危害与风险分析-HazardRiskAnalysis
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风险和危险危害因素评价RiskandHazardAssessment(
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目录
1、（定义）什么是RA？ 2、（目的）为什么要做RA？ 3、什么情况下需要做RA？ 4、职责 5、怎么做RA？ 6、RA的优缺点
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职责
经理/主管 应对风险和危险危害因素管理过程的成功实施和结果负责。 OI部门 应根据集团期望推动会议举行，并确保该过程的实施。 区域OI经理或被指派的人员应审查最终成果以确保满足ALARP原 则。 员工和承包商 执行风险评估的结果要求。
SGS汽车服务部
安全系列培训之--
风险和危险危害因素评价 RISK AND HAZARD ASSESSMENT
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3
RA的理论基础
“所有事故都是可以避免的理论”
——评价和风险管理理论
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RA的理论基础
这五块骨牌依次是： M—人体本身（受社会环境和管理影响）； P—按人的意志进行的动作，指人为失误； H—人的不安全行为和物的不安全状态引起的危险性； D—发生事故； A—受到伤害；
该理论的优点：正确分析了事故致因的事件链这 一概念。简单明了，形象直观。
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A2 A1
事故
A5
A3
A4
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6
RA的理论基础
（3）复合型：某些因素连锁，某些因素集中，
互相交叉、复合造成事故。
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Hazard Analysis 危害分析
Critical Control Point, CCP
a step at which control can be applied and is essential to prevent or eliminate a food safety hazard or reduce it to an acceptable level
Monitoring
a planned sequence of observations or measurements to assess whether a CCP is under control and to produce an accurate record for future use in verification
Stage 6: Verification
Verification
those activities, other than monitoring, that determine the validity of the HACCP plan and that the system is operating according to the plan
Stage 4: Monitoring
Task:
to determine
frequent of monitoring, e.g. continuous or periodic trend towards loss of control assignment of responsibility with proper training
Target:
corrective action plan
Stage 5: Corrective actions
HAZOP风险分析方法
在 ＣＣＰＳ 的 ５×７ 矩阵中， 事故后果的危 害 考 虑了 ４ 个方 面 ， 即 对 职 员 、公 众 、环 境 和 设 施 的 危 害。各公司在应用风险矩阵时， 应根据自身的承受 能力来确定事故后果等级， 如对一小企业来讲， 一 百万元的损失可能就称得上重大事故， 而对一大 企业来讲， 这一数值可能为一千万元。所以在应用 风险矩阵时， 首先应是根据实际情况确定事故等 级划分准则， 而不要机械地套用。
２ Ｈ Ａ ＺＯ Ｐ 风险分析 风险是事故 后 果 与 频 率 的 综 合 ， 即 Ｒ＝ Ｓ×ＬＯ
风险评估就是综合分析事故后果和频率的过程。 ＨＡＺＯＰ 风险分析技术是在传统 ＨＡＺＯＰ 分析
基础上， 从原因事件入手， 根据事件树原理， 分析 可能导致的重大事故， 并根据重大事故发生的条 件和已有的安全保护措施分析事故发生的频率， 进而对重大事故进行风险评估。
２ 低后果 职员 － － 很小伤害或无伤害， 无时间损失。 公众 － － 无伤害、危险或可厌之事。 环境 － － 事件不会受到管理处的通告或违反允许条件。 设施 － － 很小的设施损害， 估计损失低于 １０ 万美元， 没有产品损失。
３ 中后果 职员 － － １ 人受到伤害， 不是特别严重， 可能会损失时间。 公众 － － 因气味或噪声等引起公众的报怨。 环境 － － 释放事件受到管理处的通告或违反允许条件。 设施 － － 有些设施受到损害， 估计损失大于 １０ 万美元或有小量的产品损失。
