DFMEA 案例
冲压模具dfmea案例
冲压模具dfmea案例
冲压模具DFMEA案例如下：
一、案例背景
某汽车制造企业为了提高产品质量和生产效率，决定对冲压模具进行设计和优化。
在项目启动之前，企业需要对冲压模具的设计和制造过程进行风险评估和改进。
二、案例分析
1. 目的：通过DFMEA分析，识别冲压模具设计和制造过程中的潜在风险和改进点，为后续的优化设计提供依据。
2. 输入：冲压模具的设计方案、制造工艺流程、产品要求等。
3. 分析方法：采用DFMEA分析方法，对冲压模具的设计和制造过程进行逐项分析和评估。
4. 输出：DFMEA分析结果，包括潜在风险和改进点的列表、风险等级和改进优先级等。
三、案例实施
1. 根据DFMEA分析结果，对冲压模具的设计和制造过程进行优化改进。
2. 针对潜在风险和改进点，制定相应的解决措施和优化方案。
3. 对优化后的冲压模具进行试验和验证，确保改进效果符合预期。
4. 将改进后的冲压模具应用于生产线上，观察其效果并进一步优化。
四、案例总结
通过DFMEA分析，企业成功地识别了冲压模具设计和制造过程中的潜在风险和改进点，并采取有效的措施进行了优化改进。
改进后的冲压模具在质量和生产效率方面都有了显著提升，为企业的可持续发展奠定了坚实基础。
设计失效分析DFMEA经典案例剖析
过程FMEA当中也应标明那些特殊的过程控制。
严重度分级：
a) 确定级别要根据经验、要小组讨论，大家形成共识.
b) 对整车的影响，假设零件（分析）装入整体运行
5
c) 可依FMEA手册参考制作自己的FMEA中严重度分级，
但要遵守大原则：
CC（关键性特性）9－10级
SC(重要特性)
5－8级
（5级以上均要措施对策，5级以下可以考虑。）
五：DFMEA应用与表格制作实战第2步 ——找失效点之2－失效模式
•是指系统、子系统或零部件有可能未达到设计意 图的形式。它可能引起更高一级子系统、系统的 潜在失效，也可能是它低一级的零部件潜在失效 的影响后果。
•对一个特定项目及其功能，列出每个潜在失效模 式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。 可以将以往运行不良的研究、问题报告以及小组 的集思广益的评审作为出发点。
DFMEA基本概念相关——FMEA的类型
三：DFMEA基本概念相关——定义
DFMEA •Design Failure Mode Effect Analysis：
设计失效模式及后果分析 •失效模式: 指设计（制造）过程无法达到预定或规定的要求 所表现出的特征；如：坏品、不良设备状况等; •后果: 指失效模式对客户(包括下工序)所造成的影响;
• 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，
要记住顾客可能是内部的顾客，也能是外部最终的顾客。要
清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。失效
的后果必须依据分析的具体系统、子系统或零部件来说明。
还应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存在着系统层
次上的关系。比如，一个零件的断裂可能引起总成的振动，
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设计失效分析DFMEA经典案例剖析
——六步搞定DFMEA表格
纲要 一：重大质量问题实例 二：DFMEA的重大作用 DFMEA的重大作用 三：DFMEA基本概念相关 DFMEA基本概念相关 四：DFMEA表格标准格式 DFMEA表格标准格式 五：DFMEA应用与表格制作实战 DFMEA应用与表格制作实战 六：趣例分享 七：豆浆机常见失效点分组讨论并作DFMEA练习 豆浆机常见失效点分组讨论并作DFMEA练习 分组讨论并作DFMEA
