管道预制加工方法
(完整word版)项目管道工厂化预制方案
泸州化工园区原料结构调整项目建筑、安装工程项目管道工厂化预制方案重庆工业设备安装集团有限公司2014年6月目录1、工程概况··12、主要实物工程量··23、项目组织结构··24、流程管理··35、材料管理方案··56、焊接方案··87、成品管理制度··178、安全管理方案··189、附录一：预制生产线工艺评定··2510、附录二：生产线常用操作参数··3111、附表三：管道预制的工作界面界定··3212、附录四：常用焊接材料选用表··3313、附表：生产线使用过程中所需填写的表格··34一、工程概况概述:泸州化工园区原料结构调整项目建筑、安装工程包含贮煤筒仓土建及安装；输煤栈桥、转运站及破碎楼等土建及安装工程；备煤系统变电所土建和安装；气化、渣水装置机电仪安装；变换、脱硫脱碳装置管道机电仪安装；二氧化碳压缩、氨冰机管道机电仪安装；硫回收土建和安装；空分装置管道机电仪;脱盐水除氧安装;净化变电所土建和安装；空分变电所土建和安装；锅炉装置管道机电仪安装（除2台锅炉本体安装）；锅炉变电所土建和安装；消防站及消防给水泵土建和安装工程；工艺及供热外管、电气外线土建和安装;循环水变电所土建和安装；事故池土建工程，装置区消防工程等工程，本项目负责该工程中工艺管道的预制作业（管径范围为DN100-DN800）。
编制依据1、泸州化工园区原料结构调整项目建筑、安装工程合同2、施工图纸及设计说明3、本工程涉及的主要标准、规范、规程、图集4、《管道工厂化预制技术规范》5、本公司质量保证手册及程序文件、管理制度体系。
6、GB/T19001、GB/T24001、GB/T28001三合一管理体系文件7、本公司施工管理实力及现有技术水平、技术装备和各项经验成果总结.8、《工程前期策划会议》的要求9. 公司压力管道程序文件/质量手册、工艺指导书二、主要实物工程量本项目管道（DN100—DN800）焊接量暂估20万达因，预制量接近13万达因,为了确保其他兄弟单位进度安排,以及甲方的工期要求，管道预制作业需在3个月内完成。
压力管道预制流程
2号箱：切断坡口一体机
3号箱：组对机
4号箱：短管自动化焊接机
5号箱：弯管自动化焊接机
6号箱：二氧化碳气体保护焊打底机
压力管道加工过程：
1、下料：利用起重工具将材料置于集装箱轨道的架子上（Φ219以上的送往1号箱等离子火焰切割机；Φ219以下的送往2号箱切断坡口一体机），待固定好以后进行对管子的切割。
压力管道预制流程
不合格
合格
说明：1、预制管段图应包含管段图、管段号（由管线号+管段序号组成+分区编号或部位编号+班组编号）、焊缝编号、材料表、签字栏组成。
2、管段预制好，由生产线在管段上做好标识，同时由项目焊接技术负责人确定探伤比例，并出具探伤委托单，生产线协助探伤工作并负责返修。
集装箱明细：
1号箱：等离子火焰切割机
4、焊接：组对完成后，再用手动葫芦将管子运往6号箱打底机处，自动化焊接人员在调整好各项焊接参数以后，启动机器对管子、管件进行打底。待打底完成后，利用手动葫芦将管子运往4号箱短管焊机或者5号箱弯管焊机处，和打底一样，在调整好焊接参数的情况下启动机器，对管子、管件进行过渡、盖面。再用手动葫芦将预制好的产品吊到集装箱旁边的料架上，待其冷却后，用塑料布或者封口胶将其焊口封严。
2、加工坡口：此步骤是在和切割的时候一起进行的，1号箱等离子火焰切割机的枪头是可以调整角度的，当切割完成时，相应的坡口也出来了，而2号箱切断坡口一体机本身便具有打坡口的功能，单坡口、双坡口均无问题。
3、组对：在切断坡口完成后，先利、管件的坡口处磨得光滑、平整，然后进行组对，用手工焊接人员对组对的管子、管件进行点焊（根据管子的材质选用相应的焊丝）。
