PVC木塑复合材料生产中成型机的工艺控制
木塑型材生产线设备安全操作规程
木塑型材生产线设备安全操作规程引言木塑复合材料是一种具有优异性能的新型复合材料，是以木材、塑料为主要原料，加入各种辅助材料形成的混合物料通过挤压成型工艺制成的。
在木塑型材生产过程中，设备安全操作规范是确保安全生产的前提，同时也是保证生产效率和质量的重要保障。
本文主要介绍木塑型材生产线设备的操作规范，保证生产线的安全和生产效率。
一、基本原则1.安全第一: 任何操作前，必须考虑安全问题，确保人员和设备的安全。
2.预防为主: 加强日常维护保养，预防设备故障和事故的发生。
3.公开透明: 设备操作规程应公开透明，手册应覆盖全面，以便操作人员能够及时掌握和跟进操作规程。
二、设备维修及保养1.定期检查: 甲班操作人员每日负责检查日常维修情况，如发现异常应及时向维修保养班汇报，及时进行维修。
2.定期保养: 负责设备保养的维修保养班负责制定保养计划，并定期对设备进行保养。
每次保养时均要对设备的电气部分和机械部分进行全面检查。
3.备件准备: 针对常见部件的磨损、老化等情况，做好常用备件储备，保证在设备出现故障时能够及时更换部件，提高设备可靠性和稳定性。
三、设备安全操作规范1.设备启动前的检查: 甲班操作人员在启动设备前必须对设备进行检查，必须找问题、解决问题，确保设备处于正常运行状态。
2.设备安全防护: 确保设备配备有良好的安全防护装置，如误操作防护、紧急停车开关等，操作人员应遵循安全规定操作，不得进行不必要的操作。
3.施工的安全注意事项: 禁止在设备内部和周围进行吸烟、火源等行为；禁止在设备上进行行走、脚蹬或其他不安全行为。
4.设备操作要点: 在操作设备时，必须严格按照操作规程，禁止熟视无睹、凭主观意愿操作，必须认真观察设备的运行状态，及时反馈异常情况，保证设备正常运行。
四、生产线设备故障处理1.增加故障的诊断速度，尽快确定故障原因，快速排除故障，保证设备恢复工作状态。
2.维修保养班应根据工作要求，不断提高自身维护和修理能力，并严格按照故障处理规程操作，避免复杂化、危险化的工具和设备的使用。
木塑复合材料工艺流程
木塑复合材料工艺流程
《木塑复合材料工艺流程》
木塑复合材料是一种由木质纤维和塑料混合而成的新型材料，具有很强的韧性和耐用性，被广泛用于室内装饰、户外地板、围栏等领域。
其制作工艺流程如下：
1. 原料准备：首先准备好木质纤维和塑料原料。
木质纤维通常是木屑或木粉，而塑料可以是聚乙烯、聚丙烯等。
在生产过程中，会根据实际需要添加一定量的助剂，如防火剂、抗紫外线剂等。
2. 混合料制备：将木质纤维和塑料混合在一起，并通过加热和压缩的方式将它们充分混合，形成混合料。
这一步骤需要精确控制温度、压力和时间，以确保混合料的质量和均匀性。
3. 挤出成型：将混合料挤出成型，通常采用挤出机进行加工。
在挤出过程中，混合料经过加热和压力的作用，被挤压成所需要的形状，如板材、管材等。
4. 成型与表面处理：挤出的成型件需要经过冷却、切割和表面处理等步骤。
冷却可以使成型件固化，切割则根据需求将其切割成所需尺寸，而表面处理则可以增加产品的美观度和耐用性。
5. 终端加工：根据最终产品的要求，可能需要进行一些终端加工，如打孔、锯边、装配等。
这一步骤可以让产品更符合实际需求，并增加其使用价值。
6. 质检与包装：最后，经过严格的质量检查后，合格的产品会进行包装，准备出厂。
这一环节非常重要，可以确保产品的质量和安全。
通过以上工艺流程，木塑复合材料制品就可以顺利生产出来。
它不仅具有木材的天然质感，同时还融合了塑料的优良性能，是一种具有很高附加值和发展前景的材料。
木塑复合材料加工工艺与设备的研究
