精益生产全套表格

├─第一

│表1-1 5S 活动推行日程打算表.doc

│表1-10 现场改善清扫清单.doc

│表1-11 现场改善清洁清单.doc

│表1-12 现场改善素养清单.doc

│表1-13 现场巡察判定表.doc

│表1-14 生产现场5S 评分标准表.doc │表1-15 划线识别系统表.doc

│表1-16 可视化治理清单.doc

│表1-17 时间铺张自检表.doc

│表1-18 等待铺张自检表.doc

│表1-19 库存铺张自检表.doc

│表1-2 5S 训练打算表.doc

│表1-20 材料与供给品铺张自检表.doc │表1-21 机器设备铺张自检表.doc

│表1-22 人力铺张自检表.doc

│表1-23 处理意外事故铺张自检表.doc │表1-24 空间铺张状况自检表.doc

│表1-25 动作效率检查表.doc

│表1-3 5S 训练签到记录表.doc

│表1-4 5S 问题改善通知书.doc

│表1-5 5S 治理达标申请书.doc

│表1-6 5S 治理评比申诉表.doc

│表1-7 5S 治理问题提醒单.doc

│表1-8 现场改善整理清单.doc

│表1-9 现场改善整顿清单.doc

│

├─其次

│表2-1 产品用料分析表.doc

│表2-10 各单位出入物料搬运分析表.doc │表2-11 物料搬运分析表.doc

│表2-12 物料搬运途径分析表.doc

│表2-13 搬运设备打算表.doc

│表2-14 搬运作业工作分析表.doc

│表2-2 物料需求分析.doc

│表2-3 物料ABC 分析表.doc

│表2-4 物料需求打算.doc

│表2-5 呆料处理报表.doc

│表2-6 废料处理报表.doc

│表2-7 滞料处理记录表.doc

│表2-8 滞料处理汇报表.doc

│表2-9 呆料废料处理打算表.doc

│

├─第三

│表3-1 TPM 改善打算.doc

│表3-10 改善事例记录.doc

│表3-11 简易型提案格式.doc

│表3-12 一般型提案格式.doc

│表3-13 设备不正常点分析.doc

│表3-14 发电机开机前点检表.doc

│表3-15 发电机运行中点检表.doc

│表3-16 发电机〔房〕周期点检表.doc

│表3-17 抱负工厂评价表单.doc

│表3-18 TPM 提案评价表.doc

│表3-19 TPM 娴熟度评价.doc

│表3-2 TPM 推动人员推举表.doc

│表3-20 设备综合效率水平评价表.doc

│表3-21 设备保修水平自我评价.doc

│表3-3 设备自主保全诊断表.doc

│表3-4 组装自主保全诊断表.doc

│表3-5 自主保全诊断表〔仓库、放置场所〕.doc │表3-6 全员诊断申请书.doc

│表3-7 物品报废及处理申请表.doc

│表3-8 自主保全活动报告书.doc

│表3-9 TPM 会议记录.doc

│

└─第四

表4-1 月份质量问题分析表.doc

表4-10 检验托付单.doc

表4-11 进厂零件质量检验表.doc

表4-12 零件检验报告表.doc

表4-13 材料检验报告表.doc

表4-14 材料试用检验通知单.doc

表4-15 进厂检验状况每日报表.doc

表4-16 说明书质量检验表.doc

表4-17 设备验收单.doc

表4-18 特采、让步使用申请单.doc

表4-19 退货单.doc

表4-2 年度质量问题统计表.doc

表4-20 供货商质量统计表.doc

表4-21 供给商质量评价表.doc

表4-22 供给商质量治理检查表.doc

表4-23 供给商根本资料表.doc

表4-24 供给商考核表.doc

表4-25 供给商现场评审表.doc

表4-26 供给商综合评审表.doc

表4-27 合格供给商名单.doc

表4-28 质量预防费用统计表.doc

表4-29 质量鉴定费用统计表.doc

表4-3 质量教育年度打算表.doc

表4-30 质量内部故障统计表.doc

表4-31 质量外部故障统计表.doc

表4-32 质量本钱统计报表.doc

表4-33 质量本钱统计报表补充资料.doc

表4-34 产品质量本钱损失估量表.doc

表4-35 质量改进费用汇总表.doc

表4-36 取消订单损失报告表.doc

表4-37 质量会议工资费用计算表.doc

表4-38 质量培训费用计算表.doc

表4-39 质量嘉奖费用计算表.doc

表4-4 质量教育长期打算表.doc

表4-40 不行修复废品损失计算表.doc

表4-41 可修复废品损失计算表.doc

表4-42 产品质量停工报告表.doc

表4-43 质量事故处理费用计算表.doc

表4-44 产品降级、降价处理损失报告表.doc

表4-45 间接质量费用安排表.doc

表4-46 车间质量治理费用月报.doc

表4-47 车间质量损失费用月报表.doc

表4-48 主要产品单位质量本钱表.doc

表4-49 产品质量改进记录表.doc

表4-5 本企业产品与竞争对手产品质量比较表.doc

表4-50 产品质量改进分析表.doc

表4-51 质量因素改善结果记录表.doc

表4-6 质量治理小组活动报告表.doc

表4-7 质量治理小组会议报告表.doc

表4-8 质量治理小组活动成果报告表.doc

表4-9 质量治理小组活动企业大会用表.doc

│

├─第五

│表5-1 生产效率记录表.doc

│表5-10 标准作业时间争论.doc

│表5-11 标准作业时间核定.doc

│表5-12 标准作业时间测定.doc

│表5-13 流水线工序平衡测定表.doc

│表5-14 流水线瓶颈工序分析表.doc

│表5-15 流水线非平衡工序分析与改善表.doc

│表5-16 流水线各工序动作分析、改善表.doc

│表5-17 流水线各工序操作规程指导表.doc

│表5-18 流水线关心工装及标识使用考察表.doc │表5-2 设备利用率分析表.doc

│表5-3 生产效率不佳缘由分析表.doc

│表5-4 生产作业改善打算表.doc