ＨＡＺＯＰ 风险分析方法是将传统的 ＨＡＺＯＰ 技 术与风险分析技术融为一体的新形式。它是在传 统 ＨＡＺＯＰ 分 析 基 础 上 ， 从 导 致 事 故 的 原 因 事 件 入手， 考虑事故促成条件和已有安全保护设施， 分 析事故的严重性和频繁程度。即在对事故后果和 频率进行综合分析的基础上， 以事故风险大小来 表征事故的危险性。
２ Ｈ Ａ ＺＯ Ｐ 风险分析 风险是事故 后 果 与 频 率 的 综 合 ， 即 Ｒ＝ Ｓ×ＬＯ
风险评估就是综合分析事故后果和频率的过程。 ＨＡＺＯＰ 风险分析技术是在传统 ＨＡＺＯＰ 分析
基础上， 从原因事件入手， 根据事件树原理， 分析 可能导致的重大事故， 并根据重大事故发生的条 件和已有的安全保护措施分析事故发生的频率， 进而对重大事故进行风险评估。
２ 低后果 职员 － － 很小伤害或无伤害， 无时间损失。 公众 － － 无伤害、危险或可厌之事。 环境 － － 事件不会受到管理处的通告或违反允许条件。 设施 － － 很小的设施损害， 估计损失低于 １０ 万美元， 没有产品损失。
３ 中后果 职员 － － １ 人受到伤害， 不是特别严重， 可能会损失时间。 公众 － － 因气味或噪声等引起公众的报怨。 环境 － － 释放事件受到管理处的通告或违反允许条件。 设施 － － 有些设施受到损害， 估计损失大于 １０ 万美元或有小量的产品损失。
ＨＡＺＯＰ 风险分析方法是将传统的 ＨＡＺＯＰ 技 术与风险分析技术融为一体的新形式。它是在传 统 ＨＡＺＯＰ 分 析 基 础 上 ， 从 导 致 事 故 的 原 因 事 件 入手， 考虑事故促成条件和已有安全保护设施， 分 析事故的严重性和频繁程度。即在对事故后果和 频率进行综合分析的基础上， 以事故风险大小来 表征事故的危险性。
ICH指南指导原则Q9质量风险管理
↓QRM
风险程度=危害概率×危害严重度×可预见性×干预度
1.质2量.X风XX险XX管X理概述 质量风险管理的原则
质量风险管理的两个基本原则为：
• 风险评估应该基于科学知识并最终与保护患者利益相联系。
• 质量风险管理过程的投入水准、形式和文件，应与风险级别 相适应。
2.质2量.X风XX险XX管X理程序 典型的质量风险管理示意图
3.质2量.X风XX险XX管X理方法和工具 失效模式、效应和危害性分析
- 失效模ticality Analysis， FMECA） - 针对产品所有可能的故障，并根据对故障，式的分析，确定每种故障
模式对产品工作的影响，找出单点故障，并按故障模式的严重度及其 发生概率确定其危害性。
-
产品或工艺的功能性故障的方法。 投诉或 是找出一个
- FTA可用于偏差调查，以彻底查明投诉或偏差的 施能 原因，并保证拟
定的改进措解决这些问题。
中国药科大学ICH政策研究中心
3.质2量.X风XX险XX管X理方法和工具 故障树分析
- 实施故障树分析的步骤： - 1、确定所分析的系统 - 2、熟悉所分析的系统 - 3、调查系统发生的事故 - 4、确定故障树的顶事件 - 5、确定原因事件
析的过程。 - 分析报告：
会议记录、对工艺过程的描述、重要结果的讨论、表格或逻辑模型、对拟 采取的重要措施作简要的解释。
2.质2量.X风XX险XX管X理程序 风险评估（Risk Assessment）
- 风险评价（Risk Evaluation）
- 风险评价是指将已经辨识和分析的风险与给定的风险标准进行比较。 定性评 价： 根据人们的经验和判断能力对生产工艺、设备、环境、人员、管理等 方面。 的状况进行评价。 定量评价： 用系统事故发生概率和事故严重 程度来评价。
风险程度=危害概率×危害严重度×可预见性×干预度
1.质2量.X风XX险XX管X理概述 质量风险管理的原则
质量风险管理的两个基本原则为：
• 风险评估应该基于科学知识并最终与保护患者利益相联系。
• 质量风险管理过程的投入水准、形式和文件，应与风险级别 相适应。
2.质2量.X风XX险XX管X理程序 典型的质量风险管理示意图
3.质2量.X风XX险XX管X理方法和工具 失效模式、效应和危害性分析
- 失效模ticality Analysis， FMECA） - 针对产品所有可能的故障，并根据对故障，式的分析，确定每种故障
模式对产品工作的影响，找出单点故障，并按故障模式的严重度及其 发生概率确定其危害性。
-
产品或工艺的功能性故障的方法。 投诉或 是找出一个
- FTA可用于偏差调查，以彻底查明投诉或偏差的 施能 原因，并保证拟
定的改进措解决这些问题。
中国药科大学ICH政策研究中心
3.质2量.X风XX险XX管X理方法和工具 故障树分析
- 实施故障树分析的步骤： - 1、确定所分析的系统 - 2、熟悉所分析的系统 - 3、调查系统发生的事故 - 4、确定故障树的顶事件 - 5、确定原因事件
析的过程。 - 分析报告：
会议记录、对工艺过程的描述、重要结果的讨论、表格或逻辑模型、对拟 采取的重要措施作简要的解释。
2.质2量.X风XX险XX管X理程序 风险评估（Risk Assessment）
- 风险评价（Risk Evaluation）
- 风险评价是指将已经辨识和分析的风险与给定的风险标准进行比较。 定性评 价： 根据人们的经验和判断能力对生产工艺、设备、环境、人员、管理等 方面。 的状况进行评价。 定量评价： 用系统事故发生概率和事故严重 程度来评价。
食品安全风险分析与评估-社会与风险haccp
CCP是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、
配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支
持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。
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.
