
1
24
隔音隔震效果差
顾客抱怨
1.CAE白车身模
1.间隙不合理
态分析
4 ☆ 2.密封胶膨胀系数选用不 2.根据经验值合
合理
理选取系数及间
隙值
审核/日期：
6 NVH整车性能检查
2 48 批准/日期：
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
系统 子系统 零部件 车型/年型
项目
外饰系统 上装饰件系统 侧围外板，顶边梁装饰件，C柱外装饰件
要求
潜在失效模式
失效潜在影响
功能
满足整车外观要求
外观平滑光顺， 线条流畅颜色均
匀
存在缩痕、飞边、分 型线外漏等缺陷
外观不良引起顾客抱怨
设计职责（部门）
车身部
关键日期
核心小组
产品产生变形，结构 扭曲等，产生气泡锁
孔裂纹等
外观不良引起顾客抱怨
4
材料选择不合理
参考成熟车型材料 选择
3
耐老化试验验证
3
36
保证强度要求
构件出现裂纹,易发 生疲劳断裂
影响安全性，影响整车质 量
6
☆
材料性能不能满足要求， 结构设计不合理
CAE分析
4
白车身静刚度试 验
D-FMEA 悬挂系统总成
D-FMEA 悬挂系统总成1. 引言在汽车行业中，悬挂系统是车辆安全和操控性能的关键组成部分之一。
通过进行设计失效模式与影响分析（D-FMEA），我们能够识别悬挂系统总成中存在的潜在设计失效模式，并采取相应的控制措施以降低潜在风险。
本文将对悬挂系统总成进行D-FMEA分析。
2. 设计失效模式与影响分析（D-FMEA）2.1 D-FMEA的目的- 识别悬挂系统总成设计中的潜在失效模式；- 评估每个失效模式对于功能、可靠性和安全性的影响程度；- 制定适当的控制措施以降低潜在风险。
2.2 D-FMEA的步骤1. 确定悬挂系统总成的功能要求和技术规范；2. 识别潜在的设计失效模式；3. 对每个失效模式进行评估，包括失效模式的影响程度和发生频率；4. 根据评估结果确定控制措施和优化建议；5. 实施控制措施，并进行效果评估。
2.3 D-FMEA的结果经过D-FMEA分析，我们得出以下结论：- 悬挂系统总成中最重要且最常见的失效模式是XX；- 这种失效模式对于车辆的功能、可靠性和安全性有较大的影响；- 采取控制措施XXX能够有效降低潜在风险。
3. 推荐控制措施以下是针对悬挂系统总成中识别出的关键失效模式的控制措施建议：1. 措施一：XXX- 描述：详细说明控制措施的内容和实施步骤。
- 目的：防止失效模式发生，减少对系统性能的影响。
- 效果：提高功能性能，提高可靠性，保证安全性。
2. 措施二：XXX- 描述：详细说明控制措施的内容和实施步骤。
- 目的：限制失效模式的发展，减小潜在风险。
- 效果：减少对系统性能的负面影响，延长使用寿命。
3. 措施三：XXX- 描述：详细说明控制措施的内容和实施步骤。
- 目的：控制失效模式的发生概率，减少潜在风险。
- 效果：提高系统的稳定性，降低故障率。
4. 结论通过D-FMEA分析，我们对悬挂系统总成中的关键失效模式进行了评估，并提出了相应的控制措施建议。
这些措施将有助于提高悬挂系统的功能性能、可靠性和安全性。
汽车底盘悬挂系统设计DFMEA案例分析
汽车底盘悬挂系统设计DFMEA案例分析DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于系统设计和产品开发过程中的故障模式及影响分析方法。
本文将以汽车底盘悬挂系统设计为例，通过DFMEA方法对其进行综合分析和评估，以确保系统设计的安全性和可靠性。
1. 引言介绍DFMEA的背景和作用，以及本文分析的对象-汽车底盘悬挂系统设计。
2. 汽车底盘悬挂系统概述概述汽车底盘悬挂系统的基本原理、组成部分和功能。
3. DFMEA的基本原理和流程详细介绍DFMEA的基本原理和步骤，包括制定团队、识别故障模式、确定故障后果、评估故障严重性等。
4. 底盘悬挂系统设计DFMEA案例分析4.1 识别故障模式根据底盘悬挂系统的设计要求和组成部分，通过分析可能存在的故障模式，如结构失效、材料疲劳等，提出一个具体的故障模式清单。
4.2 确定故障后果对每个故障模式，通过分析和评估其对系统功能和性能的影响，确定故障后果，如引起底盘失稳、减少避震效果等。
4.3 评估故障严重性利用严重性评估矩阵，对每个故障后果进行定量评估，确定其严重程度，以便根据评分结果确定优先级。
4.4 分析潜在失效原因对每个故障模式和故障后果，通过分析可能的失效原因，如制造工艺缺陷、设计偏差等，确定潜在失效原因清单。
4.5 制定改进方案针对每个潜在失效原因，提出相应的改进措施和预防措施，如改进设计、加强制造工艺控制等。
4.6 评估改进效果对制定的改进方案进行评估，包括改进效果、成本评估等。
5. 结果与讨论汇总和总结分析结果，讨论DFMEA在汽车底盘悬挂系统设计中的应用价值，并提出对未来研究的展望。
6. 结论简要总结本文的研究内容和结论，强调DFMEA在汽车底盘悬挂系统设计中的重要性和应用前景。
参考文献（没有具体参考文献，请自行添加）本文以DFMEA方法为基础，通过对汽车底盘悬挂系统设计的案例分析，全面评估系统的可靠性和安全性。
DFMEA-动力系统-自动变速器总成系统
壳体裂纹、 砂眼；
漏油、失 效，变速箱 总成逐步损
坏
7
B
选择的材料 进行设计评
不正确
