IE七大手法
如何做好IE工作之IE七大手法
如何做好IE工作之IE七大手法1. 爬楼梯法在进行IE工作时，很多时候我们需要与各个部门进行沟通和协调。
这就好比爬楼梯一样，要逐步向上达到目标。
首先，了解每个部门的工作内容和流程，找到他们的痛点和需求。
然后，与他们建立良好的关系，并积极参与他们的工作，提供帮助和支持。
最后，通过不断的学习和成长，提升自己的能力，逐步达到在组织中发挥更大作用的目标。
2. 沟通协调法沟通和协调是IE工作的核心，也是做好IE工作的关键。
在沟通中，要注重倾听和理解，尊重他人的意见和观点，善于引导和协调不同意见之间的矛盾和冲突。
在协调中，要注重平衡各方利益，维护组织整体的利益。
通过有效的沟通和协调，可以促进各方的合作和配合，达到共同的目标。
3. 数据分析法IE工作离不开数据分析，只有通过对数据的分析和挖掘，才能找到问题的根源，提出解决问题的方案。
在进行数据分析时，要注重细节，关注数据的变化和趋势，发现其中的规律和问题。
同时，要善于运用各种统计和分析方法，如趋势分析、对比分析、比例分析等，从不同的角度进行数据分析，得出准确的结论和建议。
4. 优化改进法IE工作的目标是提高效率和降低成本，因此优化改进是IE工作的核心内容之一。
在进行优化改进时，首先要对工作流程和流程进行深入的了解和分析，找到其中的问题和痛点。
然后，根据问题的性质和原因，制定相应的改进方案，并进行试点和评估。
最后，通过反馈和总结，完成改进措施的推广和应用，达到提高效率和降低成本的目标。
5. 项目管理法在IE工作中，很多时候我们需要参与和管理各类项目。
因此，熟练掌握项目管理的理论和方法，对于做好IE工作至关重要。
在进行项目管理时，要明确项目的目标和任务，并建立相应的项目组织和沟通机制。
同时，要制定详细的工作计划和进度安排，监控和评估项目的进展和效果。
通过科学的项目管理，可以保证项目的顺利实施和达到预期的效果。
6. 持续改进法IE工作是一个不断迭代和持续改进的过程。
IE工业工程七大手法
IE工业工程七大手法引言IE工业工程（Industrial Engineering），又称产业工程，是一门关注如何优化和改进系统的学科，它结合了工程学、管理学和数学等多个学科的理论与方法。
通过运用科学的手法，IE工程旨在提高生产效率、优化流程并提升产品质量。
在IE工业工程的实践中，有七种主要的手法被广泛应用。
本文将详细介绍这七大手法，并分析其在实际工程项目中的应用。
1. 价值流图（Value Stream Mapping，VSM）价值流图是一种分析和改进生产流程的工具。
通过绘制物料和信息流的图示，价值流图可以帮助工程师和管理人员发现生产过程中的瓶颈和浪费，进而提出改进措施。
通过使用价值流图，工程师可以优化生产流程，减少生产周期，降低生产成本，并提高产品质量。
2. 五大S（5S）整理、整顿、清扫、清洁、素养五大S是一套用于组织和管理工作环境的方法。
这五个S分别是整理（Sort）、整顿（Set in Order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）和素养（Sustain）。
通过使用五大S，可以使工作场所更加整洁、高效，并且减少了寻找工具和材料的时间，提高了工作效率。
3. 时态图（Gantt Chart）时态图是一种项目管理的工具，用于展示项目的时间计划和进度。
通过绘制时态图，工程师和管理人员可以清晰地了解项目的各个任务和它们之间的依赖关系。
时态图也可以帮助工程师进行项目进度的跟踪和控制，确保项目按时交付。
4. 魔鬼六法（Six Sigma）魔鬼六法是一种专注于减少过程变异性和提高产品质量的方法。
它通过使用统计工具和质量管理技术，帮助工程师和管理人员减少产品产生的缺陷，并提高生产过程的稳定性。
魔鬼六法的核心概念是DMAIC（Define、Measure、Analyze、Improve、Control），它提供了一个系统化的框架来解决质量问题。
5. 工序分析（Workplace Analysis）工序分析是一种对工作站点和工作流程进行分析与优化的方法。
IE七大手法介绍
例：抽水马桶之水箱内设有浮球，水升至某一高度时， 浮球推动拉杆，切断水源。
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以“重量”控制旳方式来完毕
例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下， 警告钟也鸣起。
以“光线”控制旳方式来完毕
例：自动摄影机，光线若不足时，慢快门按不 下去
以“时间”控制旳方式来完毕
依“形状”旳不同来达成
例：个人电脑与监视器（monitor)或印表机之 连接线用不同之形状设计，使其能正确连接 起来。
依“数学公式”检核方式来完毕
以“发音”方式来检核
以“数量”方式来检核
例：开刀手术前后必须点核数量有否符合， 2024/9/22 以免有工具遗留在人体内，忘了拿出来。 22
5、顺序原理
环节3：调查人为疏忽旳原因
尽量广泛旳搜集情报呈数据，设法找出真正旳原 因。
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环节4：提出防错法旳改善方案
若掌握了原因，则出创意将其消除。提出创意旳技 法有←脑力激荡法↑查核表法→5WIH法↓KJ法等。
环节5：实施改善方案
只有在自己旳战场中进行者，有与其他部门合力进 行者，有依赖其他部门进行者。
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八、应用原理
1、断根原理Leabharlann 将会造成错误旳原因从根本上排除掉，使绝不发生错 误。
藉“排除”旳措施来达成
例：录音带上若录有主要旳资料想永久保存时，则可 将侧边防再录孔之一小块塑胶片剥下，便能预防再录 音。
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2、保险原理
藉用二个以上旳动作必需共同或依序执行才干完毕工 作
藉“共同”旳动作必须同步执行来完毕
例：洗手间内旳“烘手机”，按一次只有“一 分钟”，时间一到自动停止。
精选改善IE七大手法
与材料、零部件、机械、治具、工装夹具等相关而发生的偶然的、非周期性作业变动、或者是突发的障碍导致临时追加作业（例清扫）等的时间，在预定的正常作业时间内不能包含的延迟时间。例如: 组装 3％ 检查１％班组长\检查人员口头上临时联络说明，导致作业微微受影响。 作业场所突发某个原因需要稍微清扫作业台面。作业切换（例换工具）造成动作损耗。 微小的作业中断（工作中断、物料滑下）。
二、人的效率——动作分析
(SOP/标准工时制作)
动作分析与经济性
动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法，是IE基础手法之一。动作分析目的： 1) 事前知道从事生产的直接人工或成本 2) 提高员工效率，降低人工成本 3) 降低劳动强度
标准时间构成
标准时间
主作业时间
准备时间
单位作业时间
正常作业时间
价值作业时间
余裕“宽放”作业时间
附带作业时间
主作业时间： 是指具有作业的直接目的或者是使零件、材料发生有用的形变、质变等变化的过程中所用的时间。准备时间： 1) 作业者进行空箱回收、隔板拿取、拆带 、拆塑 料袋等； 2) 修理时间(设定工序时每一个工序并不含，只有人 工成本计算\人员设定等是计算)。
