精益生产全套表格
精益生产TPS推进计划表方案
﹡完善设备异常发生处理流程和后续管理流程
﹡完善设备保养专家培养制度
﹡着手编制《故障词典》
﹡建立设备管理指标体系
﹡QCC活动开展 —10
-小组成立
-改善步骤明确
-现状分解与对策
﹡不合理List —3
质量管理 -标准质量动作
不良率降低15%
-不合理行为寻找活动
-改善方法的提案
﹡监控体制搭建 —2
-评比与激励
﹡布局调整计划与实施—3人天 -员工多技能交叉训练 -工装器具改进 -标准作业OJT -生产节拍控制器
二阶段： 精益示范
﹡快速换模（SMED）优化设备效 率—5人天 -作业要素分析 -内外变换拆解 -快速换模流程制定 -模具优化
﹡系统效率提升—10人天 -系统资源配置评估 -系统异常评估 -工段“孤岛”对策 -排场方式小批量优化
﹡检讨和持续改进—2人天 -作业效率管理 -不足点持续改进
﹡物品三定与目视化—2人天 ﹡制定目视管理基准—2人天 现场基础改善 ﹡建立班组活动园地—2人天 ﹡快速反应质量控制—2人天
3
5 换模时间压缩40%
生产交期压缩35%
现场评价80分以上
2 2 2 2
10 2
三阶段： 成果巩固
﹡改善提案活动导入—5人天
-工序能力时间测量 -现状Layout图 -工序能力平衡分析 -产品批量分析 -全品种作业转换时间测量 -最佳生产模式研讨
﹡设计新的线体布局方案—5人天 -确定生产节拍TT -提出布局草案 -计算标准人力 -标准作业组合 -操作平衡分析
量化指标
9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月
精益生产推行计划拆解 （时间段）
精益生产PPT模板
四、从价格谈与我们的的关系
旧模式: 成本+ 效益 = 价格 [固定] [固定] [获得] 新模式: 价格 –效益 =成本 [固定] [固定] [获得]
旧模式: .公司预期利润是通过价格设定而得.
新模式:价格由市场而定,利润由股东而定,這意味必须达至最高成本,而节省成本便成为公司的必要措施.
*
丰田式生产管理 丰田式生产管理(Toyota Management)，或称丰田生产体系（Toyota Production System，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，它包括： 经营思路、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理、现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。 丰田喜一郎、大野耐一，丰田生产模式创始人…
5. 库存浪費
存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
*
动作太大 单手空闲 转身动作过大 操作动作不流畅 重复/不必要的动作 不必要的弯腰动作
标准作业的直接目的
*
标准作业 以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有MUDA的操作顺序有效的进行生产的方法。 标准工时（T.T） 生产一件产品应该使用的时间值。 循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。 标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成品货店的在库不属于标准手持）
2S
3S
5S
4S
*
B15
C16
精益生产-标准化作业(SOP)
13
步骤三：确定标准作业顺序－－《标准作业组合票》
② T.T 、ATT（Actual Tact Time）、C.T （Cycle Time）的定义： ¾ T.T：每班工作时间(固定)÷需求量(每班的生产数量)。
注：T.T可以写成Tact Time，也可以写成Takt time。主要是由于有许多 非英语国家，尤其德国人，经常把c写成k，因为发音相同，而且德语里面c经 常就是k
GPS（丰田生产方式） 标准化作业
2009年3月
0
标准作业概述
1 标准作业： ① 以最少浪费的程序，来实现安全、高质量、高效率作业的方法； ② 由功能组织同意并制定、遵守和维护的，文件化的，顺序可重复的
作业内容。
2 标准作业目的： ① 通过必要的、最少数量的作业
人员进行生产。通过排除无效动作的有 效率的劳动，实现较高的生产率；
3 动作图线复杂的地方是改善的突破口；
21
