DFMEA_案例
冲压模具dfmea案例
冲压模具dfmea案例
冲压模具DFMEA案例如下：
一、案例背景
某汽车制造企业为了提高产品质量和生产效率，决定对冲压模具进行设计和优化。
在项目启动之前，企业需要对冲压模具的设计和制造过程进行风险评估和改进。
二、案例分析
1. 目的：通过DFMEA分析，识别冲压模具设计和制造过程中的潜在风险和改进点，为后续的优化设计提供依据。
2. 输入：冲压模具的设计方案、制造工艺流程、产品要求等。
3. 分析方法：采用DFMEA分析方法，对冲压模具的设计和制造过程进行逐项分析和评估。
4. 输出：DFMEA分析结果，包括潜在风险和改进点的列表、风险等级和改进优先级等。
三、案例实施
1. 根据DFMEA分析结果，对冲压模具的设计和制造过程进行优化改进。
2. 针对潜在风险和改进点，制定相应的解决措施和优化方案。
3. 对优化后的冲压模具进行试验和验证，确保改进效果符合预期。
4. 将改进后的冲压模具应用于生产线上，观察其效果并进一步优化。
四、案例总结
通过DFMEA分析，企业成功地识别了冲压模具设计和制造过程中的潜在风险和改进点，并采取有效的措施进行了优化改进。
改进后的冲压模具在质量和生产效率方面都有了显著提升，为企业的可持续发展奠定了坚实基础。
飞机结构设计DFMEA案例分析
飞机结构设计DFMEA案例分析DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式和影响分析）是一种常用的飞机结构设计方法，它能够识别和减少设计中的失效模式及其潜在影响。
本文将通过一个飞机结构设计DFMEA 案例分析，展示该方法在实际工程中的应用及其价值。
飞机结构设计DFMEA案例分析一、简介在飞机结构设计中，DFMEA是一种重要的工具，用于识别和评估潜在的失效模式及其潜在的影响，以及采取相应的控制措施。
DFMEA通过系统地分析不同子系统的失效模式，可以帮助设计师在设计阶段发现潜在问题，降低后期失效造成的影响和成本。
二、案例分析以一款商业客机的机翼设计为例，进行DFMEA分析。
在该案例中，我们将关注机翼设计的主要失效模式、其对飞机安全性及性能的影响，以及采取的控制措施。
1. 失效模式识别在DFMEA分析中，首先需要识别潜在的失效模式。
针对机翼设计，我们可以列出如下可能的失效模式：- 翼尖结构失效- 燃油泄漏- 防冰系统故障- 翼梢削弱- 螺旋桨碰撞导致破损2. 失效影响评估接下来，需要评估上述失效模式对飞机安全性及性能的影响。
对于每个失效模式，我们需要考虑以下方面：- 安全性影响：是否会导致事故、伤亡等- 性能影响：是否会影响飞机的飞行性能、燃油消耗等3. 控制措施制定在评估失效影响后，需要制定相应的控制措施以控制或消除失效模式的潜在影响。
例如：- 对翼尖结构进行加强设计，以防止失效- 使用可靠的防冰系统，减少故障发生的可能性- 对翼梢进行特殊设计，提高其抗损伤能力- 加装螺旋桨碰撞保护装置，避免机翼受损4. 重要性评估根据控制措施的实施情况和效果，需要对各个失效模式的重要性进行评估，以确定应优先考虑的控制措施。
三、DFMEA的价值通过以上案例分析，我们可以看到DFMEA在飞机结构设计中的重要价值，主要体现在以下几个方面：1. 早期发现问题：DFMEA能够在设计阶段发现潜在问题，避免在后期出现成本高昂的修复和改进。
DFMEA经典案例(4)
3
非凡的文化品位
体现不出高尚的 品位
不能增进好感
7
表达方式不当
6
295 第三方宣传造势 互动性交谈，以 245 对方为中心，灵 活进行。 162 父母搬出住 72 72 270 315 None None
展现的时机不当 没有足够住房 经济基础差 影响婚姻成败 9 没有一定数额存款 有保障的经济基础 经济没有保障 影响婚姻成败 9 没有丰厚的收入 工作没有保障 职业低下（清洁公 司） 油嘴滑舌，有“花 心”的迹象 举止轻浮，动手动 脚 有“前科”记录， 有暴力行为 不学上进，妒忌猜 疑心强 曾吃喝赌谝样样精 通 不良习气 影响婚姻成败 7 好吃懒做
270 克服坏习惯 504 克服坏习惯 36 54 None None
感觉不可靠 值得托付终身的品 质
影响婚姻成败
9
288 克服坏习惯 第三方赞扬其勤 快会做家务等
王老五/7月10 日前 帅哥/倩妹/王媒 婆7月10日前
4
解释“误会”
5
140
帅哥/倩妹/王媒 制定15套应 婆7月10日前 急方案 王老五/7月10 日前
7
1
4
28
谈吐幽默有品位
影响好感/第一印 俗气.乏味.无聊 象
展现失败
表达方式不当
约会D-FMEA
(1)项目名称 王老五的第999次约会
(4)过程责任部门
王媒婆 2015/7/18
(6)FMEA编号