一、如何做程序分析----方法研究 (SOP制作)
为防止生产作业无遵循，特以书面方式达成各种指导书以落实产品之标准化作业。三大类程序分析：
程 序 分 析
作业流程分析
联合作业分析
产品工艺分析
程序分析(SOP制作)目的？
产品工艺分析
工序：指一个（一组）工人，在一个工作地 上，对作业对象进行加工，到变换次 工作为止所进行的一切连续的活动。例如：对加工一个零件来说，使用的设备和 工作变了，工序就变了。常见产品生产工序有哪些种类？ 大概有：加工、搬运、停滞、检查。
ie七大手法介绍
IE七大手法介绍1. 信息收集信息收集是在进行情报工作时不可或缺的重要步骤。
该手法通过各种渠道收集目标对象的相关信息，包括个人背景、社会关系、经济状况、习惯行为等。
信息收集的方式和渠道包括但不限于网络搜索、公开记录、关系网络、调查采访等。
2. 监视与跟踪监视与跟踪是指对目标对象的行动和活动进行密切观察和记录。
通过监视和跟踪，情报工作者可以获得目标对象的行为模式、活动路线以及与其他人的互动信息。
监视和跟踪可以通过多种手段实现，比方通过监控摄像头、GPS定位等技术手段。
3. 拦截与窃听拦截与窃听是指获取目标对象的敏感信息，比方电话通话内容、电子邮件、即时通讯等。
这种手法常用于情报工作和调查活动中，通过监听目标对象的通信内容，获取并分析关键信息。
拦截与窃听的方式有很多，包括但不限于窃听设备、黑客攻击、社交工程等。
4. 渗透与潜伏渗透与潜伏是指情报工作者以不同的身份侵入目标组织或群体，获取其内部信息并进行搜集和分析。
这种手法需要情报工作者具备一定的隐蔽和伪装能力，常用的渗透与潜伏方式包括但不限于秘密间谍、卧底、虚拟身份等。
5. 数据挖掘与分析数据挖掘与分析是指利用人工智能、数据科学等技术手段，从大数据中提取、挖掘和分析有关目标对象的信息。
通过数据挖掘与分析，情报工作者可以发现目标对象的行为规律、隐藏关系和潜在行动动向。
数据挖掘与分析的工具和技术包括但不限于机器学习、数据可视化、统计分析等。
6. 人际操纵与鼓励人际操纵与鼓励是指情报工作者通过与目标对象建立关系、操纵其行为和情绪，从而到达获取目标信息的目的。
这种手法需要情报工作者具备一定的交际和心理操纵能力，常用的人际操纵与鼓励技巧包括但不限于言语操纵、情感谢励、心理暗示等。
7. 动态追踪与适应动态追踪与适应是指情报工作者在整个情报工作过程中随时调整和适应手法、策略以及目标对象的变化。
在情报工作中，情报工作者需要时刻关注目标对象的动态变化，及时调整自己的行动和策略以应对新的情况和挑战。
IE七大手法
一、工业工程（IE）是一门综合交叉性的边缘学科，是技术与管理相结合的一门工程学，其宗指是提高工作效率，降低成本，提高质量，追求系统整体化，它是精益生产系统的基础工程技术，它又是科学，客观量化的管理技术。
Industrial EngineeringIE的基本任务是：将一个组织的各种资源集成为系统，并对这样的系统进行规划、设计、实施和改善，使得它能高质量高效率地运行。
二、1、文件的传送及跟踪性（1、客户文件2、转化3、ECN）管理：归类、标识保证第一手资料为最新，准确无误2、生产线平衡：1、动作分析3、制程参数管制4、制作作业指导书：1、辅料规格5、新产品，新物料确认《测试报告书》外观性能尺寸6、制程变更：能力评估的好处，试产报告一般数量200PCS7、生产制具的设计：1、方便定位2、方便作业8、PMP：1、保持准确确度，修改2、PMP作用9、对付变态下属：1、面对面，制造对方心虚感2、让他讲、慢慢听3、抓马脚，反驳4、问他需要什么，想怎么样4、让他配合自已工作，以公司来压他！三、8种浪费：1、等待的浪费；2、搬运的浪费；3、不良品的浪费；4、动作的浪费；5、加工的浪费；6、库存的浪费；7、制造过多（早）的浪费；8、缺货损失MRP：物料需求计划MRPI：制造资源需求计划ERP：企业资源计划四、动作研究：（方法研究）吉尔布雷斯（Gilbreth）与卡人丽莲（lilian）17个动素（therbligs）1、伸手2、寻找3、选择4、抓取5、取回6、预对7、放置8、装配9、拆卸10、放手11、应用12、握持13、检查14、迟延15、故延16、计划17、休息2、QC七大手法：1、分层法2、调查表3、排列表4、因果图5、直方图6、控制图7、散布图3、动作研究步骤：1、记录：动作起如点、路线和时间；2、分析：仔细分析每一个动素是否必要，顺序是否合理，可采用5WIH的分析法，反复使用，不断找出“更好”五、动作（Therblig）表第一类：进行工作之要素第二类：阻碍第一类工作要素之进行第三类：对工作无益及要素伸握移装应拆放检，寻选计预对，持休故延动作要素按性质分类(18动素)核心动素：装配，拆卸，使用常用动素：伸手，握取，移动，检验，放手辅助性动素：寻找，选择，预定，定位，持住，出现，消耗性动素，计划，休息，故延，近迟六、标准时间是衡量一切工作的标准，无标准时间就无管理的第一步标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的时间七、现阶段工业工程师，主要的范围大致如下：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、价值分析（V A）、工厂布置、运搬设计八、1、标准工时：实际时间*（H宽放率）18-24%宽放率=宽放时间/实际时间*100%2、工位人均时间记为TT=计划内有效工作时间/生产计划数3、生产工位数记为√N=标准工时/工位平均时间T4、生产性生产性=当天产量*标准工时*100%/当天工作时间*出勤人数九、IE七大手法1、动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适，更有效率，不要蛮干2、防错法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好，精神能够具体实现3、五五法：藉着发问的技巧来发掘出改善的构想4、双手法：研究人体双手在工作时的过程，借以发掘出可以改善的地方5、人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程借以发掘出可以改善的地方6、流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点流动关系，借以发掘出可以改善的地方7、抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有序地了解问题的真像十、产量改善构想的方法：1、集益思广2、缺点列举法3、奥斯本式自问法4、KJ法5、关联图法6、系统图法7、其它十一、工厂布置与物料搬运应考量①1、工厂的规模及未来的发展2、组织形态3、产品的制程4、产品及物料的体积和重量5、机器用量6、水污染，空气及噪音污染的状况②MOD（模特法）modolar Arrangement of predetermined Time standard1、是在PTS技术中将时间与动作融为一体2、基本原理来源于人机工程学试验总结归纳有以下几方面：⑴所有由人进行的作业，均由共通的基本动作组成,模特法将实际生产作业中的人体动作归纳为21种⑵不同人做同一动作（在作业条件相同情况下）所需的时间基本相等⑶人体不同部位的动作，手指一次动作时间为人体动作的基本单位时间1MOD=0.129S 