│表5-5 生产作业改进建议报告.doc

│表5-6 生产作业流程程序图.doc

│表5-7 生产作业流程分析.doc

│表5-8 人机协作分析表.doc

│表5-9 生产时间争论记录表.doc

│

├─第六

│表6-1 工厂设置安全检查表.doc

│表6-10 电气安全检查表.doc

│表6-11 锅炉安全检查表.doc

│表6-12 管线和阀门安全检查表.doc

│表6-13 带压及真空排放安全检查表.doc │表6-14 机械安装安全检查表.doc

│表6-15 操作安全治理检查表.doc

│表6-16 防灾设施安全检查表.doc

│表6-17 安全嘉奖通知.doc

│表6-18 安全罚款通知.doc

│表6-19 分厂安全考核用表.doc

│表6-2 工厂平面布置安全检查表.doc

│表6-20 打算部门安全考核表.doc

│表6-21 企管部门安全考核表.doc

│表6-22 生产调度部门安全考核表.doc │表6-23 设备工具部门安全考核表.doc │表6-24 动力部门安全考核表.doc

│表6-25 产品设计部门安全考核表.doc │表6-26 安保部门安全考核表.doc

│表6-27 人事部门安全考核表.doc

│表6-28 工艺部门安全考核表.doc

│表6-29 物资治理部门安全考核表.doc │表6-3 建筑标准安全检查表.doc

│表6-30 后勤部门安全考核表.doc

│表6-4 车间环境安全检查表.doc

│表6-5 厂内运输安全检查表.doc

│表6-6 原、材、燃料安全检查表.doc

│表6-7 工艺操作安全检查表.doc

│表6-8 生产设备安全检查表.doc

│表6-9 仪表治理安全检查表.doc

制度范文--精益生产项目运作管理规范

精益生产项目运作管理规范 1目的为进一步调动和鼓励广大员工积极参与企业精益生产活动，实现群策群力，人人参与，不断培养员工善于观察、积极思考、努力学习、不断创新的良好氛围，充分发挥员工的创造能力，达到操作标准化，一次性把事情做好，不断提高产品质量，促进企业向精益生产模式转变的目的，特制定本项目运作管理规范。 2适用范围本规范适用于XX股份有限公司各生产车间和各职能部Πo 3主要内容 3.1权责 3.1.1组织架构： 3.1.2权责 3.1.2.1精益生产推进小组：按项目推进计划时间节点对项目进度进行审核、批准；对没有达到要求的项目组责任人处理的审核、审批；对各改善项目进度和成效的监督；总体协调各项目的推进方向和各种资源，对重大事项进行最终决定，对已完成项目进行评审、颁奖。 3.L2.2精益生产办公室：把握项目的总体进度，定期公布项目进展结果；负责组织项目例会；向推进小组组长汇报项目进展；负责制定项目奖惩激励制度；负责与外部咨询师的沟通、协调；评估咨询公司提供的项目推进计划；组织本公司项目实施计划的编制；负责精益生产办公室成员工作分配和组员之间的协调工作；负责项目组织实施人员的绩效考核；组织成员检查项目的进展情况，精益生产日常事务处理。 3.1.2.3项目评审组：由精益生产推进小组组长、执行组长、执行副组长、流程专家、监察组、督促组成员组成，由精益推进小组组长担任评审组组长；根据各时段问题点，提出改善项目，同时对各改善小组项目进行审核、监督。 4.L2.4项目改善组：由发起人或部门最适合的主管担任项目组长，作为精益项目的负责人，由其确定改善团队小组成员；项目组长负责统

精益生产实战手册

精益生产实战手册课程受益 ·系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术 ·明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法 ·学会价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，分析目前价值流和将来价值流图·学会拉动系统和看板设置，优化现场管理 ·学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和超市拉动系统 ·通过现场问题分析与设备管理工具介绍，分析设备运行有效性、提高OEE、QCO水平 ·了解推行精益生产的步骤和关键问题培训对象总经理/运营副总、运作经理、精益/生产经理、物流经理、质量经理、物料经理等相关各部门经理和主管课程大纲 1、精益思想——揭开传统工厂的庐山真面目·真的需要很忙吗？ ·我们身在何处？我们该去哪里？ ·增值与非增值 ·七大浪费的定义、特征、原因 ·从“潜在化”转为“显在化” ·5S与可视化控制 2、价值流图析——系统改善的卓越工具·价值流的意义 ·VSM&TPCT——价值流图和总产品周期 ·如何区分产品族（举例） ·当前状况图图析 ·如何分析当前状况运行图 ·案例分析——当前状况图图示 ·未来状况图析 ·将来状况图图析 3、TPM与快速换型 ·TPM的定义及实践 ·设备损失之六大要因 ·设备关键数据收集 ·设备综合效率OEE与计算方法 ·MTBF、MTTR、PM分析、MP设计 ·TPM实施七阶段 ·快速换型八步法 ·快速换型改进机会 ·工位准备状态改进 ·快速反应信号——ANDON板的应用 4、流程优化与单元设计 ·三种客户和三种定单管理 ·流动生产与连续流 ·节拍与效率·瓶颈与约束 ·断点和连续流 ·地址系统 ·物料流动图分析 ·U型布局 ·JIT和DBR ·如何优化布局提高生产线的柔性 ·相关标准化工作 5、看板拉动系统 ·看板与平准化Heijunka (leveling) ·看板的种类与工作原理 ·如何确定看板卡数量 ·如何确定拉动点 ·如何规划物料地址系统 ·如何设计物料超市库存水平 ·如何通过看板调整负荷的不平衡 ·如何通过拉动降低在制品 ·探讨：拉动系统持续改进策略 6、自动化质量与问题解决 ·活用“三不政策”贯彻质量意识 ·贯穿制造过程的零缺陷保证——POKA YOKE ·从质量系统分析找到防治策略的方向 ·从质量内控与审核保证进出厂品质 ·从工程技术保证制程品质 ·从4M查核发掘问题 ·从消除三呆着手处理问题 ·从标准化与改善拓宽问题解决思路 ·5--WHY分析法找问题根本原因 ·8D工具表格解决跨部门问题 7、精益实施系统和跟踪指标 ·面对挑战的积极思考？——离精益工厂有多