木塑复合材料加工工艺与设备的研究木塑复合材料兼有木材和塑料的双重特性。
它有着天然木材的外观，可锯、可钉、可粘结、可上漆。
同时，它防虫，防腐，吸水性小，不易变形，不开裂、机械性能好，具有坚硬、强韧、持久、耐磨、尺寸稳定等优点。
一般来说，木塑复合材料的硬度较未处理的木材高2～8倍，耐磨性高4～5倍，甚至比大理石还高。
而各种添加剂的应用，又赋予它许多特殊的性能，比如向木塑复合材料的原料中加入发泡剂进行发泡挤出，可以降低产品密度，提高其韧性和抗冲击性能。
此外，它还是一种环保材料，可回收重复使用，且原料廉价丰富，它在减少环境污染、保护森林资源、促进经济发展方面都有良好的效益，因而它受到了众多研究者关注。
20世纪90年代以来，北美、欧洲的许多国家对木塑复合材料已进行了大量的研究，近年来国内对它的研究也日益增多。
同时它的生产和应用也得到了迅速增加，北美和欧洲2002年消费的木塑复合材料达到68万t，并预计到2010年前将以14%和19%的速度增长，远远高于同期塑料工业的总体增长率。
1 木塑复合材料的发展趋势与成型方法?根据木塑复合材料的研究与应用的进一步发展，可以预计其加工技术主要有如下发展趋势：(1)原料多样化；(2)木粉填充量超高化；(3)设备工艺专业化；(4)产品高档化。
目前其工业化生产中所采用的主要成型方法有：挤出成型、注射成型和热压成型。
由于挤出成型加工周期短、效率高、成型工艺简单，它在工业化生产中与其它加工方法相比有着更广泛的应用。
木塑复合材料的挤出成型可分为一步法和多步法。
一步法是木塑复合材料的配混、脱挥及制品挤出在一个设备或一组设备内连续完成。
多步法是木塑复合材料的配混、脱挥和制品挤出在不同设备中完成，可以先将原料配混制成中间木塑粒料，然后再挤出加工成制品。
采用一步法时，若脱挥、脱水不佳将使产品因有气泡而力学性能大幅度降低；同时，它要求制品的结构不能太复杂。
所以，实际加工过程中一步法常常由于木粉含水量高和制品结构复杂而受到限制。
PVC木塑复合微孔发泡材料挤出成型技术研究
Ｖｏｌ．３８Ｎｏ．１２（２００７）ＺＨＥＪＩＡＮＧＣＨＥＭＩＣＡＬＩＮＤＵＳＴＲＹ收稿日期：２００７－０８－２０作者简介：张正红（１９７２－），女，工程师，浙江工业大学浙西分校化工系，主要从事高分子材料成型加工及改性。
文章编号：１００６－４１８４（２００７）１２－０００８－０３ＰＶＣ木塑复合微孔发泡材料挤出成型技术研究张正红（浙江工业大学浙西分校，浙江衢州３２４０００）摘要：实际结合理论系统的在原料选择、配方确定、工艺要求等方面介绍了ＰＶＣ木塑复合微孔发泡材料挤出成型的生产技术及一些注意事项。
关键词：ＰＶＣ；木塑复合；微孔发泡木塑复合材料具有木材和塑料的双重特性，并且这种材料有耐腐蚀、耐磨、不翘曲、尺寸稳定、机械性能良好、外观与木材相似的优点。
以木塑复合材料来代替木材，不仅可减少对木材的需求量，节约森林资源，而且通过对废弃资源的综合开发利用，变废为宝，有很高的经济与社会效益。
尽管木塑复合材料具有许多优点，但由于树脂与木粉的复合，一方面其韧性、冲击强度和弯曲强度等力学性能相对未填充的塑料会有所降低，另一方面相对天然木材来说，密度是木制品的两倍左右，不能作为理想的木材替代品，因此其应用领域受到了一些限制。
向木塑复合材料的原料中加人发泡剂进行发泡挤出，经发泡后的木塑复合材料存在良好的泡孔结构，可钝化裂纹尖端并有效阻止裂纹的扩张，从而显著提高了材料的抗冲击性能和韧性。
制品密度接近于木材，而机械强度高于木材，这使其可作为良好的木材替代品，而且产品成本降低，从而进一步拓宽了木塑复合材料的应用范围。
本文从原料、配方、工艺等方面，实际结合理论系统的介绍了ＰＶＣ木塑复合微孔发泡材料挤出成型的生产技术。