审校核
2
7
B
结构设计不 通过CAE进 合理 行强度分析
2
8
A
铸造工艺选 加强过程控
择不当
制
2
TCU损坏
变速器无动 力输出
7B
TCU故障
进行设计评 审校核
2
自动变速器总成 系统，,接收发 动机输出的动 力，实现降速增
实现与整车 的匹配连 接，保证总 成的强度，
变速器异响
变速箱总成 漏油
连接部位松 动
7B
轴磨损
进行设计评 审校核
2
7
B
拧紧力不足 或规格选择
错误
进行设计评 审校核
2
7
B
拧紧力不足 或规格选择
错误
设计校核及 台架试验
3
线路短路
总成系统失 效
7
B
线型或结构 进行设计评
不合理
审校核
4
防腐层脱 落，表面腐
蚀
使用寿命降 低
5
表面防腐处 B 理工艺和方
法不合理
配要求
台架/实验室试验 以及主机厂的匹 5 70 无
配要求
台架/实验室试验 以及主机厂的匹 5 80 无
配要求 台架/实验室试验 以及主机厂的匹 5 70 无
配要求
台架/实验室试验 4 56 无
台架/实验室试验 4 84 无 台架/实验室试验 3 84 无
进行相关试验 3 30 无
台架/主机厂评审 员评审
变速箱损 强度低、机 坏，整车不 械性能不能 能行驶
新员工培训DFMEA介绍201611
19
内部材料
注意保密
第一部分：FMEA发展和介绍 第二部分：DFMEA策划及准备 第三部分：DFMEA分析和实施
2014-5
20
二. DFMEA策划及准备
DFMEA流程图：准备和实施
边界分析 方块图
内部材料
注意保密
准备 实施
前车问题 调研
潜在失效 后果
各功能 潜在失效 模式
严重度S
确定核心 小组成员
处理问题
成本/风险
2014-5 11
一. FMEA发展和介绍
内部材料
注意保密
When 何时实施DFMEA？
及时性：项目开发前期启动，在最终方案确定前完成充分的分析。 持续性：DFMEA是动态文件，可根据项目经验积累持续更新。
2014-5 2016年11月
1212
一. FMEA发展和介绍
零件数据状态
仪表板总成功能识别政府法规安全性可靠性voc人机工程外观nvh性能制造性装配性维修性满足人机操作位置可触及性可实行操作空间角度力时间等10满足感知质量刚度防振动舒适性等要求11满足制造和装配要求与车身前围等周边系统的装配12满足维修和保养要求紧固件选择和位置易于维修和装配3120145内部材料注意保密接口零件功能满足人机操作位置可触及性可实行操作空间角度力时间等10满足感知质量防振动要求11满足制造和装配要求12满足维修和保养要求功能分解矩阵分析3220145方向盘转向管柱仪表板基体a1仪表板罩盖a2空调出风口a3左右风道a4左右除雾风管a5a6手套箱a7装饰亮条a8减震垫a9仪表板总成结合方块图将功能分解到相关的接口或零件上明确细化功能所对应的关键控制点
G6
Program Approval 项目批准
DFMEA-变速器总成
2
3
48
箱体裂
5
箱体有限元分析
耐久试验静扭试验
3
120
建议由电算所进行箱体有限元分析
由电算所进行箱体有限元分析
8
2
3
48
挂不上档
5
设计要求
同步器性能试验
3
120
建议同步器后备行程≥2
同步器后备行程≥2
8
2
3
48
热套齿轮打滑
3
设计要求
静扭试验
2
48
建议由电算所进行静配合校核
由电算所进行静配合校核
8
1
4
换档行程不够
3
设计要求
性能试验
道路试验
3
36
建议换档行程≥10
换档行程≥10
4
2
3
24
同步器容量不够
3
设计要求
换档试验
3
27
建议采用大容量同步器
采用大容量同步器
4
2
3
24
齿套间隙太小
3
设计要求
性能试验
道路试验
3
36
建议啮合齿之间的配合为6H/6e
啮合齿之间的配合相当于6H/6e
4
2
3
24
箱体裂
影响车辆运行
3
2
3
18
油封装配入口处有锐角
5
设计要求
耐久试验
3
9
建议油封装配入口处有导向
油封装配入口处有导向
3
3
3
27
温升大
影响车辆运行
4
轴承间隙小
3
设计要求
耐久试验
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
刚度不足、结 构设计不当
3
进行CAE分析 设计验证、设计 、参考相似产 评审、性能试验 品结构
3
54
材料不当、结 构设计不当
3
进行CAE分析 设计验证、设计 、参考相似产 评审、材料分析 品结构 、性能试验
3
72
悬架
系统 子系统 设计责任： 关键日期：
潜在失效模式及后果分析 （设计FDMEA）
编制人： FMEA日期（编制）:
FMEA编号： 页码： 第
页
共
页
副车架总成 部件 年度车型/车辆类型： 核心小组：
项目 潜在失效模式 潜在失效后果 严 重 度 （S）
(修订)
频 分 类 潜在失效起因/ 机理 度 （O）
现行设计控制
度 序 N （D） 数
措施执行结果 建议措施 责任及目标完 成日期
采取的措施
S
O
D
RPN
6
8
I
I
前轮定位错 副车架变形， 误，轮胎磨 下摆臂运动干 损，影响舒适 固定在车身上，安 涉 性能和平顺性 装和支撑左、右下 能 摆臂，安装转向机 和稳定杆，为运动 部件提供运动空 间，保证车轮定位 副车架与变速 参数 箱、转向系统 副车架开裂 发生干涉，损 坏运动机构