(2021年整理)大量品质管理书籍和资料,品管人员必备

大量品质管理书籍和资料,品管人员必备编辑整理：尊敬的读者朋友们：这里是精品文档编辑中心，本文档内容是由我和我的同事精心编辑整理后发布的，发布之前我们对文中内容进行仔细校对，但是难免会有疏漏的地方，但是任然希望（大量品质管理书籍和资料,品管人员必备）的内容能够给您的工作和学习带来便利。同时也真诚的希望收到您的建议和反馈，这将是我们进步的源泉，前进的动力。本文可编辑可修改，如果觉得对您有帮助请收藏以便随时查阅，最后祝您生活愉快业绩进步，以下为大量品质管理书籍和资料,品管人员必备的全部内容。

│2010年质量专业理论与实务（中级）过关必做1500题。pdf │21世纪车间主任工作手册（添加书签)。pdf │35钢显微组织.pdf │3A企管書系精益生产方式—-现场IE。rar │6S培训。doc │AQP＆PSO 6th Manual。Chinese。20090420.1。to PDF.to print.1。pdf │Cmk计算视频。exe │DCC.pdf │DOE.PDF │EMS.pdf │En gineers’ Guide to Rotating Equipment - The Pocket Reference。pdf │EXCEL制作的柏拉图。rar │EXCEL在管理中的应用(10年经验总结).pdf │EXCEL在统计中的应用。pdf │Formel Q ChineseVersion。pdf │Formel—Q Training（5th edition)完稿1。pdf │Formel-Q-第五版（中文）。pdf │Formel—Q-第六版(中文）。pdf │GEOPAK_Operation.pdf │GE的黑带培训资料。pdf │IE入门。pdf │IQC物料检验规范。rar │ISO 9001:2000质量管理体系的理解与运作。pdf │ISO-TS 16949 程序文件案例精选(pdf318).pdf

班组长月度工作计划(表格案例)

【共益资源库仅供参考】我公司专业提供精益生产的管理咨询与培训服务，欢迎来电咨询。工作目标的完成培养部下 S Q D C 上旬 ①汇总上个月的各项生产指标，对照C&J 回顾上个月的各项活动。 ·分析计划与实际业绩的差距，并反映在今后的工作中提请注意。 ②着手新计划的编制 ·检查新计划的编制情况，制定针对问题的对策。 · 分析上个月有关安全卫生方面的数据。 · 追踪标准操作指导书规定的有关内容。 · 分析上个的质量数据。 · 分析上个月的生产实际业绩，生产线停顿、设备工作率、库存等数据。 · 分析有关上个月的生产（劳动生产率、材料，损耗，经费及其它）等各类数据。 · 回顾上个月有关提高、扩大技能教育的实际业绩以及QC 小组活动的实际业绩，并反映在本月的计划中。 · 根据人员的替换及操作的变更情况，实施操作指导。中旬 ③召开生产性会议 · 在上个月成果的基础上讨论、确认本月及下个月的有关改善活动。 ④所需人员计划的实施 ·对照目标，与工段长协商、调整。 ⑤实施KY 活动 ⑥推动提高技能措施及改善活动的的开展。 · 召开安全会议。 · 实施危险预警训练。 · 实施安全巡检。 · 追踪标准操作指导书规定的有关内容。 · 召开质量会议。 · 召开质量保证会议。 · 召开生产会议，讨论有关下个月的生产体制及人员计算依据。 · 计算需要的人数并确下个月小组的人员。 · 按照改善计划实施改善工 · 召开降低原价的会议。 ·指导QC 小组的活动。 · 推动小组的技能提高及技能扩大。 · 让部下参与教育。

精益生产调查问卷

精益生产调查问卷) 本表格内容仅供双方合作洽谈之用，不作其它任何商业用途(尊敬的客户：提升管理；我们的精益生产专家为了切实帮助企业解决问题，您好！非常感谢您对我们的支持和信赖！前期需对贵公司的生产系统进行初步诊断，诊断结果有助于我们制定相关的项目方案，有助于我们明确项目的改善方向。我们会为您保守商业秘密，感谢您的配合！上海智渠文化传播有限公司请您回答以下问题并且将答卷交给我们，我们的精益生产专家将对贵公司的生产系统进行初步诊断。调查表说明：请对答案进行选择或依现状对相关问题进行回答。1. 如果您不知道某些问题答案的话，这将会限制我们对您提供全面地分析帮助。但是其他问题的答案仍然会提供有2. 价值的信息。有可能一家公司因为拥有多个生产工厂，在这种情况下，可能需要多个各自独立填写调查问卷的人。我们将针对3. 不同的调查问卷分别予以诊断。贵公司的具体情况可能随时间而剧烈的变化。例如今天虽然没有工人培训计划，但是不久的将来就要实施培训计4. 划了。这种情况请向我们做出说明，否则，我们会假定贵公司没有完善的培训计划。