１配方设计１．１原辅材料的选择材料配方设计是ＰＶＣ木塑复合微孔发泡的关键步骤之一，ＰＶＣ中加入木纤维其熔体粘度、刚度都有所增加，难以获得高的孔隙率。
另一方面由于木粉具有较强的吸水性，且极性很强，而ＰＶＣ树脂为非极性的，具有疏水性，所以两者之间的相容性较差，界面的粘结力很小，需加入适当的添加剂来提高木粉与ＰＶＣ树脂之间的界面亲和能力。
PVC木塑生产工艺与生产中常见问题
0145220200415 作者：莫妮卡PVC木塑生产工艺与生产中常见问题在PVC塑生产工艺与生产中常见问题可以归为4类，一是稳定性问题；二是熔体强度问题；三是润滑问题；四是分散问题。
这四类问题特别是前三类问题会相互制约，交叉影响，从表面现象看有时很难立刻分清楚，要说方观察分析，找到问题根源才能根本解决。
1.稳定性不足，会影响整个板面，板面发黄，发泡片材脆性大。
2.熔体强度不足,会导致发泡片泡孔大，纵切面泡很长。
判断熔体强度是否不足，最直接的办法是到三辊后面用手指按压包在中辊上的片材，熔体强度好按压时能感觉到弹性。
若按压后很难弹起，说明熔体强度较差。
因为螺杆结构和冷却方式差别较大，很难判断温度是否合理，一般来说，在挤出机允许的负荷内，3—5区温度以低为好。
3.润滑剂分为外润滑剂和内润滑剂，外滑有利于脱模，对板材表面的光洁性有好处，外滑太少，挤出机5区温度不易控制，易升温，这会导致合流芯温度高，板材中间出大泡、串泡、发黄等问题，板材表面也不光滑；外滑多，析出会变得严重，表现在模具内的结构和板材表面外滑的析出，也会表现为某些个别现象在板面上不定期的来回移动。
内滑有利于塑化和熔体的流动性，内滑不足板面难以控制厚度，表现为板材中间厚两边薄；内滑多，易出现合流芯温度高的现象。
4.分散不好会带来板材表面不光滑的现象。
5.工艺温度控制问题：上面提到的四个问题属于根本性问题，是基础，是深层次问题。
相对于上面四个问题，工艺温度控制则要直观得多，是表面问题，但温度控制不好，会诱发根本问题的出现。
提高加工工艺温度，材料稳定时间会降低，出现稳定性问题；原有的润滑平衡会被打破，一般表现为外润滑不足，特别是后期外润滑，需提高外润滑添加量；温度提高也会导致熔体强度降低，发泡片材泡孔增大，泡孔数量减少，片材发脆易断裂；温度提高降低了熔体强度也会降低熔体粘度，粘度降低剪切分散能力降低，对分散能力不强的螺杆而言，有时会出现分散不均匀。
pvc制品的加工工艺、配方、工艺原理、工艺流程及影响产品质量的主要因素和解决方案
pvc制品的加工工艺、配方、工艺原理、工艺流程及影响产品质量的主要因素和解决方法PVC（聚氯乙烯）是一种常用的塑料材料，广泛应用于制造各种塑料制品。
下面是关于PVC制品的加工工艺、配方、工艺原理、工艺流程以及影响产品质量的主要因素和解决方法的详细介绍：1. 加工工艺：PVC制品的加工工艺包括挤出、注塑、压延、吹塑等。
不同的加工工艺会有不同的特点和适用范围。
例如，挤出适用于制造管材、板材等连续型产品；注塑适用于制造各种形状的零件等。
2. 配方：PVC制品的配方是根据产品的要求进行设计的，主要包括PVC 树脂、增塑剂、稳定剂、填充剂、着色剂等成分的选择和比例控制。
合理的配方可以提高产品的物理性能、加工性能和耐候性能。
3. 工艺原理：PVC制品的加工过程中，主要通过加热、塑化和成型来实现。
首先将PVC树脂加热到一定温度，使其软化和塑化，然后通过挤出、注塑等工艺将软化的PVC树脂成型成所需的形状。
4. 工艺流程：具体的工艺流程会根据产品的要求和加工设备的特点而有所不同。
一般来说，挤出工艺包括原料配料、混合、进料、塑化、挤出、冷却和切割等步骤；注塑工艺包括原料熔融、射出、冷却、开模和取出等步骤。