DFMEA •Design Failure Mode Effect Analysis： ： 设计失效模式及后果分析 •失效模式 指设计（制造）过程无法达到预定或规 失效模式: 失效模式 指设计（制造） 定的要求所表现出的特征； 坏品、 定的要求所表现出的特征；如：坏品、不良设备状 况等; 况等 •后果 指失效模式对客户 包括下工序 所造成的影响 后果: 包括下工序)所造成的影响 后果 指失效模式对客户(包括下工序 所造成的影响;
•设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。 设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。
是正文内容部分，这里是正文 内容部分，这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这 里是正文内容部分，这里是正 文内容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文内：重大质量问题实例
一：重大质量问题实例
这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这里 是正文内容部分，这里是正文 内容部分，这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这 里是正文内容部分，这里是正 文内容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文
如果DFMEA得到有效应用与执行： 得到有效应用与执行： 如果 得到有效应用与执行
三：DFMEA基本概念相关 基本概念相关
DFMEA实例
DFMEA实例1.尾翼偏航失灵1.尾翼无法实现调向功能，无法有效地利用风能。
2.风机发电效率降低。
8重要1.回转体部件损坏，转动困难2.尾翼部件产生破坏，无法完成调向功能2.尾杆断裂1.尾翼无法实现调向功能，风机无法正常的工作。
2.无法实现风机发电功能，甚至造成事故。
9特殊 1.尾杆强度不足，产生断裂3.尾杆脱落1.尾翼无法实现调向功能，风机无法正常的工作。
2.无法实现风机发电功能，甚至造成事故。
9特殊1.尾杆与回转体连接螺栓强度不足，产生断裂2.振动过大造成螺栓脱落。
3.安装人员没有按规范进行安装4.连接处材料强度不足。
部件年型：潜在失效起因/机理系统：5KW风力发电机子系统：尾翼部件：设计责任：关键日期：潜在失效后果严重度实现风机对风功能，使风轮始终处于迎风状态，充分利用风能，提高风力发电机的发电效率；使风轮、电机与尾翼部分对于回转体部分实现平衡；风机外观漂亮级别潜在失效模式4.尾板脱落1.尾翼无法实现调向功能，风机无法正常的工作。
2.无法实现风机发电功能，甚至造成事故。
9特殊1.尾板与尾杆连接螺栓强度不足，产生断裂2.振动过大造成螺栓脱落。
3.安装人员没有安规范进行安装4.连接处材料强度不足。
5.尾板尾杆锈蚀1.影响寿命以及风机外观。
2.使各部件产生腐蚀破坏，导致最终工作失效。
6重要1.尾板尾杆防腐处理不充分2.尾板尾杆制造缺陷明显，产生裂纹，使腐蚀容易产生能，提高风力发电机的发电效率；使风轮、电机与尾翼部分对于回转体部分实现平衡；风机外观漂亮41.提高尾翼各部件制造精度，进行生产监控2.优化尾翼设计，充分利用风力进行调向，减少风力对尾翼的冲击3.采用更高强度的材料风机装机试验51601.增加尾翼各部件制造水平2.采用强度更高的材料31.对尾杆进行强度校核2.优化尾杆设计3.尾杆采用强度较高的材料材料检测试验41081.提高尾杆的制造水平2.采用强度更高的材料31.提高尾杆制造精度，进行生产监控2.对连接件以及连接处进行强度校核3.提高安装人员的技能水平材料检测试验4108采用强度更高的连接件设计FMEA责任及目标完成日期探测度风险顺序数建议措施频度现行设计控制预防现行设计控制探测31.提高部件制造精度，进行生产监控2.对连接件以及连接处进行强度校核3.提高安装人员的技能水平材料检测试验4108采用强度更高的连接件61.提高尾翼各部件制造精度，进行生产监控2.提高防腐处理工艺水平目测以及防腐试验6216增强防腐处理的工艺水平采取的措施S O D R.P.N 提高尾翼各部件的制造公差等级82464尾杆采用材料91218采用强度更高的连接件91218FMEA编号 4页码共页第1页编制人：FMEA日期：措施结果采用强度更高的连接91218件提高防腐工作人员的64496技能水平。