标准作业票
步骤五：编制《标准作业票》
② 《标准作业票》的要素：
1 循环时间T.T
2 作业顺序
标准作业“三要素”
3 标准持有量
4 纯作业时间
5 “质量确认”的位置
6 “安全注意”的位置
22
步骤五：编制《标准作业票》
③ 《标准作业票》的用途： ¾ 为了让作业人员全面理解标准作业，丰田公司的分别编写两份文件，发 放给现场作业人员：
精益生产之分层法调查表排列图鱼骨图PPT课件
【例】 销售机型名称错误多
文字过多或不够 文字错误
⑷ 鱼骨图的看法 ① 鱼骨图的原因抽出有没有遗漏 • 大骨是否写全了？ • 有没有漏掉关键的要因，有没有填写遗漏？ • 小骨、孙骨的要因能够具体地开展活动、进行改善吗？ ②小骨、中骨、小骨（孙骨）是否行到了系统的整理？ • 有没有毫无关连性的要素？ • 大骨、中骨、小骨（孙骨）是否按照合理的顺序往下展开了？
小时、上午、下午、刚开始作业时、刚结束作业时、白 天·夜晚、日期、星期、周、月、季度
作业员、男·女、年龄、岗龄、班次、新人·熟练工
机器设备、型号、新旧、生产线、工夹具
4.原材料、零部件的差异
5.作业方法、作业 条件的差异
厂家、供货商、产地、入厂批次、制造批次、零件批次、 化学成分、在库期限
加工方法、作业方法、生产线的节拍、作业条件（温度、 压力、速度、工具）、气温、温度、天气
步骤6
写上图的名称、产品名称、制作年 月日、参与制作人员的姓名
P12
第12页/共18页
⑶ 制作时的注意事项 ① 集思广益地制作
鱼骨图
在制作鱼骨图过程中，QC小组全体成员的积极参与，充分地交 换意见，即真正做到集思广益，是至关重要的
【实施大脑风暴法（Brain Storming】的注 意事项
• 绝对不可进行好坏评判 • 无所顾忌 • 在他人意见的基础上，提出更好的意见， 形成连锁反应—三个臭皮匠顶一个诸葛亮
人所拥有，大部分的国民处于贫困状态。劳伦斯为 了表现所得分布的不平等，用累积度数的百分率曲
产 的 累
线表示了这一现象，取名为劳伦斯曲线。
积
对于这个帕累托法则，美国的朱兰博士认为可 百
精益生产-标准化作业(SOP)
步骤二：确定单位产品的完成时间－－工序能力表
① 工序能力表：
工序能力表
¾ 统计在各个工序加工零件时所表现出来的工序生产加工能力 ¾ 记录手工作业时间、机器的自动输送时间、及换线（附带时间）的表格 ¾ 本表作用在于在工序中可以明确机器的瓶颈等等，从而找到改善的突破口
8
步骤二：确定单位产品的完成时间－－建立作业要素：
9
步骤二：确定单位产品的完成时间－－建立作业要素：
④ 作业要素分解实例：
10
步骤二：确定单位产品的完成时间－－时间观测：
⑤ 时间观测步骤及方法： 1 把作业要素填写在观测表上，一边观察作业一边记录观测； 2 秒表不停地转动，作业要素完成时秒表所显示的时间就是观测值，读取秒表 上所显示的时间并记录到观测表上； 3 一个动作的结束也可以作为下一个动作的开始，必须观测10次左右； 4 用黑色字体记录在每一项作业要素的上半行； 5 计算出各作业要素的时间，用红色字体记录在每一项作业要素的下半行； 6 计算出每个生产周期时间，用红体字记录； 7 确定各作业要素作业时间：测10次以后，把里面的最好值选出来。但是，在 可能范围内连续作业的时间不包含异常值（注意：在丰田公司选用的是最稳定 的值，而不是平均值） 8 求出机器作业时间：测定从按下启动按钮开始到所有目标作业完成，机器运 转恢复原位的时间大概观测2~3次左右
② 作业要素的重要性： ¾ 任何操作都可以分解为若干个作业要素； ¾ 作业要素是标准化作业的基石，一个作业要素是一组使得操作成功完 成的动作的合理组合；
③ 建立作业要素的关键： ¾ 实际作业的位置 ¾ 产品的分组 ¾ 完成要素所需的时间 ¾ 行走不是一个要素，通常情况下不要包括在作业要素表中 ¾ 任何工作的第一个要素可以是“阅读料单并拿取零件” ¾ 工序顺序与作业顺序的编排。
WOS精益生产工具之山积表(PPT 91页)
30秒/1台 38秒/1台 34秒/1台
16台 4台 1H 80台
共 100台/1H
30秒×16％＝ 38秒× 4％＝ 34秒×80％＝
4.8秒 1.52秒 27.2秒
33.52秒 33.52秒
三
山积表编制的具体方法
标准作业类型Ⅱ ：可以算出生产节拍，但是组合种类多，表示 出一个人在一道工序作业量很困难的作业类型（多种循环作业）
每种类型分别测 算3次
三
山积表编制的具体方法
条件： Ｔ.Ｔ＝３7秒
在组装生产线上组装Ａ・Ｂ・Ｃ、３种车型、在某工序操作者张某装配零部件 时间为：