5. 影响产品质量的主要因素和解决方法：（1）原料质量：选用质量稳定的PVC树脂和辅助材料，并确保其符合产品要求。
（2）工艺参数：合理控制加热温度、挤出速度、注塑压力等参数，避免过热或过冷引起的质量问题。
（3）模具设计：合理设计模具结构，确保产品的形状和尺寸满足要求，并避免模具表面缺陷。
（4）操作技术：操作人员应具备专业的技术知识和经验，熟悉工艺流程和设备操作，能够及时处理工艺异常和故障。
（5）质量检测：建立完善的质量检测体系，对产品进行全面的检测和测试，及时发现和解决质量问题。
总结：PVC制品的加工工艺、配方、工艺原理、工艺流程以及影响产品质量的因素众多。
通过合理控制工艺参数、选用优质原料、优化模具设计、提高操作技术水平和强化质量检测，可以有效提高PVC制品的质量，并满足不同产品的要求。
木塑材料生产工艺及流程
木塑材料生产工艺及流程木塑材料生产工艺及流程汪东平 | 创建时间：2014年05月10日 09:17 | 浏览： 1073 | 评论： 0标签：木塑复合材料是指以低值或废弃的生物质材料为主原料，利用高分子界面化学原理和塑料填充改性的特点，配混一定比例的塑料基料，经专业工艺处理后加工成型的一种可循环加工利用的新型材料。
木塑材料的最大特性在于它同时具备了天然木材与合成塑料两种材质截然不同的基础材料的多重优点，它具有五大特点：1、原料资源化；2、产品可塑化；3、应用环保化；4、成本经济化；5、回收再生化。
木塑复合材料生产设备就是为该材料提供生产，通过自主集成创新问世的新型设备。
一、木塑材料的生产设备木塑复合材料的制造主要有挤出成型、热压成型、注塑成型等工艺，但目前应用较广、技术最为成熟的是挤出成型工艺。
根据生产工艺的要求，整条生产线所需设备主要由以下几个部分构成：1.生物质原料制备设备该设备主要由木材削片机和木材磨粉机组成混合机组，主要用于木塑复合材料中生物质原料的制备。
该机组要求可以对各种木材和农业剩余物进行粉碎，并根据产品制造的要求生产出不同粒径的生物质粉体材料。
2.高速混料机组该机组由高速热混机和冷混机组成，热混的物料自动进入，冷混的物料进行冷却混合，排除残余气体。
主要用于各种树脂与生物质粉体材料的混合、干燥、配料、着色、脱挥等。
3.造粒设备造粒设备的主要功能是使木/塑两相材料实现预塑化的过程，能将生物质粉体材料与塑料在熔融条件下实现均匀混合，为木塑复合材制品的生产进行前处理。
由于木塑熔体的流动性较差，所以木塑材料造粒机与塑料造粒机的设计并不完全相同。
针对不同的塑料，造粒机的设计也有所差异。
通常用于聚烯烃类塑料的木塑复合材料造粒机采用的是平行双螺杆挤出机。
而用于聚氯乙烯的造粒机通常选用锥型双螺杆挤出机，这是因为聚氯乙烯为热敏感性树脂，锥型双螺杆挤出机具有较强的剪切力，且螺杆长度较平行双螺杆挤出机短，减少了物料在料筒中的停留时间。
木塑生产工艺配方及注意事项
1，国内生产木塑一般采用两种工艺（一步法，二步法）生产，无论是哪种工艺设备的好坏都会影响产能，质量，生产的稳定性，成本等。
设备的好坏与减速机，螺杆炮筒的设计和加工精度，温控的准确性，电机功率大小的配置，变频器的好坏，定型台的平稳性，引出机牵引力的大小和稳定性等，对于木塑发泡制品关键是螺杆压缩比和螺纹结构的设计。
由于目前木塑制品市场的炙手可热，新老厂家纷纷上马，出于成本考虑，很多厂家直接将挤出聚氯乙烯（PVC)异型材的挤出机改用于挤出木塑型材，一般来说基本上也能正常运行，但是由于挤出原料的差异，还是存在一些问题。
①旧有设备的改造。
挤出木塑型材时一般先要造粒，而很多挤出机是按喂粉料设计的，若添加颗粒料可能会发生死机等故障，在这种场合下一般改造给料系统可以解决问题。