Dfmea案例
2
整体震动挤压试验
6
108
现场做防震处理
绝缘注塑件 电池壳体
注塑件起火 电解液挥发 电池漏液
安全事故 电池 容量降低 安全事 故
10
1
阻燃、绝缘试验
6
20
更换绝缘注塑件 更换电池 更换电池
7 9
2 2 单体震动挤压试验
6 6
84 108
高压箱
漏电 过电流 输出不受控制
安全事故 安全事故 安全事故
10 9 9
5
120
定期检查和更新BMS系统
4 10 8 4
6 1 5 5
更换SOC算法 BMS 控制系统升级 BMS 控制系统升级
充放电性能测试 充放电性能测试 充放电性能测试
6 6 6 6
144 60 240 120
定期检查和更新BMS系统 定期检查和更新BMS系统 定期检查和更新BMS系统 定期检查和更新BMS系统
电池组整体温度过高 影响电池工作 电池组整体温度过低 影响电池工作 噪音过大 影响乘车环境
电池间温度一致性差 影响电池工作 整体温度高，管理目 影响电池工作 标无法实现 连接片过热 安全事故
电池管理系
数据采样干扰性大和 影响用户使用 采样不准确 SOC异常 影响用户使用
4
6
BMS 控制系统升级
老化试验
电池组过充未报警和 安全事故 未保护 电池组过放未报警和 影响电池寿命或永久性损 未保护 坏 BMS通信异常 影响电池工作
'01 PSW'!H6 '01 PSW'!F25
现行探测性设计控制
现场电池组无输出电 电池组无法工作 压
探 测 度 数 3
R P N 63
太阳能逆变器设计DFMEA案例分析
太阳能逆变器设计DFMEA案例分析DFMEA（Design Failure Modes and Effects Analysis）是用于评估产品设计可能出现的故障、效应以及相应的预防措施的方法。
今天我们将运用DFMEA方法，对一款太阳能逆变器的设计进行案例分析。
一、产品描述该太阳能逆变器为一款出口型产品，主要用于太阳能发电系统中，将直流电转换为交流电。
产品工作电压范围为DC 200-600V，最大输出功率为3.5KW，具备防雷、过温、短路、过压、过流等保护功能。
产品尺寸为320 * 190 * 85mm，重量约为4KG。
二、DFMEA分析2.1 确认可能出现的失效模式失效模式 | 效应 | 潜在原因 | 严重程度 | 发生频率 | 检测方法 | 措施---|---|---|---|---|---|---1. 输出电压不稳定 | 安全隐患、影响发电效率 | 元器件老化、电路设计不合理 | 10 | 5 | 防雷测试、故障监测 | 加强过电压、过流保护，采用优质元器件2. 输出电压、电流过大 | 电路烧毁、安全隐患 | 过流、过压等保护措施失效、元器件老化 | 10 | 5 | 防雷测试、故障监测 | 加强过电压、过流保护，采用优质元器件3. 输出电压有过大波动 | 影响发电效率 | 电容故障、电路设计不合理 | 8 | 3 | 产品测试 | 采用优质元器件，加强 PCB 线路电磁兼容性设计4. 输入电压不稳定 | 影响发电效率 | 电池老化、外界电压波动 | 7 | 4 | 故障监测、产品测试 | 采用输入电源波动范围更大的元件，加强电池保护5. 元器件老化 | 失效 | 元器件过度发热、使用寿命达到 | 9 | 7 | 测试、监测 | 采用易于更换的元器件，定期维护，加强散热设计2.2 计算风险优先等级风险优先等级 = 严重程度 ×发生频率 ×检测方法失效模式 | 风险优先等级 | 处理优先级---|---|---1. 输出电压不稳定 | 250 | 12. 输出电压、电流过大 | 250 | 23. 输出电压有过大波动 | 72 | 34. 输入电压不稳定 | 112 | 45. 元器件老化 | 441 | 52.3 制定预防措施- 对于风险优先等级为1、2的失效模式，我们将加强过电压、过流保护，并采用优质元器件，以降低失效的可能性。