管道工厂化预制技术
管道工厂预制技术随着石油及化工装置大型化、集成化，工艺管道呈现复杂化、分布高度密集化。
管道施工量非常大，而且管道直径、管壁厚度也有较大的增加。
为了保持发展速度，管道安装施工工期不断缩小，管道工厂化预制和成套生产线显得非常重要；为了提高管道焊接质量，要求焊接实现机械化和自动化显得非常迫切。
而管道工厂化预制和成套自动焊接生产线技术，以其施工周期短、劳动生产率高、焊接合格率高的优势，已受到国内同行业的充分重视。
从其强大的优势，公司自购一套南京奥特管道移动加工站于亿鼎合成氨尿素装置中进行使用，焊接速度是人工的4-6倍，焊接质量合格率为100%解决了亿鼎项目高压管道施工难题。
占：二、特八\、•本工法前期准备工作较大，但操作难度小，但在施工时按照工法执行，会极大提高工作效率，并确保施工质量，是现代施工中企业竞争的有力手段，且大大提高企业的硬件实力。
三、适用范围:本工法尤其适合用于壁厚50mr>§> 10mm直径为108mn<①w 630mm勺管道，对施工效率及施工质量都有极大的提咼。
表1工作站的实际适用范围四、工艺原理本工法是运用现代化、机械化的加工将管道施工中的下料、坡口制备、对口、焊接等大部分工作通过工厂化批量预制来满足越来越高的施工质量要求、进度要求，并降低人工成本。
本工法侧重于怎样安排施工流程，将机械使用率最大化最合理化。
五、工艺流程及操作要点1、加工厂预制程序1.1技术交底项目工程部、质检站组织对预制厂施工人员进行详细的技术交底，交底内容包括：技术质量要求、预制场规划、预制顺序等，技术交底内容最终应形成书面记录。
1.2二次设计图纸审查1.2.1、项目工程部组织技术人员对设计院提供单线图进行图纸审核后，交预制场进行施工。
1.2.2、项目工程部将审核后的二次设计图形文件复印一套交给材料管理员, 以供材料入、出库使用。
十项新技术--管道工厂化预制技术
十项新技术--管道工厂化预制技术本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March管道工厂化预制技术应用概况随着我国经济建设的飞速发展，工程建设项目的规模日趋大型化，在环境上为管道工厂化预制提供了发展空间。
走管道工厂化预制是是今后一段时期管道安装工程努力发展的方向。
在工业建设项目中，管道施工的工作量较大，对建筑品质的要求越来越高，管道工程施工任务量成倍增长，而管道施工程序复杂，组件数量庞大，在具备管道施工条件时，留给管道安装的工期短，任务重，经常出现抢工期现象，这样势必会一定程度上影响到管道安装质量。
对于管道施工既保证质量，又能加快施工进度，推广工厂化预制是多年来工程建设行业努力的方向。
关键技术的施工方法及创新点管道工厂化预制技术的核心是建立预制工厂，通过预制管道设计软件绘制加工图，在预制工厂完成管道的深度加工，现场完成装配化安装。
其基本特点就是将建筑机电工程中的管道安装明显地分为预制和装配两个部分。
1、管道工厂化预制的技术内容包括：1）确定预制内容，完成图纸深化；2)确定预制工艺，选定需用设备；3)规划预制场地，布置预制设备；4)确定操作工位，落实岗位人员；5)实施预制工作，保证质量安全；6)后续运输配送，现场装配安装。
2、预制工艺流程如下：原料储存一管道下料一管道加工一连接配件一检验、涂装一标识编号一成品仓储一配送。
在建筑机电安装工程中，管道安装种类较多，需建立不同加工工艺的模块，来满足各种工程的需要。
预制功能模块主要有：原料存储复检模块、下料切割模块、螺纹加工连接模块、沟槽加工连接模块、焊接连接模块、粘结连接模块、质量检测模块、标识认知模块、成品仓储模块，各模块可根据需要组合使用。