FMEAWANG999 2 页 共 帅哥 修订日期 2
才学疏浅，肚里没 货
设计功能 (9) 要求
措施结果 (21)责任及 探 19风 (17)现行设计 测 险顺 (20)建议措施 目标 完成日 2 控制 26 (22) 采 23 24 度 序数 期 5 RPN 取的措施 S O D
Dfmea案例
2
整体震动挤压试验
6
108
现场做防震处理
绝缘注塑件 电池壳体
注塑件起火 电解液挥发 电池漏液
安全事故 电池 容量降低 安全事 故
10
1
阻燃、绝缘试验
6
20
更换绝缘注塑件 更换电池 更换电池
7 9
2 2 单体震动挤压试验
6 6
84 108
高压箱
漏电 过电流 输出不受控制
安全事故 安全事故 安全事故
10 9 9
5
120
定期检查和更新BMS系统
4 10 8 4
6 1 5 5
更换SOC算法 BMS 控制系统升级 BMS 控制系统升级
充放电性能测试 充放电性能测试 充放电性能测试
6 6 6 6
144 60 240 120
定期检查和更新BMS系统 定期检查和更新BMS系统 定期检查和更新BMS系统 定期检查和更新BMS系统
电池组整体温度过高 影响电池工作 电池组整体温度过低 影响电池工作 噪音过大 影响乘车环境
电池间温度一致性差 影响电池工作 整体温度高，管理目 影响电池工作 标无法实现 连接片过热 安全事故
电池管理系
数据采样干扰性大和 影响用户使用 采样不准确 SOC异常 影响用户使用
4
6
BMS 控制系统升级
老化试验
电池组过充未报警和 安全事故 未保护 电池组过放未报警和 影响电池寿命或永久性损 未保护 坏 BMS通信异常 影响电池工作
'01 PSW'!H6 '01 PSW'!F25
现行探测性设计控制
现场电池组无输出电 电池组无法工作 压
探 测 度 数 3
R P N 63
太阳能逆变器设计DFMEA案例分析
太阳能逆变器设计DFMEA案例分析DFMEA（Design Failure Modes and Effects Analysis）是用于评估产品设计可能出现的故障、效应以及相应的预防措施的方法。
今天我们将运用DFMEA方法，对一款太阳能逆变器的设计进行案例分析。
一、产品描述该太阳能逆变器为一款出口型产品，主要用于太阳能发电系统中，将直流电转换为交流电。
产品工作电压范围为DC 200-600V，最大输出功率为3.5KW，具备防雷、过温、短路、过压、过流等保护功能。
产品尺寸为320 * 190 * 85mm，重量约为4KG。
二、DFMEA分析2.1 确认可能出现的失效模式失效模式 | 效应 | 潜在原因 | 严重程度 | 发生频率 | 检测方法 | 措施---|---|---|---|---|---|---1. 输出电压不稳定 | 安全隐患、影响发电效率 | 元器件老化、电路设计不合理 | 10 | 5 | 防雷测试、故障监测 | 加强过电压、过流保护，采用优质元器件2. 输出电压、电流过大 | 电路烧毁、安全隐患 | 过流、过压等保护措施失效、元器件老化 | 10 | 5 | 防雷测试、故障监测 | 加强过电压、过流保护，采用优质元器件3. 输出电压有过大波动 | 影响发电效率 | 电容故障、电路设计不合理 | 8 | 3 | 产品测试 | 采用优质元器件，加强 PCB 线路电磁兼容性设计4. 输入电压不稳定 | 影响发电效率 | 电池老化、外界电压波动 | 7 | 4 | 故障监测、产品测试 | 采用输入电源波动范围更大的元件，加强电池保护5. 元器件老化 | 失效 | 元器件过度发热、使用寿命达到 | 9 | 7 | 测试、监测 | 采用易于更换的元器件，定期维护，加强散热设计2.2 计算风险优先等级风险优先等级 = 严重程度 ×发生频率 ×检测方法失效模式 | 风险优先等级 | 处理优先级---|---|---1. 输出电压不稳定 | 250 | 12. 输出电压、电流过大 | 250 | 23. 输出电压有过大波动 | 72 | 34. 输入电压不稳定 | 112 | 45. 元器件老化 | 441 | 52.3 制定预防措施- 对于风险优先等级为1、2的失效模式，我们将加强过电压、过流保护，并采用优质元器件，以降低失效的可能性。
DFMEA案例分析
项目刹车盘停止汽车时需要超过规定的力在没有系统要求的情况下,允许汽车畅通行驶允许力从刹车片向车轴传递
必须向车轴施加规定的阻力矩传递的阻力矩不够功能要求失效模式
一经要求,即停止行车(考虑行驶环境条件,如潮湿)在规定距离和重力下,使行驶在干燥沥青路上的汽车停止
汽车无法停止
汽车停止，但超出规定距离缩短制动盘寿命，削弱汽车控制顾客无法开动车辆DFMEA分析案例
后果汽车控制削弱-不符合法规汽车控制削弱-不符合法规不符合法规系统在无指令情况下启动，汽车移动部分受阻