汽车空调系统设计DFMEA案例分析
汽车空调系统设计DFMEA案例分析DFMEA简介DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式与影响分析）是一种常用的质量管理工具，用于在产品设计阶段识别并解决潜在的失效模式及其影响。
本文将以汽车空调系统设计为案例，探讨如何应用DFMEA来提高汽车空调系统设计的安全性和可靠性。
一、设计失效模式与影响分析（DFMEA）DFMEA是一种以系统化和有序方式对产品设计进行评估和分析的方法。
它的主要目的是识别可能的失效模式、评估其严重程度以及制定相应的纠正和预防措施。
下面我们将根据DFMEA的步骤，对汽车空调系统进行案例分析。
1. 制定DFMEA团队与范围首先，确定参与DFMEA的团队成员，包括汽车空调系统设计的工程师、质量控制专家、测试工程师等。
明确DFMEA的范围和目标，以汽车空调系统各个子系统为分析对象。
2. 识别失效模式对汽车空调系统设计进行全面的分析，列举可能的失效模式。
比如，制冷剂泄漏、温度控制失效、空调系统过热等。
3. 确定失效模式的可能原因针对每个失效模式，分析其潜在的原因，如设计不当、材料选择不当、制造工艺缺陷等。
以制冷剂泄漏为例，可能的原因包括密封件老化、接口松动等。
4. 评估失效的严重程度对每个失效模式进行严重程度评估，考虑其对汽车空调系统性能、安全性和可靠性的影响。
以温度控制失效为例，可能导致车内温度无法调节，对车内乘客的舒适度产生较大影响。
5. 确定控制措施针对每个失效模式确定相应的预防和纠正措施，以减少失效概率和降低失效的严重程度。
比如，在设计阶段增加密封件的检测和更换计划，严格控制安装过程中的接口紧固力矩。
6. 跟踪执行和评估效果实施控制措施后，跟踪其执行情况，并对效果进行评估。
通过实际数据的反馈，不断优化和改善汽车空调系统的设计。
二、汽车空调系统DFMEA案例分析以下是针对汽车空调系统的DFMEA案例分析，以帮助读者更好地理解DFMEA方法的应用。
DFMEA案例分析
项目刹车盘停止汽车时需要超过规定的力在没有系统要求的情况下,允许汽车畅通行驶允许力从刹车片向车轴传递
必须向车轴施加规定的阻力矩传递的阻力矩不够功能要求失效模式
一经要求,即停止行车(考虑行驶环境条件,如潮湿)在规定距离和重力下,使行驶在干燥沥青路上的汽车停止
汽车无法停止
汽车停止，但超出规定距离缩短制动盘寿命，削弱汽车控制顾客无法开动车辆DFMEA分析案例
后果汽车控制削弱-不符合法规汽车控制削弱-不符合法规不符合法规系统在无指令情况下启动，汽车移动部分受阻
系统在无指令情况下启动，汽车不能移动
盘式刹车系统椭圆孔直径设计错误
膜片厚度不够
膜片预负载过小膜片阀不传送扭矩压盘轴尺寸过小
由于插接件结构、颜色相同导致错误装配电流过大电机过载烧毁液压管材料不恰当，加工时皱折破裂，制动液流失
防腐保护不充分，引起机械结合点腐蚀
润滑不到位引起机械结合点僵硬
从踏板到刹车片力的传递减少汽车超过XX 公里后停止液压管材料不恰当，加工时皱折破裂，制动液流失
连接器力矩规范不正确，制动液流失
密封设计，引起的主气缸真空锁闭
防腐保护不充分，机械连接断裂
从踏板到刹车片没有力的传递汽车不停止起因
机理失效模式。
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7
2
2
28
7
蜡层厚度规定不足
4
整车耐久性试验同上
7
196
增加实验室强化腐蚀试验对蜡层厚度进行实验设计（DOE）
结合观察和试验验证蜡的上边缘-
试验结果（1481号试验）表明要求的厚度是充分的。实验设计表明规定的厚度变差在25%范围内可以接受----①
②基于设计试验结果而进行的设计更改，不影响严重度S，但发生该设计问题导致失效的可能性基本不存在，故频度5→1；且由于该试验已经基本探测出失效原因，所以探测度从8→3；
2
使用磨损，会造成阀体成阀座之间间隙过大
4
液压系统的耐久性试验
6
48
无