第三部分：需要您提供的具体数据资料：请画出公司主要生产流程1例如：某公司流程——〉电镀冲压仓库组装注塑

请画出贵公司流程： 2：说明各流程的生产能力（例如：注塑每班6000件、组装每班3200件） 3：请说明各工程的生产时间安排例如：电镀车间每月生产20天，每天2班，每班8小时 4：说明各流程的产能利用率（例如：注塑机利用率60%、电镀车间利用率100%） 5：说明各流程间的库存量例如：注塑与组装之间有0.5天的库存 6：每月/季订单数量例如：每月有订单8500台：请提供生产现场的布局图及公司组织架构图（可以采用附件形式）7．第四部分：公司战略（请公司总经理填写）

精益生产全套表格

├─第一 │表1-1 5S 活动推行日程打算表.doc │表1-10 现场改善清扫清单.doc │表1-11 现场改善清洁清单.doc │表1-12 现场改善素养清单.doc │表1-13 现场巡察判定表.doc │表1-14 生产现场5S 评分标准表.doc │表1-15 划线识别系统表.doc │表1-16 可视化治理清单.doc │表1-17 时间铺张自检表.doc │表1-18 等待铺张自检表.doc │表1-19 库存铺张自检表.doc │表1-2 5S 训练打算表.doc │表1-20 材料与供给品铺张自检表.doc │表1-21 机器设备铺张自检表.doc │表1-22 人力铺张自检表.doc │表1-23 处理意外事故铺张自检表.doc │表1-24 空间铺张状况自检表.doc │表1-25 动作效率检查表.doc │表1-3 5S 训练签到记录表.doc │表1-4 5S 问题改善通知书.doc │表1-5 5S 治理达标申请书.doc │表1-6 5S 治理评比申诉表.doc │表1-7 5S 治理问题提醒单.doc │表1-8 现场改善整理清单.doc │表1-9 现场改善整顿清单.doc │ ├─其次 │表2-1 产品用料分析表.doc │表2-10 各单位出入物料搬运分析表.doc │表2-11 物料搬运分析表.doc │表2-12 物料搬运途径分析表.doc │表2-13 搬运设备打算表.doc │表2-14 搬运作业工作分析表.doc │表2-2 物料需求分析.doc │表2-3 物料ABC 分析表.doc │表2-4 物料需求打算.doc │表2-5 呆料处理报表.doc │表2-6 废料处理报表.doc │表2-7 滞料处理记录表.doc │表2-8 滞料处理汇报表.doc │表2-9 呆料废料处理打算表.doc │ ├─第三

精益生产知识宣传

精益知识问答 1、什么是精益生产？精益生产（Lean Manufacturing），简称“精益”，是利用杜绝浪费和不间断的作业流程----而非分批和排队等候----的一种生产方式。 2、精益生产的两大支柱是什么？精益生产的两大支柱是准时化生产和自働化。 3、什么是兵装集团制造管理体系？兵装集团制造管理体系（China South Production Systerm），简称“CSPS”，是指立足企业制造系统，以优化企业制造资源为目的，以各相关要素和过程为管理对象，以消除浪费为精髓，以利用多种现代管理工具为内容，以进行持续改善为实现手段的兵装集团制造管理模式。4、CSPS体系结构包括哪十二大模块？

CSPS体系结构包括：领导能力、人才培育、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。 5、现代生产管理模式下地企业领导应重视哪八方面意识？学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识 6、精益生产五大原则价值、价值流、流动、需求拉动、尽善尽美 7、什么是全面质量管理？全面质量管理，即TQC（Total Quality Control），是指一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功途径。 8、什么是全面生产维护？全面生产维护，即TPM（Total Productive Maintenance），是通过全员参与，并以团队工作的方式，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备的开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而全面提高生产系统的运作效率。 9、七大浪费包括哪些？七大浪费包括：制造返工、生产过剩、多余动作、物料搬运、等待、库存、多余流程。10、SQDCMEI衡量指标分别代表什么意思？ S-----安全；Q-----质量；D-----交付；C-----成本；M-----士气；E-----环境；I-----持续改进；

精益生产推行计划方案

精益生产推行计划方案阶段项目子项目 ﹡精益生产基本理念倡导者培训 ﹡精益变革过程中管控注意事项 ﹡精益办公室设立项目定义﹡项目团队组建 ﹡项目启动会议 ﹡课题现状数据统计方法指导现状评估﹡课题管控表格填写一阶段： ﹡课题影响因素评估实施准备 ﹡核心指标设立目标设定﹡指标基线测定 ﹡初级及革新目标设定 ﹡项目进度目视管理板项目监控量化指标建立 3 人或3 人以上的专职推进组织 9月10月11月 12月1月2月3月4月5月6月7月8月顾问师第一阶段第二阶段第三阶段 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 11 1

项目监控 1 1 1 ﹡精益月报及例会管理绩效管控﹡精益改善绩效管理办法制定0.5 ﹡组装效率优化—3人天 3 - 工序能力时间测量 - 现状 Layout 图 - 工序能力平衡分析 - 产品批量分析 - 全品种作业转换时间测量 - 最佳生产模式研讨 ﹡设计新的线体布局方案—5人天 5 -确定生产节拍 TT -提出布局草案 -计算标准人力率提升 30%