②设备的损耗。
由于植物纤维的存在，原料中会存在一定的有机酸及水分，同时购进的原料及回收的木塑制品中都有可能混进异物，这些对设备的腐蚀及磨损都是可见的。
③排水汽问题。
由于原料中植物纤维的吸水性，挤出时会产生一定的水汽，若水分含量过多，对制品的物理性能及外观质量就会有影响，所以对主机的排水汽能力提出了更高要求。
④挤出量的不同。
木塑制品多为厚壁或实心制品，这对挤出机的挤出量提出了更严格的要求。
⑤剪切力的差异。
与挤出PVC异型材不同，挤出木塑型材要求低剪切、高输送，这就对挤出机的螺杆设计提出了要求。
总之，挤出木塑型材须使用专用的挤出机或对现有的挤出机进行改造和改进模具的设计尽可能有较大的压缩比和较长的定型段这有利于发泡和提高制品的表面关泽度和硬度。
三，料（树脂，助剂，填料，纤维的选择和添加量及原料的生产工艺）。
PVC木塑用原材料，1，树脂最好用SG-7有利于发泡的形成和生产的稳定性。
2，助剂（稳定剂，润滑剂，发泡剂，发泡调节剂，偶联剂，增韧剂，加工助剂。
1）稳定剂：复合铅盐稳定剂：优点是热稳定性好，具有耐侯功能，缺点是有毒不环保，加工时分散性差，难以保持制品优异的物理性能。
PVC管材的生产工艺与设备操作介绍
PVC管材的生产工艺与设备操作介绍1.PVC管材生产工艺流程：a.原料准备：根据产品规格，将PVC树脂、固化剂、稳定剂等原料按一定比例进行配料。
b.混合过程：将配料后的原料送入混料机中，进行充分的搅拌和混合，保证各种添加剂均匀分布。
c.成型过程：将混合好的原料送入挤出机中，通过齿轮传动和螺杆的旋转将原料加热、熔化，并在模具中挤出，形成管材的初期成型。
d.冷却固化：初期成型的管材经过冷却水槽的冷却，使其迅速固化，并保持所需的形状和尺寸。
e.切割装配：经过固化的管材通过切割机进行截齐，并根据需要在管材上进行连接装配。
2.PVC管材生产设备操作：a.原料配料设备操作：操作人员首先需要根据产品规格和配方要求，准备好所需的原料。
然后，操作人员按照配方比例将原料投放到配料设备中，并充分混合搅拌，保证原料均匀分布。
b.混合设备操作：混合设备通常采用混料机。
操作人员需要将配料好的原料放入混料机中，按照设备要求设置好搅拌时间和转速，开启设备进行搅拌和混合，直到原料均匀分布。
c.挤出设备操作：挤出设备通常采用挤出机。
操作人员需要根据所需的管材规格设置好机器的参数，如温度、转速等。
然后，将混合好的原料送入机器中，并通过齿轮传动和螺杆的旋转将原料加热、熔化，并通过模具挤出形成初期成型的管材。
d.冷却设备操作：冷却设备通常采用水槽。
操作人员需要将初期成型的管材送入水槽中，并调节水槽的温度和水流量，使管材能够迅速冷却、固化，并保持所需的形状和尺寸。
e.切割装配设备操作：切割装配设备通常采用切割机和连接装配机。
操作人员首先需要将固化好的管材送入切割机，并根据需要设置好切割长度。
然后，通过连接装配机将切割好的管材进行连接装配。
以上就是PVC管材的生产工艺与设备操作的详细介绍。
通过配料、混合、挤出、冷却固化和切割装配等环节，可以制造出符合要求的PVC管材。
这些管材在建筑、市政、电力等领域具有广泛的应用前景。
木塑复合材料制备与制品成型
木塑复合材料制备与制品成型随着环保意识的增强和对可回收材料的需求不断增加，木塑复合材料制备与制品成型技术得到了广泛应用。
木塑复合材料是由木质纤维和塑料基体组成的一种新型材料，它既保留了木材的天然美观和纹理，又具有塑料材料的耐候性和耐腐蚀性，因此在建筑、家具、地板等领域有着广泛的应用前景。
木塑复合材料的制备主要包括原料处理、干燥与粉碎、混合与挤出等工艺步骤。