CCP判断树
1、针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施？
是
2、能在此步将显著危害发生的可能 性消除或降低到可接受水平吗？ 否
.
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HACCP的必要基础程序
许多国家的政府法规和食品企业指南中提到必须建立必 要基础程序( Prerequisite Programs) 来保证食品安全。
必要基础程序或称必备程序,是指为保证产品安全卫生的基 本工厂环境和操作条件,是危害分析关键控制点(Hazard Analysis and CriticalControl Point ,HACCP) 系统建立的基础。
11
.
阈值：可以通过毒理学方法得出其每日允许摄入量（ADI）， ADI= NOAEL(NOEL)/(×)安全系数
当≤ADI值时，认为是安全的。 *安全系数用于弥补人群中的差异，
12
.
➢ 暴露评估是指对通过食品和其他相关的来源暴露的生物、
化学、物理等危害因子可能的摄入量的定性/定量评价。 ➢ 暴露评估要考虑膳食中特定危害因子的存在和浓度、消费模
3
.
为了让风险评估有效的应用于风险管理策略的制定过 程中，风险管理者和利益相关方必须了解：
①构建评估模型中采用的假设条件；
②评估中采用的特定模型是否已科学界的共识为基础 ，是否存在争议；
③数据与模型的有关不确定性的程度；
④评估某一事件造成有害作用可能性的程序；
4
.
评估者可对相关假设和方法进行详细说明解释，以便 评估可重复，——风险评估的透明性。
HACCP英文Hazard_Analysis_and_Critical_Control_Point(危害分析与关键控制点)
百伦给您更好的管理
Better Management By BALANCE
HACCP
Hazard Analysis and Critical Control Point （危害分析与关键控制点）
上海百伦企业管理咨询有限公司 提供
SHANGHAI BALANCE MANAGEMENT CONSULTATION CO., LTD
1995 年 12 月 18 日，FDA 颁布了强制性的水产品 HACCP 法规（21CFR— —123&1240），实施过度期一年。之后又宣布自 1997 年 12 月 18 日起所有对美 出口的水产品企业都必须建立 HACCP 体系，否则其产品不得进入美国市场。FDA 认为，需要进一步制定其他法规，以便对需要导入 HACCP 体系的各项食品实施 生产和进口控制。FDA 鼓励并最终要求所有的食品工厂都实行 HACCP 体系。 1997 年 FDA 对水果汁、蔬菜汁及蛋品的生产提出包括 HACCP 在内的强制性和 非强制性管理方案，1998 年还要在适当的时候对其他食品，包括动物饲料在内， 采用 HACCP 原理和在可能的地方采用风险评估的方法。面临当今食品安全的的 新的威胁和挑战，FDA 已将 HACCP 作为修订美国食品安全保证计划的基础，以 实施更大范围的 HACCP 管理。 （2）USDA（美国农业部）
欧共体委员会于 1994 年 5 月 20 日发布了 94/356/EC 决议《应用欧共体理事 会 91/493/EEC 指令对水产品作自我卫生检查的规定》，要求在欧共体市场上销售 的水产品必须是在 91/493/EEC 规定卫生条件下，应用 HACCP 体系实施安全控 制所生产的产品。 3、美国
美国近年来在食品安全控制中应用 HACCP 体系，已取得了如下进展： （1）FDA（食品药物管理局）
Better Management By BALANCE
HACCP
Hazard Analysis and Critical Control Point （危害分析与关键控制点）
上海百伦企业管理咨询有限公司 提供
SHANGHAI BALANCE MANAGEMENT CONSULTATION CO., LTD
1995 年 12 月 18 日，FDA 颁布了强制性的水产品 HACCP 法规（21CFR— —123&1240），实施过度期一年。之后又宣布自 1997 年 12 月 18 日起所有对美 出口的水产品企业都必须建立 HACCP 体系，否则其产品不得进入美国市场。FDA 认为，需要进一步制定其他法规，以便对需要导入 HACCP 体系的各项食品实施 生产和进口控制。FDA 鼓励并最终要求所有的食品工厂都实行 HACCP 体系。 1997 年 FDA 对水果汁、蔬菜汁及蛋品的生产提出包括 HACCP 在内的强制性和 非强制性管理方案，1998 年还要在适当的时候对其他食品，包括动物饲料在内， 采用 HACCP 原理和在可能的地方采用风险评估的方法。面临当今食品安全的的 新的威胁和挑战，FDA 已将 HACCP 作为修订美国食品安全保证计划的基础，以 实施更大范围的 HACCP 管理。 （2）USDA（美国农业部）