-标准作业组合 -操作平衡分析 -员工多技能评估矩阵 -工位器具标准化 -标准手持设定 -物流供应方案 -方案约束事项检讨及对策 -最佳组装生产模式确定效率优化 ﹡布局调整计划与实施—3人天 -员工多技能交叉训练 -工装器具改进 -标准作业 OJT -生产节拍控制器生产效率提升 30% 3

二阶段：精益示范﹡快速换模（ SMED）优化设备效 5 率—5人天 - 作业要素分析换模时 - 内外变换拆解间压缩 40% - 快速换模流程制定 - 模具优化 ﹡系统效率提升—10人天10 -系统资源配置评估 - 系统异常评估生产交期压缩 35% -工段“孤岛”对策 -排场方式小批量优化 ﹡检讨和持续改进—2人天 2

(完整版)精益生产改善提案管理办法

XXXXXXX公司精益生产改善提案实施办法批准：审核：编制：生效日期：年月日 1. 目的挖掘员工潜能，激发员工的活力和创造力，以主人翁的态度，推进企业技术进步，推动全员参与改善工

作，实现经济效益最大化，为促进企业的快速发展做贡献。 2. 适用范围本办法适用于山东高强紧固件有限公司群众性改善提案的管理与组织工作。参与对象为山东高强紧固件有限公司所有员工，重点对象是各生产班组一线员工。 3. 引用文件《员工提案管理制度》、《精益生产理念》 4. 术语 4.1 班组本办法中，除特殊注明的，所称班组指生产一线班组。 4.2 改善提案 4.2.1 改善提案的定义针对现状，提出的更好的方法、措施或设想。主要包括针对质量、成本、交货期、安全、环境方面的问题及对策，基本要素包括：针对的问题、准备采取的措施、以及预计达到的效果。 4.2.2 按提案提出对象来分：个人提案：指员工个人提出来的一些比较简单易行的改善提案或建议。团队提案：指员工或团体提出针对公司业务流程（包括物料、品质、成本，机器等）等方面的一些大的改善项目。 4.2.3 本办法所称改善提案，均须符合公司有效建议的要求。 4.2.4. 精益生产改善提案的一般范围。 4.2.4.1 现场类主要包括：工具、设备、仪器、装置的创新、改进；生产工艺、操作方法、制造技术的进步；安全隐患排除；安全生产、劳动保护、环境保护的方法和手段的创新、改进；物资储藏、运输技术的创新、改进；节约能源；更有效地利用原料、材料、设备及自然条件的技术措施； 4.2.4.2 经营管理和服务类主要包括：在现场管理、管理技术上有创新，对提高经营管理、提高经营效益或成本效益有指导作用；在工作组织、制度规定等方面提出的办法或改进方案，对提高工作效率、员工满意度或服务质量有显著效果 4.2.4.3 提案如果属于下列各项范围，视为不适当提案不予受理：攻击团体或个人的投诉、抱怨等；个人意见、诉苦或要求改善待遇、福利等；与曾经提出或者曾经采用过的提案内容相同或者相近者；属于本身工作职责范围内的提案。 5. 组织机构及职能职责 5.1 组织机构精益办设立提案改善小组，负责公司提案改善工作的组织领导。组长：副组长：改善联络员：成员： 5.2 提案改善小组职责贯彻执行公司关于合理化建议工作的有关决策和部署；组织制订公司提案改善工作方案，并组织实施；负责建议型提案的审议论证和组织实施；负责重点、难点提案项目实施计划的审查、决策、监控；负责与公司合理化建议归口部门的管理对接。 5.3 各班组（室）职责各业务班组（室）在职责范围内，为公司员工提案改善工作提供技术业务支持；负责本班组提案改善工作的组织；负责本班组提报的改善提案的实施；负责受理其它班组提出的涉及本班组的提案；负责本班组改善提案的目视化；负责组织本班组提案的发表。 5.4 精益推进办职责：制定和宣传各评分和评奖标准，并监督各车间实施；策划各种提案改善活动，并监督各车间提案实施状况；组织公司月度提案颁奖和总结会；开展各种专题改善活动，有针对性推动并促进本公司

精益生产游戏 Lean Game

引用精益生产游戏Lean Game 引用 DK的精益生产游戏Lean Game 本月，在公司内部组织了一次精益生产游戏活动（Lean Game）。通过此次活动，让所有参与者对什么是精益生产以及怎样在工厂进行精益生产活动有了进一步认识。觉得挺有意思，拿出来分享一下。精益游戏一开始需要8名接受过精益生产培训的人员参与，通过用游戏的方式来模拟一间传统加工工厂的生产活动，大致会进行5~6轮，并在每轮之后，参与成员对结果进行总结、分析、讨论来找到可进行改善的地方，然后进行下轮游戏。精益游戏的规则大致如下： ∙该模拟的传统加工工厂的工序为：计划—冲压—装配—热处理—质检—库房—顾客 ∙每个工序的工作指导书及规则：计划：小组根据3种主计划选定一组生产计划，计划员按照计划安排产品的生产顺序，确保冲压工按正确顺序进行生产。（比如计划一：8个红色，2个蓝色，2个黄色）冲压：按照计划生产，冲压完毕的产品（积木）放进容器内，当容器内数量达到6个后，通知物料员送到下工序。当冲压另一种颜色的产品时，需用秒表计时30秒的换模时间。薪金由你冲压产品的数量决定。装配：将两个小零件和两个大零件（小积木和大积木）装配到已冲压的半成品上，放入容器内，当容器内产品为6件后，需运送到下工序。同样，薪金由生产数量决定。热处理：将上工序产品放进加热炉加热，产品按批加热，即一同进炉，一同出炉，每批最大容量为8件，需加热60秒。红色产品只能单独加热，黄色与蓝色可以一起加热。该工序初始库存为3个未加热红色产品。装运批量同样为6件产品（不多不少），且红色不可与其他颜色产品混装。质检：根据废品标准进行检验，合格品放入容器，当达到6个后通知物料员送到下个工序。仓库：给客户供应产品并记录供货状况（分迟交货和未交货），游戏开始后每15秒，客户会要求一种产品，如有就马上送，如没有作好迟交纪录，如在下个订单来前都没有交货，则作未交货纪录。初始库存为3红，3黄，3蓝。顾客：客户有48张卡片作为48个订单（红，黄，蓝三种，红色比例最大），第一个订单在游戏开始后30秒发出，以后间隔15秒一个订单。最后一张订单发出15秒后，该轮游戏结束。客户有些特殊订单会随机发出，12倍于普通订单交货时间（3分钟）几倍于普通订单的售价。物料员：各个工作站之间搬运成品及半成品，给冲压和装配工位提供零件。（该零件为顾客处回收的成品拆卸得到）规则介绍完毕之后游戏正式开始：第一轮：