首先，将木质纤维进行处理，包括去皮、切割和修整等工序，使其具备较好的纤维特性。
然后，将处理后的木质纤维与塑料颗粒进行混合，添加适量的添加剂，如稳定剂、填料和润滑剂等，提高木塑复合材料的性能。
经过混合后，将混合料进行挤出，通过挤出机将混合料加热、熔融，然后通过模具成型，得到所需形状的制品。
木塑复合材料的制备工艺相对简单，但要确保成品的质量和性能，需要注意以下几点。
首先，原料的处理和混合要均匀，确保木质纤维与塑料的充分接触，减少产品的异质性。
其次，挤出过程中，要控制好挤出温度和挤压力，防止产生气泡和降低材料的纤维方向一致性。
此外，还要根据不同制品的要求，选择合适的模具和成型工艺，保证成品的尺寸稳定性和外观质量。
木塑复合材料的制品成型主要包括挤出成型、注塑成型和压制成型等多种工艺。
挤出成型是将材料通过挤出机加热、熔融后，通过模具挤出成型的工艺。
注塑成型是将材料加热、熔融后，通过注射机将熔融材料注入模具中，经冷却固化后取出成型的工艺。
压制成型是将材料加热、熔融后，通过压制机将熔融材料压制成型，经冷却固化后取出成型的工艺。
不同的成型工艺适用于不同的制品需求，如挤出成型适用于板材、管材等大尺寸产品的制造，注塑成型适用于小型、复杂形状的产品制造，压制成型适用于薄壁制品的制造。
在木塑复合材料制品的成型过程中，还需要考虑到产品的后续处理和使用环境的影响。
如制品的后处理可以包括砂纸打磨、喷涂和表面涂层等工艺，提高制品的表面平整度和美观度。
同时，要根据制品的使用环境选择合适的添加剂，提高制品的耐候性、防火性和防腐性。
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得不手动排放 。针对这种情况 ,锦化树脂厂从操作 入手 ,对三级膜组件重新配置 、调试 ,在不影响其他 操作参数的前题下 ,改变一 、二级膜组件配置方式 , 尽量减小内部循环 ,适当增加排空量 ,将进膜原料气 流量维持在稳定的范围内 ,使回收后排放的尾气中 含 VCM 体积分数平均在 1 %以下 ,彻底解决了循环 累积量对膜分离系统的影响 。
1 、降低机头温度 2 、正确操作 ,调节真空度 3 、降低水温 ,加大循环水量
1 、调慢进刀速度 2 、调整切割机 3 、调整配方 ,注意塑化温度
快 。而且 ,锥形双螺杆的均化段的直径要比相应平 行双螺杆直径小 ,大大减少了摩擦热 ,可避免物料过 热 ,特别适用于加工热敏性高分子材料 。所以 ,用锥 形双螺杆挤出成型机挤出 PVC 木塑复合材料型材 时 ,加料段温度一定要高于压缩段和均化段 ,否则 , 如物料被送至排气孔处时仍是粉状或疏松状则会被 大量吸出 ,造成真空吸出口堵塞 ,进而损坏真空吸出 装置 ,既浪费物料又直接影响产品质量 。开车投料 过程中务必仔细观察物料的塑化情况 ,先关闭主机
木塑型材挤出成型中异常现象 、产生原因及解 决办法见表 1 。
表 1 木塑型材挤出成型中异常现象 、产生原因及解决办法
异常现象
产生原因
解决办法
料斗供料 波动
1 、物料流动性差 2 、料斗中形成架桥 3 、加料段温度过高
1 、木粉要达到干燥要求 2 、安装搅拌器 3 、加料段通冷却水
挤出量少
1 、供料不足 2 、物料润滑性差 3 、成型温度偏低
其控制不当所产生的后果要比机头温度控制不当严
要准确地掌握挤出成型温度 ,必须了解被加工 物料的适温范围 ,通过小试 、中试 ,按 PVC 木塑型材 的使用场合和生产成本的差异 ,添加不同用量的填 充物 ,达到使用要求 。根据被加工物料的力学性能 及相互关系 ,从而找出其特点和规律 ,选择一个相对 接近的成型温度区域 。
Ⅰ段 185～180