欧共体委员会于 1994 年 5 月 20 日发布了 94/356/EC 决议《应用欧共体理事 会 91/493/EEC 指令对水产品作自我卫生检查的规定》，要求在欧共体市场上销售 的水产品必须是在 91/493/EEC 规定卫生条件下，应用 HACCP 体系实施安全控 制所生产的产品。 3、美国
美国近年来在食品安全控制中应用 HACCP 体系，已取得了如下进展： （1）FDA（食品药物管理局）
食品安全体系规范(HACCP)(中文版)
食品安全体系规范（H A C C P）目录：1.绪论2.应用范围3.参考文献4.术语与定义5.H ACCP体系要求5.1管理职责5.1.1方针5.2产品信息5.2.1产品特性5.3过程信息5.3.3过程的控制与验证5.4必备程序5.5危害分析5.6控制措施5.6.1 特殊控制措施5.7参数及其关键限值5.8监视和测量5.9纠正措施5.10确认5.11验证5.12文件和记录6.附录Ⅰ：必备程序7.附录Ⅱ：“要求”与“HACCP实施指南”的关系1绪论参考文献、法规及背景知识食品安全是一个全球关注的问题。
不仅仅是因为食品安全关系到公众的健康，还因为它对国际贸易有很大的影响。
有效的食品安全体系将因此设法确保食品的安全性与适宜性。
目前，全世界已经有许多国家对食品的安全性与适宜性进行立法，要求规定，任何食品企业、食品组织，不论是否赢利，不管是公共的还是私人的，都必须执行HACCP法则，并应用在食品预备、加工、生产、包装、贮存、运输、销售的全过程。
根据欧盟93/43/EEC法规对食品卫生的要求，在欧盟范围内，所有食品经营机构，都必须实施执行“HACCP”。
他们必须确保建立基于HACCP体系法规原则的，有文件记载的、能够识别、维持和评估的适当的安全程序。
联合国粮农组织/世界卫生组织下属的国际食品法典委员会描述了一个包括HACCP七项原则在内的系列步骤，用来指导HACCP体系的运用。
同时，法典指出，在应用HACCP体系之前，还必须制订有一定的卫生标准：在食品链的任意环节应用HACCP之前，都必须根据法典实施食品卫生的一般原则、法典中适当的的条款以及食品安全法规。
为了促进HACCP体系成功运用并贯彻执行，必备程序必须列出详细清单、形成文件，并全面的运作及验证。
法典推荐的食品卫生总原则，已经成了“基于食品安全体系的HACCP法典”的一项内在标准。
在法律、卫生条款、顾客及消费者规范中对特殊食品的安全要求进行详细阐述。
如这些特殊的要求存在，则必须应用有关食品卫生的总原则（参见附录1）。
风险分析有关术语及其定义
风险分析有关术语及其定义危害（hazard）：潜在的将对消费者健康造成不良效果（事件）的生物、化学或物理因素。
风险(risk)：将对人体健康或环境产生不良效果的可能性和严重性，这种不良效果是由食品中的一种危害所引起的。
风险源(risk source)：具有潜在的引发不良效果的药剂、媒介物、商业/工业加工过程、加工步骤或加工场地。
风险分析(risk analysis)：指对可能存在的危害的预测，并在此基础上采取的规避或降低危害影响的措施。
由风险评估、风险管理和风险交流三部分共同构成的一个过程。
危害评估（hazard assessment）:某一种食品中的某一大类危害物作为评估对象，找出显著的需要进行风险评估的对象，确定风险评估的范围。
风险评估(risk assessment)：一个包括在特定条件下，风险源暴露时将对人体健康和环境产生不良效果的事件发生可能性的评估，此风险评估过程包括：危害识别、危害描述、暴露评估、风险描述。
危害识别(hazard identification)：识别可能对人体健康和环境产生不良效果的风险源，可能存在于某种或某类特别食品中的生物、化学和物理因素，并对其特性进行定性描述。
危害描述(hazard characterization)：对与食品中可能存在的生物、化学和物理因素有关的健康不良效果的对人体健康和环境产生不良效果风险源的定性和/或定量评价。
对化学因素应进行剂量-反应评估。
对生物或物理因素，如数据可得到时，应进行剂量-反应评估。
剂量-反应评估(dose-response assessment)：确定某种风险源的暴露水平（剂量）与相应的不良效果的严重程度/或发生频度（反应）之间的关系。
暴露评估(exposure assessment)：可能通过一种或多种途径暴露到人体和/或环境的风险源的定量或定性评估。
风险描述(risk characterization)：在危害识别、危害描述和暴露评估的基础上，定量或定性估计（包括伴随的不确定性）在特定条件下相关人群发生不良影响的可能性和严重性风险管理(risk management)：根据风险评估的结果，对备选政策进行权衡，并且在需要时选择和实施适当的控制选择，包括管理和监控的过程。