正常人级次最低速度最快，能量消耗最小的一次，即示指动作的时间消耗值作为单位（移动2.5mm）3、时间单位的量值越小，越能精确地测量各种动作的时间值4、模特法把人的动作分为上肢、下肢、其它等动作的时间分别由M G P F W E、R、D、A、C、B、S、移动抓取放置蹬踏行走大腿其它动作手指动作M1手腕动作M2移动动作小臂动作M3基本上肢动作大臂动作M4伸自手臂M5碰触接触GO不须注意力的抓取G1 抓握终结动作复杂的抓取G3简单的放置PO较复杂的放置发对准P2 放置具有装配目的的放置P5脚部动作：蹬踏动作F3下肢大腿动作：行走动作W5目视观察E2校正R2判断与反应D3 独立进行的动作此动作进行时其它动作暂停其它动作按下A4旋转动作C4弯腰弯休—站起B17 可同时进行的肢体动作坐下—起身S30有效重量的计算原则：（L1）负重状态有效重量计算2Kg不考虑单手负重等于实际重量2-6Kg L1双手负重1/2实际重量6-10Kg L1*2滑动运送物体1/3实际重量10Kg以上每加增加1MO 滚动运送物体1/10实际重量4Kg两人搬物体不分单双手1/2实际重量十二、①标准时间（ST）=正常作业时间*（比宽效率）=观测时间人评比系数*（1+宽放率）PTS法包括=（约40余种）MTA法（动作时间分析）：电影的微动作分析，波形自动记录MF法（工作因素系统）：用闪频观测器摄影的现场作业片MTM法（方法时间衡量）：由现场作业法进行的时间分析MOO法（模特法）：由现场观察作业动作及模拟作业②时间评比：（参照评价等级系数表做评比）平均化法（或西屋法）：主要从熟练，努力，作业条件，一致性四个方面系数相加正常时间=观测时间*（1+评比系数）③精益生产：（Lean Prodaction LP）精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间和必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化其目标是精益求精尽善尽美，永无止境地追求七个零的终极目标零转产工时浪费2、零库存浪费3、零浪费（多余制造，搬运、等待）4、零不良（源头消除）5、零故障（机械设备）6、零停滞（快速反应，缩短交期）7、零灾害（安全第一）其特点=是消除一切浪费，追求精益求精不断改善精益生产方式的优越性及其意义1、所需的人力资源—无论开发，生产系统，或其它部门，与大批量生产方式工厂相比，能减至1/22、新产品的开发周期—可减至1/2或2/33、生产过程的在制品库存—可减1/104、工厂占用空间—可减少1/25、成品库存—可减至1/46、产品质量—可提高3倍标准时间的设定方法：时间分析周期性的作业动素法非周期性的作业或周期较大PIS法长短周期都适合消除人为因素标准资料生产过程有重复相同内容的作业经验估算法作业周期长且无历史资料，急需生产十三、精益生产管理方法上的物点1、拉动式准时化生产①以用户需求为起点②强调物流平衡③组织生产线依靠看板形式传递信息④生产节拍由人工干预控制⑤生产中的计划由各个生产单之自已完成，自主协调极为必要2、全面质量管理①质量不是检出来的，强调过程质量管理②过程中质量的检验与控制在每道工序，培养员工意识来保证及时发现质量问题③如果发现问题，停止生产解决问题不出现对不合格品的无效加工④组织相关技术人员作为一个小组一起解决协作3、国内工作法4、并行工程十四、实施精益生产的六个主要方面和要求1、实施精益生产的基础，通过5S活动来提升现场管理水平2、准时化生产—JIT生产系统（由一系列工具来客观）：①平衡生产周期②持续改进③一个流生产④单元生产⑤价值分析V A、V E⑥方法研究IE⑦拉动生产与看板⑧可视化管理⑨减少生产周期⑩生产维护⑾快速换模3、在产品开发和生产全过程要始终贯彻6个质量管理原则：①操作者的质量责任②操作者主动停线的工作概念③防错系统技术④标准作业SO⑤先进先出控制⑥根本找出原因5W1+Y4、发挥劳动力的主观能动性（团队精神）5、可视化管理：信息充分沟通，把所有的过程都摆上桌6、不断追求完美十五、效率=实际值/基准值作业效率=产量*标准工时/投入工时=实际产量/标准产量=标准作业时/实际作业时间何谓效率：IE效率中理解为相对作业目的所采用的工具及方法是否被最适合并充分地利用人、设备、工序相关效率的计算方法①运转率：净运转时间/运转可能的总时间②故障率=故障次数/运转总时间③拉平衡率=工序时间总和/（最长工序时*人员数）④不良率=不良个数*生产个数十六、提高效率的方法1、现场的全部东西和工作都是效率的对象人、机、物、法、环、动力源2、提高效率不只是缩短时间3、必须进行定量的效率评价和管理4、有不合理的地方，浪费必然存在5、运用IE手法，彻底查清效率差的问题点，别仅仅凭眼睛，要借助数据十七、IE活动教育培训人才（班线长层次）选定IE活动主题（工场、计划、问题点）IE活动的组织编成（成立人员小组选择相关人员参与）IE活动的推进（管理）（分工）IE活动的推进（改善）改善的实施（试做、试行、跟进）IE活动成果评价（分享、表彰、反省）十八、现场IE手法方法研究：动作分析、17动素分析作业测定：PTS—MOD布置研究：物流、搬运Line Balance的编制调整ECRS十九、工业工程对制造业的作用1、对系统进行规划、设计、评价与创新2、优化生产系统，物流系统与信息系统3、诊断企业症结4、挖掘潜力，保证质量，提高企业生产效率和经济效益5、杜绝浪费，节约资源，实现零浪费6、提高企业素质，增强企业竞争力7、制定工作标准及管理标准二十、三工：工厂布置、工作标准、工作研究两时：时间研究、时间标准动：动作研究价：价值分析搬：搬运分析七大手法：（两工、两动、人、流、时）工作研究、工作抽样、动作研究、动作经济原则、人机配置（分析）流程分析、时间研究五大方面：操作、检验、贮存、搬运、等待四大原则：（ECRS）取消、简化、合并、重排。
ie七大手法心得
ie七大手法心得IE七大手法心得IE（Improvement Event）是一种用于持续改进的工具和方法。
在实施IE过程中，有七大手法是非常重要的，它们分别是：观察、记录、分析、提问、改进、标准化和实施。
通过运用这七大手法，可以帮助我们发现问题、分析原因、制定改进方案，并最终实施和巩固改进成果。
首先是观察。
观察是IE的第一步，也是最基础的一步。
通过观察，我们可以全面了解当前的情况，发现问题的根源。
在观察的过程中，需要注意细节，尽可能地收集信息。
观察可以通过直接观察、记录数据、访谈等方式进行。
其次是记录。
记录是为了将观察到的信息进行整理和分析，以便后续的问题分析和改进提供依据。
记录可以使用表格、图表、流程图等方式进行，需要确保记录的准确性和完整性。
然后是分析。
分析是IE中非常重要的一步，通过分析问题的根本原因，我们可以找到解决问题的方向。
分析可以使用鱼骨图、5W1H 分析法、因果分析法等工具进行。
在分析的过程中，需要注重逻辑性和条理性，确保分析结果的准确性。
接下来是提问。
提问是IE中的关键步骤，通过提问，可以深入挖掘问题的本质，找到更全面和深入的解决方案。
在提问的过程中，需要注意问题的准确性和针对性，避免问题的模糊和歧义。
然后是改进。
改进是IE的核心步骤，通过制定改进方案和实施改进措施，我们可以解决问题，提高工作效率和质量。
改进需要结合实际情况，制定切实可行的方案，并逐步实施和验证。
在改进的过程中，需要注意改进方案的可行性和可持续性，避免过于理想化或片面化。
接着是标准化。
标准化是为了确保改进成果能够持续下去，通过制定标准和规范，我们可以规范工作流程，保证工作的稳定性和可持续性。
标准化需要考虑到各种因素，如人、机、料、法、环等，确保标准的全面性和有效性。