料筒温度/ ℃
Ⅱ段
Ⅲ段
175～170 165～160
Ⅳ段 165～160
过渡段 机头
℃
℃
165 170～165
模具温度/ ℃
Ⅰ段
Ⅱ段
Ⅲ段
175～165 165～160 160～155
螺杆转速 r/ min 15～20
(下转第 42 页)
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CH EN Zhi - xi chemical Co . ,Lt d. ,Fuzhou 350011 ,China)
Key words :PVC ;wood - plastic composite ;ext rusion molding ;process cont rol Abstract : The plastification quality of wood - plastic PVC composite is discussed f rom such two aspeet s as t he assembly precision of ext ruder cylinders and screws and t he ext rusion process. The met h2 ods of adjusting and improving t he plastication quality are suggested.
膜分离回收装置在锦化树脂厂连续运行后 ,很 快出现了膜系统内循环累积量不断上升的现象 ,进 膜原料气流量由 200 m3/ h 增大到仪表的满量程 ,膜 分离效果明显下降 ,使装置的稳定生产受到影响 ,不
(上接第 23 页) 2. 3 真空定型
真空度的控制直接影响冷却定型操作和木塑型 材产品质量 。真空度过大 ,会增加牵引负荷 ,甚至延 缓或阻碍型坯进入真空定型套 ,导致模口至定型套 入口间积料堵塞 ;真空度太低 ,达不到足够的吸力 , 则导致型坯不成型或严重变形 ,无法达到产品外观 质量要求和尺寸精度 ,木塑型材的真空度大约控制 在 0. 04～0. 06 M Pa 。 2. 4 挤出速度与牵引速度
PVC 木塑复合材料的挤出成型和普通热塑性 材料的挤出成型有较大差别 。由于在物料中加入了 大量的植物纤维 ,这就使物料的流动性能和加工性 能变差 ,混炼和挤出成型难度加大 。为了在此复合 体系中保持和提高材料的力学性能 ,需要通过各种 方法提高 PVC 树脂和植物纤维的相容性 ,改善其界 面状态 。正确协调好两者的关系 ,又不增加加工成 本 ,涉及到很多影响因素 ,如 :改性剂的品种 、用量 , 润滑剂品种 、用量 ,稳定剂品种 、用量 ,配方的合理性 等 。影响 PVC 木塑复合材料挤出成型的因素很多 , 文中仅就工艺控制的有关问题加以论述 。
⁄ 化工研修 。
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第 1 期 陈智修 : PVC 木塑复合材料生产中成型机的工艺控制 加工与应用
1 、提高喂料电机转速 2 、调节润滑剂用量 3 、提高成型机各段温度
型材制品 收缩大
型材弯曲 变形
物料分解
1 、牵引速度过快 2 、冷却不充分 3 、冷却水水温偏高
1 、真空度 、冷却水进出量 不稳定 2 、模具流通 、间隙不合理 3 、挤出速度过快
1 、成型温度太高 2 、配方不合理 3 、模具表面划伤 ,易积料
1 、调低牵引速度 2 、充分冷却型材 3 、降低水温 ,提高冷却效率
1 、检查真空表 、冷却水通道 2 、修正模具使之均匀出料 3 、放慢挤出速度
1 、降低成型温度 2 、调整配方 ,提高热稳定性 3 、修整模具