精益生产游戏-Lean-Game

本月7，8号，在公司内部组织了一次精益生产游戏活动（Lean Game）。通过此次活动，让所有参与者对什么是精益生产以及怎样在工厂进行精益生产活动有了进一步认识.觉得挺有意思，拿出来分享一下。精益游戏一开始需要8名接受过精益生产培训的人员参与，通过用游戏的方式来模拟一间传统加工工厂的生产活动，大致会进行5~6轮，并在每轮之后,参与成员对结果进行总结、分析、讨论来找到可进行改善的地方，然后进行下轮游戏。精益游戏的规则大致如下：该模拟的传统加工工厂的工序为：计划-冲压—装配—热处理—质检—库房-顾客每个工序的工作指导书及规则：计划: 小组根据3种主计划选定一组生产计划，计划员按照计划安排产品的生产顺序,确保冲压工按正确顺序进行生产。(比如计划一:8个红色,2个蓝色，2个黄色）冲压：按照计划生产，冲压完毕的产品（积木）放进容器内,当容器内数量达到6个后，通知物料员送到下工序。当冲压另一种颜色的产品时，需用秒表计时30秒的换模时间.薪金由你冲压产品的数量决定。装配：将两个小零件和两个大零件(小积木和大积木)装配到已冲压的半成品上,放入容器内,当容器内产品为6件后，需运送到下工序。同样，薪金由生产数量决定。热处理: 将上工序产品放进加热炉加热,产品按批加热，即一同进炉,一同出炉，每批最大容量为8件，需加热60秒。红色产品只能单独加热,黄色与蓝色可以一起加热。该工序初始库存为3个未加热红色产品。装运批量同样为6件产品（不多不少)，且红色不可与其他颜色产品混装。质检：根据废品标准进行检验,合格品放入容器，当达到6个后通知物料员送到下个工序。仓库: 给客户供应产品并记录供货状况(分迟交货和未交货),游戏开始后每15秒，客户会要求一种产品,如有就马上送,如没有作好迟交纪录,如在下个订单来前都没有交货,则作未交货纪录.初始库存为3红，3黄，3蓝. 顾客: 客户有48张卡片作为48个订单（红，黄,蓝三种，红色比例最大)，第一个订单在游戏开始后30秒发出,以后间隔15秒一个订单。最后一张订单发出15秒后，该轮游戏结束。客户有些特殊订单会随机发出，12倍于普通订单交货时间（3分钟）几倍于普通订单的售价。物料员：各个工作站之间搬运成品及半成品,给冲压和装配工位提供零件。（该零件为顾客处回收的成品拆卸得到) 规则介绍完毕之后游戏正式开始：第一轮：第一轮布局的安排设置是固定的：

精益生产推行步骤

精益生产推行步骤(总5页) --本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可-- --内页可以根据需求调整合适字体及大小--

推行精益生产的顺序与步骤步骤一：意识引导，培训先行精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。因此，在实施的第一步，应进行多全员的意识培训，培训对象应上至总经理、副总经理，下至作业员、搬运员，培训内容应包括"竞争情况"、。浪费的观念"、。拉动生产"、"5S"、"团队改善"、"全员设备管理"、。全面质量管理"。只有建立在全员对精益生产的了解和基本认同的基础上推动才能顺利进行。步骤二：成立项目领导和推行小组很多企业在实施精益生产的时候，都会建立一个精益生产组织，有的叫"精益生产委员会"，有的叫"改善组织"。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术郎门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。实施精益生产应做好计划，包括系统的实施计划、年度计划和月度计划。计划应该包括项目、分析、责任人、完成时间等，并按照PDCA的方式进行记录。步骤三：示范线改善，体现成果，建立改善样板区域任何改善都是建立在对美好的期望基础上的，要让员工真正的接受变革，必须让员工看到实际的成果，并且很多精益的工具也需要在实际的实施过程才能诠

释它的优点。精益生产的实施开始3到6个月，当5s取得初步成果的时候，可以选择一条生产线进行示范改善。有的企业把示范线改善，叫做"对象线改善"或"小范围改善"，改善的内容要尽可能的运用精益的工具，选择示范线进行改善的时候，应该选择流水作业的线，要认真确认好改善前的状态，包括：成品及使用零件清单、现状平面布置Layout图、现状物与情报流程图、现行各工程C／T时间调查、线边库存状况调查、送货频率及数量等。改善应该循序渐进，并落实每个事情的责任人，还应注意多运用头脑风暴的方法、集思广益。改善的信息应及时的向改善小组内的成员发布，确保同步进行，合作顺畅。改善小组的负责人，要每日对改善的进度进行确认。改善要即使做好成果统计和成果发布，让全员感受到精益生产的好处。步骤四：现场改善，5S开始 5S是改善现场环境的5个步骤，具体为：整理、整顿、清扫、清洁、素养。实旌精益生产，先从现场环境改善入手，通过整理，清理掉现场的一些不要品，减少空间的占用；通过整顿，让现场的物品按秩序摆放，方便拿取；通过清扫，让现场变的干净，设备得到及时的保养；通过持续的检查、整改，让员工养成维持的习惯，并及时的更新各种表格，从而保持现场良好的环境，提高生产的效率和产品的质量。精益生产从5s开始，一方面，在5S的活动下，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象；另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。步骤五：选择要改进的关键流程

