机加件通用检验标准

机加件通用检验标准 之品管通用机械零部件检验规范

 检验步骤 1) 对照图纸要求之版本，是否与实物一致。

2) 清点图纸要求之数量，是否与实际相符

3) 识别图纸要求之材料，是否与实物相符。

4) 审查技术说明。留意：

是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。 5) 审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合

理选用量具，保证检测质量。 6) QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。

7) 检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。

8) 检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。

9) 入库/出货。

 注意事项 1) 审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。

2) 图纸数量理论上只许多不能少。

3) 审核所有材料，避免错料，混料。

4) 检查是否有漏加工之处。

5) 图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的

攻牙加工等。 6) 留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。

 常用材料；

铝：AL6061、LY12、A5052、7075、2014 黄铜：C3604、C2801P、PTFE、H62 青铜：C5241, BC6 不锈钢：SUS303、SUS304、 SUS301、SUS302 可热处理不锈钢：SUS440C 白赛钢：白POM、Dtrlin 黑赛钢：黑POM 铁弗龙：PT 铁(热轧板)：SPHC 铁(冷轧板)：SPCC 铬钢：SKD、NAK55、NAK80 45#钢：SS400、SGD400-D

 外观检视 1) 外观检视条件

——视力：校正视力1.0以上 ——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。 ——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动） ——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面 ——灯光：大于500LUX的照明度 2) 术语和定义

 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳

的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。  B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳

或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。  C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。  D级表面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的内部件表面）。此

表面的缺陷合理，不能影响零件使用性能。  金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

 拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺

陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。  基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所

造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。  抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后

表现出的局部高光泽、光亮区域。  镀前划痕：指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打

磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。  浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则

为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。  深划痕：膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无膜层表

面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。  凹坑：由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的

小坑状痕迹。  凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，

手摸时有不平感觉。  烧伤：拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。

 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹。

 露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除，露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无

钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。  雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。  颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的，颜色与正常

表面一致的凸起现象。  挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮

挡而使其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。  图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹

不完整不清晰的现象。  气孔：焊接时熔池中的气泡在焊液凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。

 夹渣：焊后残留在焊缝中的焊渣。

 焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌焊缝外未熔化的母材上形成的金属瘤。

3) 外观检验方法

 使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色

 表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；预埋件、

铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物；  零件的喷塑、喷漆层应均匀、连续，无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、

露底（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷；  热处理方法应符合有效版本图纸要求，热处理后不应有过烧、氧化、脱碳、热

裂、变形、斑点、翘曲、及表面晶粒不均不良现象；  表面处理方法应符合有效版本图纸要求，处理后表面光滑平整、无斑点、烧焦、

起泡、水纹、镀层脱落、镀层不全以及电镀酸性渗渣物等  表面处理后，零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印；在不影

响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水纹或个别的斑点；  去毛刺要求：用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。

 对工件的非喷漆表面可允许下列缺陷：

外观缺 缺陷所处 允许范围 陷类型 表面类型 A级表面 B级表面 C级表面

基材花班 金属表面 不允许 不允许 S总≤被测面积的5% 浅划痕 所有表面 不允许 L≤50×0.4,P≤2 P≤5 深划痕 所有表面 不允许 不允许 不允许 凹坑 非拉丝和喷砂面 不允许 直径≤0.5，P≤2 不限制 凹凸 所有表面 不允许 不允许 直径≤2.0,P≤5 抛光区 金属表面 不允许 不允许 S总≤被测面积的5% 烧伤 拉丝面 不允许 不允许 不限制 水印 电镀、氧化 不允许 S≤3.0,P≤1 不限制 露白 镀彩锌 不允许 不允许 S≤4.0，P≤3 修补 喷塑、电泳漆 不允许 S≤3.0,P≤2 S总≤被测面积的5% 颗粒 所有表面 不允许 直径≤1.0，P≤2 直径≤3.0，P≤5 挂具印 所有表面 不允许 不允许 不限制 图文损伤 印刷图文 不允许 不允许 不允许 色点 所有表面 S≤0.3,P≤2 L≤50 S≤0.5,P≤3 L≤50 S总≤被测面积的2% 露底 电镀 不允许 不允许 不允许 注 S为单个缺陷面积（mm2），P为缺陷数量（个），L为缺陷长度或间距（mm）  尺寸检验 1.标注公差尺寸检验方法及标准： 用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验： 标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。 2.未标注公差尺寸检验方法及标准： 用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验： 标准：实测尺寸偏差应符合以下公差要求。 3.螺纹检验方法及标准： 使用符合6g（外螺纹）或6H（内螺纹）公差要求的螺纹规。 标准：符合通止规要求。  线性尺寸要求

1) 线性尺寸的极限偏差数值（外尺寸按负差；槽、孔按正差）单位mm GB/T1804-92

尺寸范围 0.5～3 ﹥3～6 ﹥6～30 ﹥30～120 ﹥120～400 ﹥400～1000 ﹥1000～2000 ﹥2000～4000 公差 ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2

2) 未注公差角度的极限偏差 长度单位：mm GB 11335-89

长度 0～10 10～50 50～120 120～400 ﹥400 公差 ±1° ±30′ ±20′ ±10′ ±5′

3) 直线度和平面度的未注公差儿 单位：mm GB 1184-96

长度 ≦10 ﹥10～30 ﹥30～100 ﹥100～300 ﹥300～1000 ﹥1000～3000 公差 0.02 0.05 0.1 0.2 0.3 0.4

4) 垂直度未注公差值 单位：mm GB/T 1184-96

长度 ≦100 ﹥100～300 ﹥300～1000 ﹥1000～3000 公差 0．2 0．2 0．4 0．5

5) 对称度未注公差值 单位：mm GB/T 1184-96

长度 ≦100 ﹥100～300 ﹥300～1000 ﹥1000～3000 公差 0．5

 铝件、钢件表面处理后的尺寸变化：

序号 表面处理 面单边增厚范围 孔单边小范围 1 铝发白 0.002～0.003 0.001～0.002 2 铝发黑 0.004～0.005 0.004～0.005

3 镀镍 一般要根据客户要求,可以控制0.004～0.006 大于φ10的0.004～0.006,小于φ10的忽略不计

4 镀铬 0.003～0.005 大于φ10的0.003～0.005,小于φ10的忽略不计

5 镀锌 0.005～0.007 0.005～0.007

6 铝硬白 0.008～0.01 0.008～0.01  常用形位公差项目及符号：