Ａ型车：３０秒 Ｂ型车：３８秒
Ｃ型车：３４秒
假设在１个小时测定的数据
零部件种类 作业时间 每小时生产台数 每台作业时间／生产比率 = 加权平均作业时间
Ａ型车 Ｂ型车 Ｃ型车Leabharlann 二标准作业三要素及三种类型
相关概念：C.T（循环时间）
C.T 也称循环时间，指作业者一个人进行标准作业时，正常的一 个循环的实际作业时间（包括步行时间，但不包括完成作业并返 回原位置后的空手等待时间）
C.T是指按照操作顺序进行一个循环作业的正常（实际）时间。
二
标准作业三要素及三种类型
C.T与T.T的关系
例如：每天平均作业时间 8小时，480分，其中休息30分，实际作业时间 450分 每天所需数量: 600件 设备可动率80%
450*60S*80%
生产节拍(T.T) = 600件
= 36S/件
二
标准作业及三要素
练习题：
某工厂生产发动机，2月份的市场需求量为11000台，此工厂总装车 间工人一个月出勤22天，每天24小时分三班交替上班，每班休息时 间及就餐时间共35分钟。假设此总装车间可动率为90%，请问总装 车间2月份生产节拍(T.T)是多少秒？
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
├─第一
│表1-1 5S 活动推行日程打算表.doc
│表1-10 现场改善清扫清单.doc
│表1-11 现场改善清洁清单.doc
│表1-12 现场改善素养清单.doc
│表1-13 现场巡察判定表.doc
│表1-14 生产现场5S 评分标准表.doc │表1-15 划线识别系统表.doc
│表1-16 可视化治理清单.doc
│表1-17 时间铺张自检表.doc
│表1-18 等待铺张自检表.doc
│表1-19 库存铺张自检表.doc
│表1-2 5S 训练打算表.doc
│表1-20 材料与供给品铺张自检表.doc │表1-21 机器设备铺张自检表.doc
│表1-22 人力铺张自检表.doc
│表1-23 处理意外事故铺张自检表.doc │表1-24 空间铺张状况自检表.doc
│表1-25 动作效率检查表.doc
│表1-3 5S 训练签到记录表.doc
│表1-4 5S 问题改善通知书.doc
│表1-5 5S 治理达标申请书.doc
│表1-6 5S 治理评比申诉表.doc
│表1-7 5S 治理问题提醒单.doc
│表1-8 现场改善整理清单.doc
│表1-9 现场改善整顿清单.doc
│
├─其次
│表2-1 产品用料分析表.doc
│表2-10 各单位出入物料搬运分析表.doc │表2-11 物料搬运分析表.doc
│表2-12 物料搬运途径分析表.doc
│表2-13 搬运设备打算表.doc
│表2-14 搬运作业工作分析表.doc
│表2-2 物料需求分析.doc
│表2-3 物料ABC 分析表.doc
│表2-4 物料需求打算.doc
│表2-5 呆料处理报表.doc
│表2-6 废料处理报表.doc
│表2-7 滞料处理记录表.doc
│表2-8 滞料处理汇报表.doc
│表2-9 呆料废料处理打算表.doc
│
├─第三
│表3-1 TPM 改善打算.doc
│表3-10 改善事例记录.doc
│表3-11 简易型提案格式.doc
│表3-12 一般型提案格式.doc
│表3-13 设备不正常点分析.doc
│表3-14 发电机开机前点检表.doc
│表3-15 发电机运行中点检表.doc
│表3-16 发电机〔房〕周期点检表.doc
│表3-17 抱负工厂评价表单.doc
│表3-18 TPM 提案评价表.doc
│表3-19 TPM 娴熟度评价.doc
│表3-2 TPM 推动人员推举表.doc
│表3-20 设备综合效率水平评价表.doc
│表3-21 设备保修水平自我评价.doc
│表3-3 设备自主保全诊断表.doc
│表3-4 组装自主保全诊断表.doc
│表3-5 自主保全诊断表〔仓库、放置场所〕.doc │表3-6 全员诊断申请书.doc
│表3-7 物品报废及处理申请表.doc
│表3-8 自主保全活动报告书.doc
│表3-9 TPM 会议记录.doc
│
└─第四
表4-1 月份质量问题分析表.doc
表4-10 检验托付单.doc
表4-11 进厂零件质量检验表.doc
表4-12 零件检验报告表.doc
表4-13 材料检验报告表.doc
表4-14 材料试用检验通知单.doc
表4-15 进厂检验状况每日报表.doc