保证质量的措施预制的准确性如何满足现场装配的要求。
预制的准确性和加工深度直接关系到现场的装配质量和进度，预制首先要确保预制图的准确性，最大限度满足现场简单装配。
UPVC排水管道工厂化预制安装施工工法
UPVC排水管道工厂化预制安装施工工法UPVC排水管道工厂化预制安装施工工法一、前言UPVC排水管道工厂化预制安装施工工法是一种高效、环保的施工方式，通过在工厂预制好管道部件，并在施工现场进行简单拼装安装，从而提高了施工效率，降低了施工风险，保证了工程的质量。
二、工法特点1. 提高施工效率：工厂化预制可以减少现场施工时间，只需简单的组装工作，大大提高了施工进度。
2. 减少施工风险：预制过程中可以进行质量控制，减少了施工现场的不确定性和风险。
3. 降低施工成本：预制过程可以实现规模化生产，降低材料和人工成本。
4. 环保节能：UPVC材料本身具有环保特性，工厂化预制减少了现场运输和浪费，节约了资源和能源。
三、适应范围该工法适用于排水管道的施工，可以广泛应用于城市排水系统、工业排水系统、建筑物排水系统等各种规模的排水工程。
四、工艺原理在施工工法与实际工程之间的联系上，采取了以下技术措施：1. 工厂预制：将UPVC排水管道的各种部件在工厂进行预制，包括管道、弯头、管件等，保证了质量和尺寸的准确性。
2. 现场组装：将预制好的管道部件运输到施工现场，根据设计图纸进行组装安装，通过橡胶密封圈、螺栓等连接件进行连接，确保密封性能。
3. 现场焊接：对于一些特殊部位或需要增加强度的区域，采用现场焊接技术进行处理，确保管道的稳固性和可靠性。
五、施工工艺1. 施工准备：组织施工人员，检查材料和设备的准备情况，组织场地进行清理和平整。
2. 管道预制：在工厂中进行管道部件的预制，包括切割、加工和焊接工序。
3. 运输和装卸：将预制好的管道部件运输到施工现场，进行装卸作业。
4. 现场组装：根据设计图纸进行管道的组装安装，使用连接件进行连接。
5. 管道焊接：对需要增强强度的区域进行现场焊接，包括法兰焊接和接头焊接。
6. 检查和测试：检查管道安装质量，进行压力测试和漏水测试，确保施工质量符合要求。
7. 管道保护：进行管道的保护措施，包括涂刷防腐层、进行护套等。
管道加工和预制管件制作施工方案
管道加工和预制管件制作施工方案一、管子切割1、Ｄｇ≤５０ｍｍ的管子可采用人工或机械方法切割；2、Ｄｇ≥７０ｍｍ的管子可采用机械方法切割，在现场可用氧乙炔焰切割。
3、管子切口质量应符合下列要求：(1)端面平整、无裂纹、重皮，毛刺和熔渣必须清理干净；(2)端面允许倾斜偏差为管子外径的１％，但不得超过３ｍｍ。
4、在管道上直接开孔焊接分支管道时，切口的线位应当用校核过的样板画定。
二、钢管的冷弯和热弯1、内部灌砂应敲打震实，管端堵塞结实；2、钢管热煨弯时应缓慢升温，加热温度应控制在750～1050℃范围内，并保证管子弯曲部分受热均匀；3、材煨制弯管时，其纵向焊缝应放在与管中心弯曲平面之间夹角大于４５°的区域内；4、弯曲起点距管端的距离应不小于管子外径，且不小于１００ｍｍ。
5、弯管制成后的质量应符合下列要求：(1)无裂纹、分层、过烧筹缺陷；(2)管腔内的砂子、粘结的杂物应清除干净；(3)壁厚减薄率不应超过１５％；且不小于设计计算壁厚；(4)椭圆率不超过８％；(5)因弯管角度误差所造成的弯曲起点以外直管段的偏差值应不大于直管段长度的１％，且不大于１０ｍｍ。