熔体出料 不均匀
1 、挤出机或喂料不稳定 2 、电热圈加热不正常 3 、不同配方的物料混入
但机头温度偏低 ,则物料熔体黏度增大 ,机头压力升
高 ,导致挤出成型机背压增加 ,设备负荷加大 ;另外温
度过低则产品无法定型 。在 PVC 木塑复合材料挤出
加工过程中 ,应根据不同的型材截面合理调节温度。
(3) 模具温度
模具温度直接影响 PVC 木塑型材产品质量 ,若
图 1 植物纤维填充量对成型温度的影响
2. 1 温 度
温度 ;此外 ,温度低物料塑化不好 ,主机电流升高会
温度是非常重要的工艺条件之一 ,植物纤维填 增加螺杆的扭矩和负荷 ,缩短设备的使用寿命 。
充物含量对成型温度的影响见图 1 。
(2) 机头温度
机头温度偏高能使物料顺利地进入模具 ,但产品
形状尺寸稳定性差 ,型材收缩率增加 ,定型难度加大 ;
1 、检查挤出机或喂料机 2 、调换加热圈 3 、加强混料工序的管理
Ξ [ 收稿日期 ] 2005 - 04 - 26
[ 作者简介 ] 陈智修 (1949 —) ,男 ,工程师 ,1978 年毕业于福州大学化工系基本有机专业 ,一直从事 PVC 树脂深加工应用
研究 ,开发出多种 PVC 塑料新产品并获奖 ,1991 年曾赴日本中川 ∂
制品的强 度 、伸长率 降低
1 、混料工序未达到要求 2 、挤出机挤出条件不当 3 、牵引机速度控制不当
2 工艺控制
1 、充分混合 ,控制温度 、时 间
2 、严格控制挤出条件 3 、调整牵引速度
真空吸出装置 ,打开排气孔视镜 ,观察料筒内物料 。 如物料都均匀地包覆在螺杆槽表面 ,且物料表面很 光滑 ,无凹凸不平现象 ,可视为塑化良好 ,说明机筒 温度控制准确 ;否则 ,说明温度太低 ,应调高加料段
物料塑化的程度与上述机身温度 、机头温度 、模
机身中段设有一排气孔 ,并装有真空吸出装置 ,用于 具温度的温度参数设定值和螺杆转速密切相关 。往
吸出 PVC 混合物中的低沸物 VCM 气体和水蒸气 。 往当螺杆转速达到额定转速的 33 %以上时 ,才能获
这就要求物料在料筒内被送至排气孔时 ,必须均匀 得较好的塑化效果 。为了不使螺杆转速过小 ,可适
整 、改善塑化质量的方法 。 [ 中图分类号 ] TQ325. 3 [ 文献标识码 ] B [ 文章编号 ] 1009 - 7937 (2006) 01 - 0022 - 03
Process control of molding machine in the production of wood - plastic PVC composite
循环累积量是评价膜分离性能的又一重要参 数 ,它不仅严重制约着膜分离系统的正常运行 ,同时 也成为困扰其他传统分离回收技术的首要问题 。循 环累积量在锦化树脂厂 VCM 生产装置中的精馏系 统及膜分离系统造成的危害是 : ①导致原精馏工序 不凝气体深冷回收系统的负荷增大 ,也就额外增加 了 PVC 生产的动力能源消耗 ; ②使进膜原料气中 VCM 的夹带量增加 ,增大膜组件负荷 ,膜分离效果 明显下降 ; ③易造成进膜原料气夹带 VCM 液滴 ,损 害分离膜 ,缩短膜的使用寿命 。
(1) 机身温度 (料筒温度) 常用的双螺杆挤出机 ,几乎都是排气式的 ,即在
重得多 。异型材的截面往往是不对称的 ,在同一截 面上的壁厚各不相同 ,这就需要用不同的温度来控 制 ,调节至均匀出料 。大致原则为 : ①截面复杂 、截 面积大 ,壁厚及转角部位温度控制应稍高 ; ②截面简 单 、截面积小 ,壁厚薄的部位温度控制应稍低 ; ③截 面对称 、壁厚均匀 ,一般不允许有温差 。 2. 2 螺杆转速