内审检查表(BRC IOP ISSUE 4 高风险类别)
BRC_IOP Issue4内部审核检查表(Checklist)
涉及要素
检查内容
检查记录
结论
1.最高管理都承诺和持续改进
Senior Management Commitment and Continual Improvement
1.1产品安全与nagement policy
3.3.5内审报告应该详细到具体条款，以确保不符合能被清晰的识别和验证。
3.4供应商评审以及绩效的监控
Supplier approval and performance monitoring
公司应执行供应商评审和绩效监控程序。程序应包括材料和服务供应商以确保原材料和服务符合既定的要求。
3.4.1基于危害和风险分析，公司应建立文件化的供应商评审程序和持续的评估计划。
客户投诉
不合格品
召回事件
产品退货
前提方案的内审结果
第三方审核的结果
2.3基于危害分析的豁免条款
Exemption of requirements based on risk analysis
2.3.1通过执行条款4到6中所要求的前提条件，以全面支持危害与风险分析。危害与风险分析可以用来说明这些要求中的哪些要求不适用。这些说明应文件化并在审核时作为建议的豁免项对这些条款进行评审。审核报告中应描述是否接受这些不适用条款。
3.6.3牵涉到产品安全，合法性和质量体系程序等文件的任何变化同修改应得到授权，记录以及作废的文件应被废除及保存，并以修订的版本取代。
3.7规范Specifications
公司应确保制定对原材料、中间和最终产品和可能影响最终产品的完整性和顾客要求的任何产品或服务的适当规范。
3.7.1规范应充分和准确，并应符合相关的产品安全和法规要求。
涉及要素
检查内容
检查记录
结论
1.最高管理都承诺和持续改进
Senior Management Commitment and Continual Improvement
1.1产品安全与nagement policy
3.3.5内审报告应该详细到具体条款，以确保不符合能被清晰的识别和验证。
3.4供应商评审以及绩效的监控
Supplier approval and performance monitoring
公司应执行供应商评审和绩效监控程序。程序应包括材料和服务供应商以确保原材料和服务符合既定的要求。
3.4.1基于危害和风险分析，公司应建立文件化的供应商评审程序和持续的评估计划。
客户投诉
不合格品
召回事件
产品退货
前提方案的内审结果
第三方审核的结果
2.3基于危害分析的豁免条款
Exemption of requirements based on risk analysis
2.3.1通过执行条款4到6中所要求的前提条件，以全面支持危害与风险分析。危害与风险分析可以用来说明这些要求中的哪些要求不适用。这些说明应文件化并在审核时作为建议的豁免项对这些条款进行评审。审核报告中应描述是否接受这些不适用条款。
3.6.3牵涉到产品安全，合法性和质量体系程序等文件的任何变化同修改应得到授权，记录以及作废的文件应被废除及保存，并以修订的版本取代。
3.7规范Specifications
公司应确保制定对原材料、中间和最终产品和可能影响最终产品的完整性和顾客要求的任何产品或服务的适当规范。
3.7.1规范应充分和准确，并应符合相关的产品安全和法规要求。
危害与风险分析-HazardRiskAnalysis
Over dimensioned $$$ Under dimensioned $$$$$$$$$$$$
© ABB - Page 12
Common Hazard identification Methods
Checklist What if? What if? /Checklist HAZOP (Hazard and Operability Study) FMEA (Failure Modes and Effects Anlaysis Fault Tree Analysis Appropriate Equivalent Methods
Not one method fits all often use several methods HAZOP - most common - can use at any lifecycle
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Recommendations for good process
Multi discipline team
(Defined by user per application)
© ABB - Page 7
Risk Reduction is the Highest Priority
How often can it happened and what is the effect if it does ?