最后是实施。
实施是IE的最终目标，通过实施改进方案和标准化措施，我们可以将改进成果转化为实际的效益。
实施需要全员参与，确保改进措施的顺利进行和落地。
IE七大手法
IE七大手法简介改善(IE)七大手法有哪些?名称目的1.动改法改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.2.防错法如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.3.五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.4.双手法研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.5.人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.6.流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.7.抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.IE手法—工作简化的循环IE七大手法之一：防错法1.意义防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法. 狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是:1>. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力.2>. 具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验与直觉.3>. 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要专门知识与高度的技能.2.功用1>. 积极: 使任何的错误,绝不会发生.2>. 消极: 使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.4.基本原则在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考:1>. 使作业的动作轻松2>. 使作业不要技能与直觉3>. 使作业不会有危险4>. 使作业不依赖感官EXL:在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站.5.基本原理1>. 排除化: 剔除会造成错误的原因.2>. 替代化: 利用更确实的方法来代替.3>. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4>. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.5>. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.6.应用原理1>. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2>. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.3>. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用.4>. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5>. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6>. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.7>. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8>. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.9>. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.10>. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.EXL:1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)IE七大手法之二—动改法1.手法名称又称动作改善法,简称为“动改法”,是:＊省力动作原则＊省时动作原则＊动作舒适原则＊动作简化原则此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)将之补充完成.2.动作改善原则可分为三大类二十项.3.三大分类为:1>. 有关于人体动用方面之原则,共包含8项.2>. 有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.3>. 有关于工具和设备之设计原则.共包含6项.详细之20项原则将在后面详加介绍.4.有关人体动用原则(动作经济原则)原则1: 两手同时开始及完成动作原则2: 除休息时间外,两手不应同时空闲原则3: 两臂之动作应反射同时对称.原则4: 尽可能以最低级动作工作说明:欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级:原则5: 物体之”动量”尽可能利用;但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度.原则6: 连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.原则7: 弹道式运动较轻快.原则8: 动作宜轻松有节奏.原则9: 眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.原则10: 适当之照明;应有适当之照明设备,使视觉满意舒适.所谓合适的照明,其意义应包括:1>.必须有合适其工作的充足光度. 2>.必须有合适颜色的光线,且应避免闪光.3>.必须有合适的投射方向.原则11: 工作抬椅高度适当舒适原则12: 尽量以足踏/夹具替代手之工作.原则13: 尽可能将二种工具合并.EXL: 将两种功能不同的印章,修改成具有两种功能的单独印章.原则14: 工具物料预放在工作位置.原则15: 依手指负荷能力分配工作.原则16: 手柄接触面尽可能加大原则17: 操作杆应尽可能少变更姿势.IE七大手法之三—流程法现场作业改善方法:IE七大手法之四—五五法1.手法名称:5 * 5W1H法;又称5 * 5何法;又称质疑创意法;简称五五法.2.目的:学习本手法的目的是在:熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径.3.名词释义3.1 基本观念＊头脑就像降落伞,○○○只有在开放的情况下才工作○○○.＊工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法~当他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足.