精益生产工作计划表

精益生产工作计划表【篇一：精益生产工作计划】精益生产工作计划按照9月29日精益生产调度会要求，成立六个项目组，会后我们组织人员对前期班组5s达标开展情况、精益生产培训情况、精益生产宣传情况进行全面摸底，找出存在的问题，并针对这些问题，制定了整改计划和措施，现就班组5s达标（室内）、精益生产培训、精益生产宣传三个方面做具体汇报。一、班组5s达标（室内） 1、目前现状：前期我厂班组管理在班组基础设施不完善的情况下，按照5s要求开展了系列工作，但据公司要求目标仍存在较大差距，尤其是定置管理方面缺乏开展条件；班组台帐记录未正规引入，记录随意性较大，根据工作需要，内部管理想到记录哪些，就记录哪些，且记录不够规范；班组管理园地未正式建立，职工了解本班组工作情况缺乏直观概念。针对以上存在问题，下一步主要从班组内部定置管理、完善班组台账、班组管理看板维护管理三方面进行整改。 2、整改计划：附：《铸造三厂班组5s达标(室内)精益生产工作打算》《5s工作和评价标准》二、精益生产培训 1、目前现状：根据7月20日公司精益办下发的《关于对全员进行wos精益生产培训考核的通知》，铸造三厂结合实际，制定了《铸造三厂wos 精益生产培训实施方案》和《铸造三厂wos精益生产培训计划》。从7月30日开始至今，已组织开展精益生产培训12期，培训373 人次，公司精益办下发的《tps基础知识篇》教材主要内容已基本培训完毕。结合公司精益办到铸造三厂两次现场指导和检查，目前精益生产培训存在以下几项问题： ①、由于我们是分阶段推进，前期培训重在精益生产理念普及宣贯，对精益生产中具体的各种看板、表格填写等操作、使用培训不够。

TPS精益生产模拟小游戏

TPS精益生产模拟小游戏精益游戏一开始需要8名接受过精益生产培训的人员参与，通过用游戏的方式来模拟一间传统加工工厂的生产活动，大致会进行5~6轮，并在每轮之后，参与成员对结果进行总结、分析、讨论来找到可进行改善的地方，然后进行下轮游戏。精益游戏的规则大致如下：该模拟的传统加工工厂的工序为：计划—冲压—装配—热处理—质检—库房—顾客每个工序的工作指导书及规则：计划：小组根据3种主计划选定一组生产计划，计划员按照计划安排产品的生产顺序，确保冲压工按正确顺序进行生产。（比如计划一：8个红色，2个蓝色，2个黄色）冲压：按照计划生产，冲压完毕的产品（积木）放进容器内，当容器内数量达到6个后，通知物料员送到下工序。当冲压另一种颜色的产品时，需用秒表计时30秒的换模时间。薪金由你冲压产品的数量决定。装配：将两个小零件和两个大零件（小积木和大积木）装配到已冲压的半成品上，放入容器内，当容器内产品为6件后，需运送到下工序。同样，薪金由生产数量决定。热处理：将上工序产品放进加热炉加热，产品按批加热，即一同进炉，一同出炉，每批最大容量为8件，需加热60秒。红色产品只能单独加热，黄色与蓝色可以一起加热。该工序初始库存为3个未加热红色产品。装运批量同样为6件产品（不多不少），且红色不可与其他颜色产品混装。质检：根据废品标准进行检验，合格品放入容器，当达到6个后通知物料员送到下个工序。仓库：给客户供应产品并记录供货状况（分迟交货和未交货），游戏开始后每15秒，客户会要求一种产品，如有就马上送，如没有作好迟交纪录，如在下个订单来前都没有交货，则作未交货纪录。初始库存为3红，3黄，3蓝。顾客：客户有48张卡片作为48个订单（红，黄，蓝三种，红色比例最大），第一个订单在游戏开始后30秒发出，以后间隔15秒一个订单。最后一张订单发出15秒后，该轮游戏结束。客户有些特殊订单会随机发出，12倍于普通订单交货时间（3分钟）几倍于普通订单的售价。物料员：各个工作站之间搬运成品及半成品，给冲压和装配工位提供零件。（该零件为顾客处回收的成品拆卸得到）规则介绍完毕之后游戏正式开始：第一轮：第一轮布局的安排设置是固定的：实际游戏布局照片如下：

精益生产改善提案管理办法

精益生产改善提案管理办法 XXX 精益生产改善提案实施办法批准：审核：编制：生效日期：年月日 1.目的挖掘员工潜能，激发员工的活力和创造力，以主人翁的态度，推进企业技术进步，推动全员参与改善工作，实现经济效益最大化，为促进企业的快速发展做贡献。2.适用范围本办法适用于XXX群众性改善提案的管理与组织工作。参与对象为XXX所有员工，重点对象是各生产班组一线员工。 3.引用文件《员工提案管理制度》、《精益生产理念》