What is tolerable risk
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Hazard Identification
Hazard Identification
Once the hazards are identified the job is half done Is the first and most important step when identifying the required safety functions for your safety system A safety function is useless if it is not linked to a hazard or hazardous event Safety systems not based on hazards are either
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Task
Hazard identification Analysis of Likelihood and Consequence Consideration of non-SIL Layers of protection
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Definition of Hazard
(Defined by user per application)
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Risk Reduction is the Highest Priority
How often can it happened and what is the effect if it does ?
What is tolerable risk
Over dimensioned $$$ Under dimensioned $$$$$$$$$$$$
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Common Hazard identification Methods
Checklist What if? What if? /Checklist HAZOP (Hazard and Operability Study) FMEA (Failure Modes and Effects Anlaysis Fault Tree Analysis Appropriate Equivalent Methods
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Risk Management
Three important steps
Identify the hazards / hazardous events Analyze the hazards / hazardous events Reduce risk were necessary
Planning
12 13 14
© ABB - Page 3
Overall Installation & Commissioning Overall Safety Validation Overall Operation & Maintenance Decommissioning
Back to appropriate Overall Safety Lifecycle phase
The basis of risk analysis: Tolerable risk
How much risk do you tolerate? How can we estimate how much risk reduction we need if we do not know how much we tolerate? Risk of smoking Risk of driving a car Risk of doing business
Who determines tolerable risk? Society does
© ABB - Page 8
Risk reduction to meet criteria
Tolerable Level of Risk
(Defined by user per application) Residual risk Risk Target
Heidi Fuglum Certified Functional safety engineer
Part 03 Hazard and Risk Analysis
1 day intro training in Functional safety
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Company Confidential
AIChE
An inherent chemical or physical characteristic that has the potential for causing damage to people, environment or property.
© ABB - Page 5
Kietz
Calculated Process Risk
Process risk
Necessary risk reduction Actual risk reduction
Increasing risk
Risk reduction left to be handled by the Safety Instrumented Systems
Mechanical equipment like reliefe valve, non return valve.
Fire pumps, foam systems, water curtains, deluge systems, ventilation emergency equipment and procedures
Overall Validation Planning
8
Safety-related systems: E/E/PES Realization
10
Safety-related systems: Other Technology Realization
11
External Risk Reduction Facilities Realization
SIS
© ABB - Page 9
Risk reduction due to other technology: -fire pumps, -foam systems, -water curtains, -deluge systems
(hydraulic, pneumatic )
Risk reduction due to mechanical equipment like: - relief valve, - non return valve, - dike …
Process and system engineers Operators and Maintenance safety engineers Often one independent as a facilitator Bring in people with special competence on specific equipment
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Overall Modification & Retrofit
Overall Modification & Retrofit
Overall Operation & Maintenance
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Hazard / Risk Analysis
Objective
Identify process hazards, estimate their risks and decide if the risk is tolerable
IEC 61508 – 4
A potential source of harm NOTE – The term includes danger to persons arising within a short time scale (for example, fire and explosion) and also those that have a long-term effect on a person’s health (for example, release of a toxic substance).
© ABB - Page 2
Safety Lifecycle, where are we
1
Overall Operation &Maintenance Planning
Concept
2 3 4
Overall Scope Definition Hazard & Risk Analysis Overall Safety Requirements Safety Requirements Allocation
Hazard and Risk Analysis
In this module
How much safety is enough? Risk management Hazard identification Hazard Analysis Risk Reduction Techniques Risk graph, risk matrix Identification safety function
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What is Risk ?
Risk is a n of Consequence (C) * Likelihood (frequency, F) Risk = C *F Need to determine the risk associated with the hazardous event
Calculated Process Risk
Process Design
Other Risk Reduction, Such as Alarming, and Exception Procedures
Risk
Safety Instrumented System
Tolerable Level of Risk
Hazard Identification
SIL Determination
5
SIL Implementation
Overall Planning
9
Overall Installation &
Commissioning
6
Overall 7 Operation & Maintenance Planning