＊当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识.＊一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更适合这工作.3.2 何处最需要改善※您的时间非常富贵,应妥善运用;挑最重要的事情优先做!瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究.耗时多的地方往往是改善的好机会.紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费~是极需改善的地方.浪费须要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费的情况下而不自觉~细心地找出材料、时间及人力的浪费.3.3 工作之构成每一工作均包含三部份:1.预备: 时间和劳力花在诸如调整机器,放置加工物等准备工作上.2.操作: 实际工作,附加价值于产品上.3.收拾: 时间和劳力花在诸如取下加工物,处置残余物屑,存放或清理等工作,无生产性的动作.最易显出改善成果的地方在于免除<操作>,因为它也自动地将<预备>和<收拾>的时间,劳力免除了.请记住<预备>及<收拾>只会增加产品的成本并不增加它的价值.3.4 改善之探讨方向每件工作都可依照下列4个主要的方向去探讨可能的方向.应持有「目前的方法绝非仅有而且最好的,必然,有更好的方法」的态度.剔除: 许多操作可能是不必要的,只是萧规曹随习而不察剔除是最好的方向.合并: 将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并.吾人应寻求合并的可能性,二个操作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作.如果二个操作不易合并时,应尽可能将搬运合并在操作中.变更/重组: 应改变次序、地点及人员的可能性,这些改变可能引出删除和合并的灵感.简化: 在删除、合并及变更操作等检讨后,研究「如何」来做以达到简化的目的.5W1H 法原则表:IE七大手法之五—人机法1.手法名称:人机配合法(Man-Machine Chart);简称为“人机法”.2.目的:学习如何记录人与机器配合工作时之过程.1>. 发掘空闲与等待时间2>. 使工作平衡3>. 减少周程时间4>. 获得最大的机器利用率5>. 合适的指派人员与机器6>. 决定最合适的方法3.意义:以图表的方式,记录操作人员与一部机器或多部机器之操作关系,并藉此记录来做进一步之分析与改善.4.应用范围:1>. 1人操作1部机器或多部机器2>. 数人操作1部机器或多部机器.3>. 数人操作一共同之工作.5.功用:1>. 了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用.2>. 依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.IE七大手法之六—双手法3>. :代表:”移动”,表示手由一地点移动到另一地点4>. :代表”把持”,一手握住一个物体,另一手正在工作,此时握住东西之手,是为”把持”之状态.5>. :代表”等待”,一手正在等待下一个动作.6>. :代表”作业”或”操作”,手正从事有生产性的动作,皆是.EXL:将物体结合在一起,分开、弯曲、转动、对准、拿起、放下、抓取等等.7>.正常工作范围:以在坐姿状态双手之正常活动可及之范围,是为正常工作范围,约在37~40公分之范围内.8>. 图表介绍IE七大手法之七—工作抽查法1.定义工作抽查法系指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备之活动情形,它是一个了解事实最有效的工具之一.它可在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息.2.常用的三种主要用途:1>. 人与机器活动状况抽样: EXL:决定操作员每天工作占百分之几,空间占百分之几.2>. 绩效抽样: EXL:成型机待机之比率,操作员之工作绩效等.3>. 工作衡量: EXL:建立操作的标准工时,尤其适用于文书性质的作业.3.工作抽查之好处:1>. 观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况.2>. 调查时间较长,可去除因每日不同之各别所造成之差异现象,因此共结果较为客观可靠.3>. 所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短.总之,工作抽查不需使用马表的技巧,不需费大批专门人员连续时间的观测.更不需对个人的努力或成绩作主观的评判,而能比任何其它测试方法在较短的时间、较少的成本、较佳的客观情形之下,获得有关人员或机器的工作实在状况,作为管理上采取行动的根据.4.实施『工作抽查』的步骤:1>.宣传与训练 2>.究订抽查的目的 3>.详加观察,收集有关资料4>.决定抽查的工作项目 5>.设计记录用表格 6>.决定观测次数7>.决定观测时间 8>.现场观测 9>.观察结果的整理与检讨10>.决定时间标准 11>.决定工作绩效IE手法—时间研究1.定义为一种应用技术,指在决定一合格人员在一定的标准下完成某一定工作所需的时间.其必须先建立标准方法,再建立标准时间.实施「方法改善」,机构方面增加生产降低成本,实施「时间研究」,工作者始可增加收益.2.作用1>. 决定工作时间标准,并用以控制人工成本.2>. 拟订标准时间作为奖金制度的依据.3>. 冯以决定工作日程及工作计划.4>. 决定标准成本,并作为准备预算的依据.5>. 在制造前先计算其成本.此种数据决定制造成本以及售价都很有价值.6>. 决定机器的使用效率,并用以帮助解决生产线的平衡.7>. 决定操作人员操作的安排,一个能操作若干台机器?或需若干人组成一组来操作机器.8>. 除可用以决定直接人工的工资外,并亦可用以间接人工的工资.3.时间研究的目的1>. 作业改善: 透过时间的研究,运用工程分析、作业简化、动作研究、动作经济原则上列几种技法将隐藏现代方法内的无效时间予以清出以便设法去除.所谓无效时间包括:等待时间、间接时间、装卸时间.4.时间研究的准备1>. 工厂布置方法 2>. 产品的制程分割状况 3>. 各工序的作业方法4>. 材料、零件的供应质量是否稳定 5>. 人员流动状况对以上5项先做了解,尤其管理制度不佳的工厂应针对问题进行改善,加上后面的工作准备,时间研究才易奏效.6>. 时间研究方法及用具的决定 7>. 时间研究的观测方法 8>. 作业要素的分清9>. 观测中的记录方法 10>. 记录之整理 11>. 改善项目提出之方法12>. 制订标准时间的方法5.实施「时间研究」的基本程序1>. 选择: 选择需要测时的工作,注意选择适合测时的工作及对象.2>. 记录: 记录所有与工作环境、工作单元和方法及工作人员等有关的资料.3>. 测时: 用测时的方法测计工作中每一单元的时间,至于所需测计的「周程」次数,须足以保证能获得具有代表性的实况为准.4>. 检查: 严格检查已记录的各种数据及各单元的时间,确保非生产性单元或偶发性单元均已自生产性单元内分开.5>. 评比: 评比所记录各单元的时间,并决定每个单元的代表时间.6>. 宽放: 决定操作最合适的宽放时间,其中常包括私事、疲劳、程序、临时等宽放.7>. 标准时间: 应明白的公开宣布,有关操作中的各项动作的时间均已订定并规定此等时间为操作的标准时间.6.