4.术语 4.1班组本办法中，除特殊注明的，所称班组指生产一线班组。 4.2改善提案 4.2.1改善提案的定义针对现状，提出的更好的方法、措施或设想。主要包括针对质量、成本、交货期、安全、环境方面的问题及对策，基本要素包括：针对的问题、准备采取的措施、以及预计达到的效果。 4.2.2按提案提出对象来分：小我提案：指员工小我提出来的一些比较简朴易行的改善提案或建议。团队提案：指员工或团体提出针对公司业务流程（包括物料、品质、成本，机器等）等方面的一些大的改善项目。 4.2.3本办法所称改善提案，均须符合公司有效建议的请求。 4.2.4.精益生产改善提案的一般范围。 4.2.4.1现场类主要包括：工具、设备、仪器、装配的创新、改进；生产工艺、操作方法、制造技术的进步；

安全隐患排除；安全生产、劳动保护、环境保护的方法和手段的创新、改进；物资储藏、运输技术的创新、改进；节约能源；更有效地利用原料、材料、设备及自然条件的技术措施； 4.2.4.2经营管理和服务类主要包括：在现场管理、管理技术上有创新，对进步谋划管理、进步谋划效益或本钱效益有指导作用；在工作构造、制度划定等方面提出的办法或改进方案，对进步工作效率、员工满意度或服务质量有显著结果 4.2.4.3提案如果属于下列各项范围，视为不适当提案不予受理：攻击团体或个人的投诉、抱怨等；小我看法、诉苦或请求改善待遇、福利等；与曾经提出大概曾经采用过的提案内容相同大概相近者；属于本身工作职责范围内的提案。 5.构造机构及职能职责 5.1组织机构

精益生产改善技能全套经典实用流程

目录一﹑什么是精益生产改善 (3) 二﹑改善的目的 (3) 三﹑改善的意义 (4) 四﹑改善的意识 (4) 4.1问题/忧患的意识 4.2什么是问题 4.3问题的3种形态 4.4问题本质五﹑如何作改善 (5) 5.1改善的SMART原则 5.2解决问题的九大步骤 (一)如何发掘问题 (5) A.脑力激荡法(Brainstorming) B.查检表(Checklist) C.5W1H D.流程图 (二)如何选择问题 (7) A.八大浪费 B.柏拉图(Pareto) C.生产线平衡分析(Line Balance) D.Leader time 分析 E.成本分析 F.工安分析 (三)如何追查原因 (11) A.特性要因图(Cause and effect diagram) B.层别图(Stratification) C.作业分析表 (四)如何分析资料 (17) A.抽样法 B.散布图(Scatter Diahram) C.趋势图(Graph) D.直方图(Histogram) E.FMEA(潜在制程能力分析) F.QFD(质量功能展开) (五)如何提出办法 (26) A.ECRS B.动作分析 C.制程防呆(POKA-YOKE)

D.DOE(实验设计) E.仿真分析 (六)如何选择对策 (35) A.决策矩阵 B.多数表决法 C.管制图(Control Chart) (七)如何草拟行动 (36) A. 甘特图 B. 性能评审技术 (八)如何成果比较 (37) A. 效果评估 B. 现值法 (九)如何标准化 (38) A.SPC(统计制程控制) B.控制计划 C.标准制定 D.推广计划六﹑改善案的评比标准 (40) 提案改善手册一﹑定义﹕什么是改善(KAIZEN) 改善: 一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作的做法和提高人员的效率等。改善: 是由于持续不断的努力，所产生的诸多的小步伐改进，而逐次累积而成。改善: 就是超越目前所赋予的水平。改善: 强调要以员工的努力,士气,沟通,训练,团队,参与及自律来达成目标。这些都是一种常识性和低成本的改进方式。改善是全员的工作。二﹑提案改善的目的 KAI 分开修改, 改变 ZEN 思考做好, 变好 KAIZEN 系统化流程分析

精益生产知识题库及答案完整版

精益生产知识题库及答案完整版（共632题）精益生产理念（填空18题、判断12题、单选10题、多选8题、简答3题，共51题）一、填空题 1、精益生产的八大浪费分别：制造过剩浪费、库存浪费、搬运浪费、加工浪费、动作浪费、等待浪费、不良品浪费以及未发挥员工积极性的浪费。 2、大量生产方式是指大规模地生产单一品种的生产方式。 3、精益生产将改变几乎所有的公司事物，包括消费者的选择、工作的内涵、公司的命运，甚至国家的命运。 4、现在的企业处于买方市场，企业要想获得最大的利润，就必须努力降低成本。 5、精益生产正是依靠不断地减少库存量（包括在制品），使各种问题不断地被暴露出来，并设法解决，以此来不断提高管理水平。 6、丰田屋的两大支柱是准时生产和自働化。 7、精益生产技术支持体系，反映了实现精益生产的各种方法，以及它们之间的相互关系。核心技术包括品质保证、准时生产和充分发挥员工创造力等。 8、精益生产要求充分发挥人的主观能动性，通过持续改进，采

用自动化和准时化等方法，消除制造中的各种浪费，降低成本，实现利润最大化。 9、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。 10、杜绝浪费是精益生产方式的核心内容。 11、浪费是指未能创造价值，未能实现商品增值的活动。 12、获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。 13、品质Q ，成本C ，交期D ，被誉为精益生产的KPI指标。 14、而利润主义顾名思义追求的是利润，企业会为了保证其利润，而努力改进生产中所存在问题，因此使企业立于不败之地。 15、精益生产追求的目标在于精益求精、尽善尽美、不断地降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。 16、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。 17、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润不变，降低成本。 18、库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。二、判断题 1、成本主义为：价值=成本+利润。（√） 2、售价主义为：利润=售价—成本。（√）