系统在无指令情况下启动，汽车不能移动
盘式刹车系统椭圆孔直径设计错误
膜片厚度不够
膜片预负载过小膜片阀不传送扭矩压盘轴尺寸过小
由于插接件结构、颜色相同导致错误装配电流过大电机过载烧毁液压管材料不恰当，加工时皱折破裂，制动液流失
防腐保护不充分，引起机械结合点腐蚀
润滑不到位引起机械结合点僵硬
从踏板到刹车片力的传递减少汽车超过XX 公里后停止液压管材料不恰当，加工时皱折破裂，制动液流失
连接器力矩规范不正确，制动液流失
密封设计，引起的主气缸真空锁闭
防腐保护不充分，机械连接断裂
从踏板到刹车片没有力的传递汽车不停止起因
机理失效模式。
新版dfmea系统分析案例
新版DFMEA系统分析案例案例背景一家汽车制造公司正在推出一款全新的SUV车型，为了确保车辆的质量和可靠性，公司决定采用新版的DFMEA（设计失效模式和影响分析）系统进行系统分析。
DFMEA是一种在设计阶段评估和减少系统风险的方法，它能够识别潜在的失效模式、分析其影响和严重性，并提供相应的改进措施。
系统分析步骤步骤一：定义系统首先，团队需要明确系统边界、系统功能和设计要求。
在这个案例中，团队需要定义SUV车型的关键系统和子系统，例如发动机、悬挂系统、制动系统、安全气囊等。
步骤二：识别失效模式在这一步骤中，团队需要对每个系统和子系统逐一进行分析，识别潜在的失效模式。
以发动机系统为例，可能的失效模式包括发动机无法启动、发动机自动熄火等。
步骤三：分析影响和严重性对于每个失效模式，团队需要评估其对系统和用户的影响，并确定其严重性。
影响可以包括安全风险、性能降低、故障率增加等。
严重性通常可以按照某个评估标准进行定量评估，例如使用1-10的等级评定。
步骤四：确定改进措施针对每个失效模式和其严重性，团队需要制定相应的改进措施。
例如，在发动机无法启动的失效模式下，可能的改进措施包括增加备用电池、加强电路连接等。
步骤五：实施改进措施在这一步骤中，团队需要逐一实施确定的改进措施，并对其进行记录和追踪。
例如，在实施了增加备用电池的改进措施后，团队需要跟踪发动机启动失效模式的发生率，以评估该措施的有效性。
案例分析结果通过对SUV车型各个系统和子系统的分析，团队得出以下结论：•发动机系统中，发动机自动熄火失效模式对车辆安全性有较大影响，严重性评级为8，建议增加燃油供给系统的检测和报警机制。
•悬挂系统中，悬挂系统异常噪声失效模式对乘坐舒适度和驾驶体验有较大影响，严重性评级为7，建议改进悬挂系统的阻尼设计。
•制动系统中，制动距离过长失效模式对行车安全性有较大影响，严重性评级为9，建议优化刹车片材料和刹车系统的液压传动机制。
结论随着汽车制造业的快速发展，确保车辆质量和可靠性变得至关重要。
dfmea案例
dfmea案例DFMEA案例。
DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）即设计失效模式与影响分析，是一种系统性的方法，用于识别并减少产品或系统设计中的潜在失效模式及其影响。
在本文中，我们将通过一个实际的DFMEA案例来详细介绍该方法的应用和效果。
在某汽车零部件的设计过程中，团队决定使用DFMEA来评估设计的可靠性和安全性。
首先，团队成员们齐聚一堂，从设计的各个方面展开讨论。
他们首先确定了设计的各个功能，并列出了可能的失效模式。
然后，他们对每个失效模式进行了分析，包括导致失效的潜在原因、失效的影响程度以及当前设计对失效的控制措施。
通过这一过程，团队成功识别出了多个潜在的失效模式，并对其进行了有效的控制和改进。
在DFMEA的过程中，团队发现了一个潜在的失效模式，零部件的密封件可能会由于材料老化而失效，导致液体泄漏。
为了解决这一问题，团队采取了一系列的控制措施，包括选择更耐老化的材料、增加定期检查和更换的频率等。
通过这些措施的实施，团队成功地减少了这一失效模式的风险，提高了产品的可靠性。
除了发现潜在的失效模式外，DFMEA还帮助团队识别了一些设计中存在的不足之处。
例如，团队发现在某些情况下，零部件的安装可能会受到限制，导致安装困难。
为了解决这一问题，团队对设计进行了调整，增加了安装的可操作性，从而提高了产品的制造效率。
通过DFMEA的分析，团队不仅成功地识别和控制了潜在的失效模式，还发现了设计中的一些不足之处，并进行了改进。
最终，这项汽车零部件的设计在经过DFMEA的分析和优化后，大大提高了产品的可靠性和安全性，为用户提供了更好的使用体验。
综上所述，DFMEA作为一种系统性的方法，能够帮助团队全面地识别并减少产品或系统设计中的潜在失效模式及其影响。
通过对失效模式的分析和控制，团队不仅可以提高产品的可靠性和安全性，还能够发现设计中的不足之处，并进行相应的改进。