测时的方法一般做作业测定大致分成直接法与间接法:直接法有: 马表法、摄像机法等.间接法有: 预定动作时间标准法(Predetermined Motion Time Standard Approach-PTS) 、作业要素法(Work factor-W.F) 、方法时间度量法(Methods-Time Measurement-MTM)等等.最常用之测时法为马表测时法(stop watch time study):即使用马表到现场实地测工作时间,据以订定标准工时的方法.马表测时法常分为四种: 连续记录时法、飞回记时法、累积记时法、周程记时法.7.标准时间的构成标准时间 = 实测时间 + 宽裕时间1>.宽裕时间分为作业宽裕、需要宽裕、疲劳宽裕.1. 作业宽裕主要是材料、零件、机器或工具等关系在连续作业过程中偶然可能产生非正规的作业要素时间. EXL:零件掉落地上要捡起、工作台偶尔要清理等.2. 需要宽裕指连续性的工作中,会因生理上的需要可能之中断时间. EXL:如上洗手间、喝水等.3. 疲劳宽裕指在作业中产生的工作疲劳,会降低工作速度,此疲劳宽裕为弥补其时间. IE手法—工作简化法1.概念工作简化为科学管理之工具.其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作都轻松愉快,工作简化主要是消除浪费;而世界上最大的浪费,莫过于动作的浪费.改善动作,即可改善工作.所以欲求效率,必须养成「动作观念」(Motion Minded), 即注意动作、分析动作、改善动作,这也就是「工作简化」中从开始就必须建立起来的观念.2.工作简化之优点节省动作减少工时提高效率降低成本增加利润提高工资3.工作简化之基本原则将现行工作内隐藏的无效工作量与无效时间,设法予以取消,或尽可能予以减小,以合使整个工作时间得以缩短,而提高效率,完成改善工作所希求的目标.4.工作简化的方法1>. 择出生产上或业务上或工作上拟改善的项目:＊在生产上或业务上或工作上拟改善的项目. ＊占大量的时间或人工的工作＊反复性的工作＊消耗大量材料的工作＊布置不当或搬运不可理的工作2.现状分析及检讨使用IE的分析手法如:＊工程流程图＊制品工程分析＊作业者工程分析＊工厂布置与搬运＊动作分析3.动用5W2H法来发问＊ WHY? 为何如此做,有否必要?＊WHAT? 目的是什么,这个工作(动作)可否考虑?＊WHERE? 有无比这里做更好?＊WHEN? 时间的安排好不好?有无更好的安排方法?＊ WHO? 谁来做?几个人做?有否更适当的.＊HOW TO DO? 这样做法有没有更好的?＊HOW MUCH? 这样做的成本?变更后的成本又如何?IE改善步骤1.解决问题的步骤(QC事项)在推行全公司质量改善的活动里,QC事项(QC Story)是必定要求遵循的方法. 即:四大阶段:※ 计划(Plan) ※ 执行(Do) ※ 检查(Check) ※ 行动(Action) 八大步骤:1>.选择主题(找出工作场所的问题,缩小范围,主题的决定).2>.选择理由(整理选定的主题,目标的明确化,活动计划).3>.现状掌握(正确的掌握现状,提出让人不满意的问题目标设定).4>.分析 (臆设的提出,臆设的检查及证明,不良之处的再度出现.5>.对策 (对策的提出及实施).6>.效果(有形、无形效果之掌握).7>.固定(标准化、彻底的了解、实施、完全的确认).8>.反省(活动的反省、今后的计划、将缺失检讨应用于下次活动).2.改善后的检查表发现任务的检查表※ 五大任务之检查要素:1.品质(Quality)2.成本(Cost)3.生产量(Output)4.士气(Morale)5.安全(Safety)1.品质(Quality)问题点: 维持与提高质量活动的重点: 1>.减少不良的工作减少离散度 2>.减少因疏忽而引起的不良品3>.减少初期的不良产品 4>.减少质量的异常5>.减少赔价请求. 6>.提高质量 7>.提高质量能力活动的结果: 1>.使工程处于安定状态 2>.防止抱怨的再度发生3>.确实的遵守作业指导书 4>.使管理点明确5>.依照管理图进行管理工程 6>.标准化 7>.提高信赖性 8>.使管理制度化2.成本(Cost)问题点: 降低成本活动的重点: 1>.削减经费 2>.节约材料及零件支出 3>.降低单价4>.缩短作业时间 5>.活用时间活动的结果: 1>.减少工数 2>.减少修正的次数 3>.裁减人员4>.提高材料的利用率 5>.提高设备的转动率.3.生产量(Output)问题点: 量的确保,遵守交货期限活动的重点: 1>.增加生产量 2>.遵守交货期 3>.减少库存 4>.加强存货管理5>.改善配置 6>.提高效率活动的结果: 1>.提高生产力 2>.缩短作业时间 3>.加强管理 4>.改善工具5>.提高设备的运转率4.士气(Morale)问题点: 提高工作场所的气氛活动的重点: 1>.美化环境 2>.提高上班率 3>.配置请求适当 4>.在快乐的气氛下进行QC 5>.领域的活动 6>.提高每一个人的能力 7>.强化质量意识活动的结果: 1>.使改善提案具有弹性2>.创造快乐的工作环境3>.使小组工作圆满成功5.安全(Safety)问题点: 确保安全活动的重点: 1>.确保工作场所的安全 2>.确保自己本身的安全 3>.减少意外事故活动的结果: 1>.整理及整顿 2>.整理环境 3>.加强安全管理※ 问题主要原因的四M要素:1.机械(Machine)2.材料(Material)3.作业人员(Man)4.作业方法(Method)1.机械(Machine)活动的重点(细部的主要原因):1>.机械的哪一部份会影响到所谓的特性呢?(如:品质、运转率等).2>.开始作业时和日常处理(检查、上油).3>.发现毛闰病以及处理(保全).4>.机械应改善的事项(故障率).5>.开始作业时的整理、整顿(环境).2.材料(Material)活动的重点(细部的主要原因):1>.材料的哪一部份会影响到特性(原料质量的不良,性能不足等).2>.被搬入的材料质量有差错(不小心而造成的错误、交货期).3>.作业中有异常材料混入(不小心而造成的错误、环境).4>.材料的处理(质量不良、异常品各种的混入).3.作业人员(Man)活动的重点(细部的主要原因):1>.作业人员中哪一因素影响到特性(经验、技术、教育).2>.作业是否与作业人员的特性一致(重新配置工作与教育训练).3>.作业人员的健康状态(休养、饮食、睡眠).4>.作业人员的质量意识(士气、教育).◎ 作业人员是否按照指示图作业◎ 作业人员是否在熟读指导书以后才开始作业.◎ 作业人员按规定作业时,仍然会产生不良产品(必须修改作业指导书,变更作业方法).5>.作业人员的工作态度(协调性、积极性、士气).4.作业方法(Method)活动的重点(细部的主要原因):1>.作业方法的哪一点会影响到特性(工程质量能力、作业准备).2>.作业的顺序保持现状好呢?或者按作业指导书进行(作业顺序、进行方法).3>.是否在没有使用作业指导书之下进行作业.4>.对于变更作业指导书的处置(作业的进行方法).5>.作业指示图是否应,改善以及是否有不适当之处.6>.作业人员的安全之确保(安全纲).7>.作业场所的配置有否缺陷?※5W2H之要素:1>.谁(WHO) 2>.什么(WHAT) 3>.在哪里(WHERE) 4>.何时(WHEN) 5>.为什么(WHY> 6>.如何做(HOW TO DO) 7>.做多少(HOW MUCH)3. 