三、管道支、吊架和滑托制作1、支架、吊架和滑托的型式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正；2支架上承接滑托的滑动支撑板、滑托的滑动平面及支、吊架弹簧盒的工作面应平整、光滑、无毛刺及焊渣等；3、组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并符合下列要求：(1)外形尺寸偏差应符合图纸要求；(2)弹簧不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；(3)弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不超过自由高度的２％。
4、已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等应按设计规定进行防腐处理，并妥善保管；5、焊在管皮上的弧形板应用模具压制成型，用同径钢管切割的，必须用模具整形。
消防水系统施工方法
消防水系统施工方法一、管道预制加工（一）管子清扫本工程消防系统管道采用镀锌钢管，管子到场后，先检查镀锌层是否完好，管子是否无凹凸、无裂缝、无弯曲等缺陷。
管子在加工前，应进行内外清扫，以清除管道内外表面的污垢。
（二）管子调直管径较小和弯曲程度不大的管子，用冷调的方法；管径较大或弯曲程度较大的管子，用热调的方法。
（三）管子切断用钢锯或切割机将管子切断，管子切口应平整，管口内外应无毛刺和铁渣，切口不应产生断面收缩。
（四）管子连接DN<100的管子采用丝扣连接；DN≧100的管子采用沟槽式（卡箍）连接。
1、丝扣连接用套丝机将管子端部加工成螺纹，加工后的管子与带螺纹的管配件连接在一起与其它管段连接。
管子套丝应按管径尺寸分次套制丝扣，一般管径15－32mm的管子套二次，40－50 mm 的管子套三次，65 mm以上的管子套3－4次为宜。
管螺纹应清洁、规整，缺丝断丝不超过螺纹全扣数的10%。
2、卡箍连接沟槽式管路连接系统是用压力响应式密封圈套入两连接钢管端部，两片卡件包裹密封圈并卡入钢管沟槽，上紧两圆头椭圆颈螺栓，实现钢管密封连接的工艺。
管端加工沟槽是在专门的压槽机上进行的。
根据管径选择相应的加轮调整好相应的压槽深度，将管端放入机器上即可压制成标准的沟槽。
为方便、快捷的套入密封圈，在套圈之前要将密封圈涂抹润滑脂，将另一段钢管对口插入密封圈，放上卡箍，上紧螺栓，整个过程也就完成了。
整个过程不需特殊作业技术。
二、管道安装（一）立管安装1、修整楼板穿管孔洞每层从上至下统一吊线，核对各预留洞是否有偏差。
当需要修整孔洞时，应先划好线，用手锤、錾子开扩修整孔洞，如遇有钢筋妨碍立管穿越楼板时，不得随意割断，应与有关技术人员协商，按规定妥善解决。
2、预制加工根据施工图和土建给定的层高及有关尺寸，逐一确定各横支管的位置与中心线。
按量记的各层立管尺寸下料。
预制加工应以施工方便快捷和尽量减少安装时上管件的原则，预制时应尽量将每层立管所带的管件、配件在操作台上安装。
工业管道工厂化预制及自动焊施工工法(2)
工业管道工厂化预制及自动焊施工工法工业管道工厂化预制及自动焊施工工法一、前言工业管道的建设和维护一直是工程建设中的重要环节。
为了提高工程的质量和效率，工业管道工厂化预制及自动焊施工工法被广泛应用。
该工法利用现代化的生产和施工技术，将管道的制造和焊接工作在工厂进行，然后将预制好的管道组装至现场，这样可以提高施工速度，减少人力和材料消耗，降低施工成本，提高工程质量。
二、工法特点工业管道工厂化预制及自动焊施工工法具有以下几个特点：1. 工厂化预制：通过在工厂进行管道的制造，可以实现标准化和模块化生产，提高管道组件的质量和一致性。
2. 自动化焊接：采用自动焊接设备进行焊接作业，可以提高工作效率和焊接质量，并减少焊接变形。
3. 组装施工：预制好的管道组件可以按照设计要求在现场进行组装，减少现场焊接工作的数量，从而提高施工速度。