弹簧 功能：控制安全阀的开启压力及压力过载
永久变形量较大
导致安全阀的开启压力及全开压力降低，使系统提升能力下降，静沉降值增大
7
弹簧受力后永久变形量大
8
液压系统的耐久性试验
6
336
进行弹簧受力及变形超出规范的时间研究，针对研究结果进行设计改进
技术攻关，参考国外引进技术，在结构上进行改进。改进后的安全阀与之前进行对比，弹簧受力减少并被限定，弹簧受力变形时间延长。
7
4
3
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出厂时安全阀开启压力调整的规定值偏低
2
开启压力设计试验
3
42
无
柱塞与缸体功能： 柱塞在缸体内作往复运动，完成吸油与压油工作过程
泄漏
压油量减少，输出压力降低
3
使用磨损，会造成阀体成阀座之间间隙过大
8
4
3
96
偏心轴衬 功能：偏心轮通过偏心轴衬，带动柱塞架往复运动
磨损快
由于偏心轴衬磨损，使活塞行程缩短，压油量减少。
3
偏心轴衬为铜衬套，材质及加工达不到设计要求时，磨损过快，长期使用时也会使轴衬磨损量增大
4
8
96
无
以下是关于XX系统XX子系统的车门部件的设计FMEA的例子
左前车门
H8HX-000
0-A
①整车耐久性实验也可以发现车门内板腐蚀不良问题，但不能判断是否设计问题（厚度规定不足）；
②该辅助调查对设计原因有一定的探测作用，但不是很肯定。
发现设计上的原因可能性很低：①通过整车耐久性试验；②通过辅助调查。
①该实验可发现设计上原因；
②该实验基本上可发现设计上原因
①基于设计试验结果发现该设计原因对失效模式的发生没有必然联系，所以原来估记的频度可能过大，4→2是由于估记计不当，故不修改设计亦可降低；另由于该试验已经探测出失效原因，故探测度7→2；
·上、下车
·保护乘员免受天气、噪声侧碰撞的影响
车门附件视镜、门锁、门铰链及门窗升降器等的固定支撑
·为外观项目提供适当的表面
·喷漆和软内饰
车门内板
下部腐蚀
车门寿命降低，导致：
·因漆面长期
生锈，使顾
客对外观不满
·使车门内附件功能降低
7
车门内板保护蜡上边缘规定得太低
6
整车耐久性试验
7
294
增加实验室强化腐蚀试验
2
液压系统的耐久性试验
6
36
无
偏心轮与柱塞架功能：偏心轮带动柱塞架作往复运动
卡死
柱塞架碎裂使柱塞不能完成吸油和压油
8
在重载荷时，油温过高，易出现偏心轮在衬套内卡死造成柱塞架碎裂。
6
台架试验
8
384
柱塞架材料试验，寻找提高材料韧性并价格合适的材料
……
经过试验设计及对比试验结果，选定新材料。结果使强度好于之前的设计。
7
2
2
8
7
蜡的西文规定得不当
2
理化实验室实验-报告No。1265
2
28
无
7
混入的空气静止蜡进入边角部分
5
用非功能喷头进行设计辅助调查
8
280
利用正式生产喷蜡设备和规定的蜡，增加小组评价
根据试验，在有关区域增设3个通气孔---②
7
1
3
21
7
;车门板之间窨不够,容不下喷头
喷头可进入情Hale Waihona Puke 的图纸评价4112
利用辅助设计模型和喷头，增加小组评价
评价表明入口是充分的
7
1
1
7
以下为作者备注
列出需分析的零部件相关项目，然后一一列出其主要功能，特别是涉及特殊特性要求的功能
这些不良可能在制造过程中发生，也可能是在使用时发生。
阐述对后面子系统和系统以及最终使用顾客的影响
列出设计上的原因；
频度：按失效率观点，该设计原因可能可能导致的车门腐蚀失效的概率为每千辆车前门①为1个左右；②为2个左右。
XXXX有限公司
过程
功能
要求
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严
重
度
S
级
别
潜在失效
起因/机理
频
度
O
现行
过程
控制
预防
现行
过程
控制
探测
探测
度
D
风险
顺序
数RPN
建 议
措 施
责任及
目标完
成日期
措 施 结 果
采取的
措 施
严
重
度
S
频
度
O
探测
度
D
风险
顺序数
RPN
进油阀功能：进油或阻止高压油回流
渗油
一部分高压油倒流回后轿箱体内；注：液压泵置于后轿箱内