表4-16 说明书质量检验表.doc
表4-17 设备验收单.doc
表4-18 特采、让步使用申请单.doc
表4-19 退货单.doc
表4-2 年度质量问题统计表.doc
表4-20 供货商质量统计表.doc
表4-21 供给商质量评价表.doc
表4-22 供给商质量治理检查表.doc
表4-23 供给商根本资料表.doc
表4-24 供给商考核表.doc
表4-25 供给商现场评审表.doc
表4-26 供给商综合评审表.doc
表4-27 合格供给商名单.doc
表4-28 质量预防费用统计表.doc
表4-29 质量鉴定费用统计表.doc
表4-3 质量教育年度打算表.doc
表4-30 质量内部故障统计表.doc
表4-31 质量外部故障统计表.doc
表4-32 质量本钱统计报表.doc
表4-33 质量本钱统计报表补充资料.doc
表4-34 产品质量本钱损失估量表.doc
表4-35 质量改进费用汇总表.doc
表4-36 取消订单损失报告表.doc
表4-37 质量会议工资费用计算表.doc
表4-38 质量培训费用计算表.doc
表4-39 质量嘉奖费用计算表.doc
表4-4 质量教育长期打算表.doc
表4-40 不行修复废品损失计算表.doc
表4-41 可修复废品损失计算表.doc
表4-42 产品质量停工报告表.doc
表4-43 质量事故处理费用计算表.doc
表4-44 产品降级、降价处理损失报告表.doc
表4-45 间接质量费用安排表.doc
表4-46 车间质量治理费用月报.doc
表4-47 车间质量损失费用月报表.doc
表4-48 主要产品单位质量本钱表.doc
表4-49 产品质量改进记录表.doc
表4-5 本企业产品与竞争对手产品质量比较表.doc
表4-50 产品质量改进分析表.doc
表4-51 质量因素改善结果记录表.doc
表4-6 质量治理小组活动报告表.doc
表4-7 质量治理小组会议报告表.doc
表4-8 质量治理小组活动成果报告表.doc
表4-9 质量治理小组活动企业大会用表.doc
│
├─第五
│表5-1 生产效率记录表.doc
│表5-10 标准作业时间争论.doc
│表5-11 标准作业时间核定.doc
│表5-12 标准作业时间测定.doc
│表5-13 流水线工序平衡测定表.doc
│表5-14 流水线瓶颈工序分析表.doc
│表5-15 流水线非平衡工序分析与改善表.doc
│表5-16 流水线各工序动作分析、改善表.doc
│表5-17 流水线各工序操作规程指导表.doc
│表5-18 流水线关心工装及标识使用考察表.doc │表5-2 设备利用率分析表.doc
│表5-3 生产效率不佳缘由分析表.doc
│表5-4 生产作业改善打算表.doc
│表5-5 生产作业改进建议报告.doc
│表5-6 生产作业流程程序图.doc
│表5-7 生产作业流程分析.doc
│表5-8 人机协作分析表.doc
│表5-9 生产时间争论记录表.doc
│
├─第六
│表6-1 工厂设置安全检查表.doc
│表6-10 电气安全检查表.doc
│表6-11 锅炉安全检查表.doc
│表6-12 管线和阀门安全检查表.doc
│表6-13 带压及真空排放安全检查表.doc │表6-14 机械安装安全检查表.doc
│表6-15 操作安全治理检查表.doc
│表6-16 防灾设施安全检查表.doc
│表6-17 安全嘉奖通知.doc
│表6-18 安全罚款通知.doc
│表6-19 分厂安全考核用表.doc
│表6-2 工厂平面布置安全检查表.doc
│表6-20 打算部门安全考核表.doc
│表6-21 企管部门安全考核表.doc
│表6-22 生产调度部门安全考核表.doc │表6-23 设备工具部门安全考核表.doc │表6-24 动力部门安全考核表.doc
│表6-25 产品设计部门安全考核表.doc │表6-26 安保部门安全考核表.doc
│表6-27 人事部门安全考核表.doc
│表6-28 工艺部门安全考核表.doc
│表6-29 物资治理部门安全考核表.doc │表6-3 建筑标准安全检查表.doc
│表6-30 后勤部门安全考核表.doc
│表6-4 车间环境安全检查表.doc
│表6-5 厂内运输安全检查表.doc
│表6-6 原、材、燃料安全检查表.doc
│表6-7 工艺操作安全检查表.doc
│表6-8 生产设备安全检查表.doc
│表6-9 仪表治理安全检查表.doc。