产生改善构想的方法3.1 集益思广 3.2 缺点列举法 3.3 奥斯本式自问法 3.4 KJ法3.5 关联图法 3.6 系统图法 3.7 其它生产线平稳法1.概念指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小,流动顺畅,减少因时间所造成的之等待或滞留现象.广义上也包括课与课之间的平衡.2.目的1>.物流快速,减少生产周期. 2>.减少或消除物料或半成品周转场所.3>.消除工程瓶颈,提高作业效率. 4>.稳定产品质量. 5>.提升工作士气,改善作业顺序.3.生产线平衡表示法一般使用生产流动平衡表来表示,纵轴表示时间,横向则依工程顺序表示,并划出其标准时间,划法可使用曲线图或柱状图4.工作简化的方法1>. 予订定各工程顺序(作业单位),填入生产流动平衡表内.2>. 测算各工序实质作业时间以DM(Decimal Minute)为单位记入平衡表内.注:1DM=0.01分=0.6秒3>. 清点各工序作业人数,度记入人员栏内.4>. 一人实质作业时间/人数=分配时间,记入时间栏.5>. 此分配时间划出柱状图或曲线图.6>. 在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线.7>. 计算不平衡损失=(最高的DM*合计人数)-(各工序时间的合计).8>. 生产线平衡率=各工序实质时间(1人)合计/最高的DM*合计人数).9>. 生产线不平衡损失率=1-生产线平衡率10>. 如使用输送带之动力传送,则应计算输送带的流动速度(M/时间单位)称为节拍时间,符号为TC.通常TC=实际工作时间+生产量.5. 研究与改善改善依三个方向来进行:1>.不平衡的检讨与改善:＊作业分割＊利用或改良工具、机器＊提高机械效率＊提高作业者的技能＊增加作业者2>.从作业方法改善动用改善四要法(工作简化法)进行作业方法改善.3>.与生产计划的节拍时间检讨改善改善技巧的注意:1.当生产线出现不平衡状态时,习惯用人员增补不弥补,不足为取,也可以对材料、零件包括设计方法来检讨,有否缩短工时的方法.2.生产线补进的新手,因对工作的熟悉和练程度不足,尤其是注意其工作配置.。
IE七大手法动作经济原则
IE七大手法动作经济原则引言：在工业工程领域中，IE即工业工程（Industrial Engineering）是对人、机、料、法、环境等各种因素进行有机整合和协调的综合学科。
IE的目标是通过优化和改进工作流程，最大程度地提高生产效率和降低成本。
在IE的实践中，七大动作经济原则被认为是提高生产效率的关键手法，下面将一一介绍这七大手法。
1. 分析法（Analysis）：分析法是IE中最基本且最重要的手法之一。
它的核心是对生产过程进行细致的分析和评估，找出生产过程中存在的问题，以及可能的改进空间。
通过对各个环节的时间、成本、资源等方面的评估，可以确定优化工作流程的具体目标和方向。
而且，在实施改进时，也可以通过细致的分析来评估改进效果。
2. 节点操作法（Node Operation）：节点操作法是IE中常用的一种手法，它是通过对工作流程的节点进行操作和优化来提高生产效率。
节点操作法可以包括改变工作的顺序、增加操作的并行性、减少操作的重复性等。
通过精确的节点操作，可以降低时间成本和资源消耗，提高工作效率。
3. 平衡法（Balancing）：平衡法是一种通过合理分配工作负荷，使得生产线上的各个工作站之间相对平衡的手法。
通过平衡法，可以避免工作线上出现过载或者闲置的情况，最大程度地提高资源利用率和生产效率。
平衡法在制造业中有着广泛的应用，特别是流水线生产模式中。
4. 运输法（Transport）：运输法是指通过优化和改进物品的运输方式和流转路径，最大限度地减少运输时间和成本，提高物流效率。
运输法可以包括物品的集中存储、优化路径规划、减少运输环节等。
在现代物流领域，运输法被广泛应用于物流运输系统的设计和优化中。
5. 查找法（Find）：查找法是指通过对生产数据和信息进行查找和分析，发现问题所在，进而采取措施进行改进。
查找法可以通过对生产数据进行系统的管理和分析来发现生产过程中的异常情况或者不规范操作。
通过及时的查找和发现，可以避免生产过程中的问题进一步扩大，提高工作效率和生产质量。
精益生产ie之七大手法
精益生产ie之七大手法包括：
1.防呆法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够
具体实现。
2.动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更
有效率，不要蛮干。
3.流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，
藉以发掘出可资改善的地方。
4.五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。
5.人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资
改善的地方。
6.双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善
的地方。
7.抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。
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人機配合之操作機台數決定法則
決定機器之週程時間CT 決定機器之週程時間 計算人員操作一台機器需要的動作時間OT 計算人員操作一台機器需要的動作時間 將機器週程時間除以人員操作一台機器的時間(CT/OT) 將機器週程時間除以人員操作一台機器的時間 依經濟原則決定操機數 (若設備貴重則以機器 若設備貴重則以機器FULL TIME) 若設備貴重則以機器 (若人力成本高則使人員 若人力成本高則使人員FULL TIME) 若人力成本高則使人員 EXAMPLE: 某產品需以測試設備驗證產品功能,若上機時間為2分鐘, 某產品需以測試設備驗證產品功能,若上機時間為2分鐘,測試 時間為15分鐘,而下機時間為1分鐘, 15分鐘 時間為15分鐘,而下機時間為1分鐘,且下機後需對該產品做外 觀檢查,則該作業員可同時執行幾台測試? 觀檢查,則該作業員可同時執行幾台測試?
基本原則: 基本原則:
( 一) ( 二) ( 三) ( 四) 使作業的動作輕松 使作業不要技能或直覺 使作業不會有危險 使作業不依賴感官
進行步驟: 進行步驟: 1.發現人為疏失 1.發現人為疏失 2.設定目標 設定目標, 2.設定目標,制訂實施計划 3.調查人為疏失的原因 3.調查人為疏失的原因 4.提出防錯法的改善案 4.提出防錯法的改善案 5.實施改善案 5.實施改善案 6.確認活動成果 6.確認活動成果 7.維持管制狀態 7.維持管制狀態
IE七大手法 七大手法
周阳
2011.05.31
5S課程教育訓練 5S課程教育訓練
題目: IE七大手法 題目: IE七大手法 內容: 內容: (1) 防錯法 (2) 動改法 (3) 流程法 (4) 五五法 (5) 人机法 (6) 雙手法 (7) 抽查法 (8) Q & A 30min 20min 30min 20min 30min 10min 20min 10min
工作抽查之要點: 工作抽查之要點:
1.只有同性質之紀錄, 1.只有同性質之紀錄,始于合并 只有同性質之紀錄 2.觀察次數做得愈多愈好 2.觀察次數做得愈多愈好 3.任何情況之下 結果之精確度, 任何情況之下, 3.任何情況之下,結果之精確度,均可求出決定 4.觀察之期間愈長 觀察之期間愈長, 4.觀察之期間愈長,所得數据愈可靠 5.觀察必須在任意之期間實施 5.觀察必須在任意之期間實施 6.抽醒必須相隔足夠長的期間 6.抽醒必須相隔足夠長的期間
程序分析
程序: 程序:
完成工作所必須經過之手續與路線之意
程序分析: 程序分析:
針對程序上的基本資料,如製造數量、搬運排程、 針對程序上的基本資料,如製造數量、搬運排程、操作時 間、工作方法等等合理而清晰的整理 分析有無多餘的作業,有無重複的作業,搬運是否太多 分析有無多餘的作業,有無重複的作業, 作為生產規劃與工作改善之技術
雙手法案例: 雙手法案例:
抽查法: 抽查法:
意義:工作抽查系利用統計學理論,不需任何時間研究設備,3 (一) 意義:工作抽查系利用統計學理論,不需任何時間研究設備,3 人隨机抽樣之方法, 人隨机抽樣之方法,探求生產效率之技朮 二作抽查應用范圍 (1)辦公室人員工作時間所作之百分率 (1)辦公室人員工作時間所作之百分率 (2)机器設備之維修百分率或停机百分率 (2)机器設備之維修百分率或停机百分率 (3)現場操作人員從事有生性工作之百分率 (3)現場操作人員從事有生性工作之百分率 (4)決定工作之標準工時 (4)決定工作之標準工時
操作程序圖範例
操作程序圖的用途 材料進入
•一般用於新產品研發期中研究 一般用於新產品研發期中研究 設定新生產線之用 •製造程序及工廠佈置的大體概 製造程序及工廠佈置的大體概 念可以形成 •操作及檢驗之時間資料可做決 操作及檢驗之時間資料可做決 定生產線平衡之數據 操 作 程 序 操 作 程 序 材料進入 材料進入
繪製步驟: 繪製步驟:
明確作業人員與機器的週程作業內容 明確作業的先後順序與同時關係 測定各時間 尋找作業員與機器的作業在何處同時開始或完成 繪製人機圖
人機圖實例一
某項產品需由人員作測試 上機時間為1分鐘,測試時間為4分鐘 下機時間為1分鐘 則當1人操作1台機器時, 人機操作圖如右圖 機器利用率為? 使用時間 週期時間 人員利用率為 ? 使用時間 週期時間
動作經濟原則
關於操作場所的佈置 物料工具應放置於固定場所 物料工具應放置於工作者之前面近處 利用重力餵料愈近愈佳 墬送方法盡可能利用之 適當之照明 工作椅及台之高度應工作者坐立事宜
動作經濟原則
人體運用原則 兩手同時開始及完成動作 除休息時間外兩手不應同時空閒 兩臂之動作應反向同時對稱 儘可能以最低等級動作工作 物體之動量儘可能利用之 連續曲線運動較方向突變直線運動為佳 彈道式運動較輕快 動作宜輕鬆有節奏
五五法
藉由質問的技巧來發掘出改善的構想 又稱5 1H法 又稱5×5W 1H法 ;質疑創意法 何處, 5W WHERE 何處,在什麼地方 何時, WHEN 何時,在什麼時候 何者, WHAT 何者,是什麼東西 何人, WHO 何人,是什麼人做 為何, WHY 為何,為何會如此 5×是5次 表示對問題的質疑不是只問一次而要多問幾次
產生創意的技巧或方法
相反法則 併圖法則 大小法則 例外法則 集合法則 更換法則 替代法則 模仿法則 水平法則 定數法則
作業分析作業分析-人機分析
在工作程序中選取某工作站， 在工作程序中選取某工作站，分析作業者的操作方法或作業者 與機器間的各種關係，從而改善操作方法，降低工時消耗， 與機器間的各種關係，從而改善操作方法，降低工時消耗，提 高機器利用等是為作業分析 人機程序圖 :改善操作人員與機器的平衡關係 多人機程序圖: 多人機程序圖:改善操作人員與機器的平衡關係 操作人程序圖: 操作人程序圖:改善操作人員的動作
目的:如何避免做錯事情, 目的:如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的精神能夠具体實際 狹義:如何設計一個東西,使錯誤絕不會發生. 狹義:如何設計一個東西,使錯誤絕不會發生. 廣義:如何設計一個東西, 廣義:如何設計一個東西,而使錯誤發生的机會減 至最低的程度. 至最低的程度. 1.即使有人為疏失也不會發生錯誤的構造 1.即使有人為疏失也不會發生錯誤的構造 2.具有外行人來做也不會錯的構造 2.具有外行人來做也不會錯的構造 3.不管是誰或在何時工作都不會出差錯的構造 3.不管是誰或在何時工作都不會出差錯的構造
程序分析符號
Operation Storage
Inspection
Transportation
操作程序圖
操作程序圖是針對整個操作程序作一鳥瞰式通盤概況及相 互關係之了解 僅需操作及檢驗兩符號架構 操作程序: 操作程序:以垂直線表示之 材料流動: 材料流動:以水平線表示之 操 作 程 序 操 作 程 序 材料進入 材料進入 材料進入
哪些工作需要改善
成本 工作量 人數 工作品質 浪費 危險性 疲勞 金錢工作問以及机器的使用上花費最多的工作 工作量最多的工作 有很多員工從事的工作 末能達到所要求品質基准的工作 勞力材料或成本浪費較多的工作 發生很多災害的工作或者容易發生災害的工作 肉体上或精神上很容易疲勞的工作
Fool(一) 防錯法 (Fool-Proof)
基本原理: 基本原理:
排除化: 排除化: 替代化: 替代化: 容易化: 容易化: 異常檢出: 異常檢出: 緩和影響: 緩和影響:
應守原理 順序原理 隔離原理 復制原理 層別原理 警告原理 緩和原理
動作經濟
尋求作業人員舒適的工作場所佈置以及省時的工作方法， 尋求作業人員舒適的工作場所佈置以及省時的工作方法， 設法將工人的疲勞減低至最低程度 不是改變整個製造程序的工作計劃 目的為減少疲勞與縮短時間 動作改善原則可分為三大類二十項 1.有關於人體運用方面之原則 1.有關於人體運用方面之原則 2.有關於工作場所之佈置與環境之原則 2.有關於工作場所之佈置與環境之原則 3.有關於工具和設備之設計原則 3.有關於工具和設備之設計原則
人機程序圖
人機程序圖用於分析再同一時間內同一地點之各種動作， 人機程序圖用於分析再同一時間內同一地點之各種動作， 並將機器操作週期與工人操作週期之相關時間關係， 並將機器操作週期與工人操作週期之相關時間關係，正 確而清楚的表示出來 目的:分析人工或機器的能量閒餘謀求消除浪費之方法 目的:
人機程序圖之構成
動作經濟原則
關於工具設備之設計原則 盡量解除手之工作而以夾具或足踏工具代替之 可能時應將兩種工具合併 工具物料預放在工作位置 依手負荷能力分配工作 手柄接觸面儘可能加大 操作桿應該儘可能少變更姿勢
程序分析
程序分析技術: 程序分析技術:
操作程序圖 流程程序圖 作業程序圖 線圖
程序圖
是一種圖示方法 標示整個製程中操作、檢驗時間，耽擱、 標示整個製程中操作、檢驗時間，耽擱、流動 等事實 依次序用符號加以分類排列
水平及垂直之最大與正常動作範圍
練習一: 練習一:
請繪製各位所負責產品的操作流程圖
雙手法:研究人体雙手在工作的過程, 雙手法:研究人体雙手在工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方 應用范圍: 應用范圍: 1.適用于以人為主的工作 適用于以人為主的工作, 1.適用于以人為主的工作,即研究對象為人体的雙手或雙足 2.專注于某一固定工作地點之研空 專注于某一固定工作地點之研空, 2.專注于某一固定工作地點之研空,即該工作固定在此地點上實施 3.該件工作有高度重復性 該件工作有高度重復性, 3.該件工作有高度重復性,即該件工作會再次大量生產