4. 节约劳动力和材料：工厂化预制可以减少施工现场的人力需求，也可以减少材料的浪费。
三、适应范围工业管道工厂化预制及自动焊施工工法适用于各种类型的工业管道工程，包括石油、化工、电力、冶金、建筑等行业。
特别适用于管道规模较大、管道数量较多、施工周期紧迫的项目。
四、工艺原理工业管道工厂化预制及自动焊施工工法的核心原理是将传统的现场制造和焊接工作转移到工厂进行。
预制工艺包括管道材料的切割、开料、加工、尺寸检验和表面处理等步骤，通过标准化的生产线进行。
然后，预制好的管道组件可按照设计要求在现场进行组装。
自动焊接设备可以根据工艺参数和焊接要求，实现焊缝的自动化焊接。
五、施工工艺1. 准备工作：包括施工区域的准备、材料和设备的调配、施工现场的安全防护等。
2. 工厂化预制：根据设计要求，在工厂进行管道组件的制造，包括材料切割、加工、尺寸检验和表面处理等。
3. 运输和组装：将预制好的管道组件运输至施工现场，然后按照设计要求进行组装，包括组件之间的连接、固定和密封等工作。
4. 自动焊接：利用自动焊接设备进行焊接作业，根据工艺参数和焊接要求，自动完成焊缝焊接。
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精心整理ＸＸＸ化工有限公司３0万吨/年醇氨续建安装工程管道预制加工方案编制：ＸＸＸ审核：XXX1.预制1.1.1.1.1.1.1.2.识清楚。
1.1.3.施工设备应符合施工方案或技术交底的要求，设备的质量状况、安全状况也应符合要求，设备附属的计量仪表齐全有效。
施工设备应排列整齐、标识清楚。
1.1.4.配置的工具应符合施工方案或技术交底的要求。
在预制场预制的管道及管件，应由工艺责任员出具加工图，预制人员应按加工图加工管道和管件。
1.2.管道1.2.1.管道运输应采用汽车、用板车轮胎改制的运输车、液压运输车、铲车、人工抬扛等方式运输，不能采用在地面拖拉等运输方式，特别是经过表面探伤的管道，禁止在地面上拖拉运输。
经过加工的高压丝扣，在运输时应用丝扣法兰等管件保护。
管道壁厚较厚，经过车制的U 型等坡口，应采用硬质材料套上，以保护坡口不受破坏。
1.2.2.高压（压力不大于10MPa）管道应对管道表面进行磁粉探伤检查，要求管道表面无损伤。
若发现管道有表面划伤，可以对管道进行修磨，但修磨以后的管道壁厚不得低于90%的公称壁厚。
1.2.3.应根据现场条件，合理的选择自由和封闭管道。
封闭管道应由现场的工艺责任员绘制管道用于切割精度要求较高的管道切割。
切割不锈钢管道时还应用酸醋不停的淋浇在切口上，以防止切口打滑。
3.大口径（磁性或链轨）管道切坡口机：用于管道口径大于Dg400以上的管道切口和坡口，有机械或氧-炔焰切坡口两种方式。
在大口径管道数量较多且相对比较集中的场合使用。
使用时应复合切割尺寸，留足切割余量，磁性接合轨道或链条与管道接合不能松动，以防止切割震动造成切割线移动。
4.空气等离子切割机：主要用于对不锈钢、低合金钢、碳钢等管道进行切割，根据管道壁厚选择不同切割厚度的等离子切割机。
在对管道进行切割时，应先在管壁上开一小孔，从小孔处向外切割。
5.氧-炔焰气割：可用于对碳钢管道的切割，切割完成后应及时清除热影响区的飞溅和氧化层。
需要控制热影响和温度的管道、切割精度要求高的管道不能采用本方式切割管道。
6.套丝机切管：此方式适用于镀锌或者不镀锌的碳钢英制流体（水煤气输送）钢管，管径一般不大于Dg150，采用丝扣管件连接方式，管道切管与管道套丝同时进行。
应按需要套丝的管径选择适当设备，一般有2″、4″、6″以以下各种型号设备供选用。
7.便携式电动锯管机：可用于切断管径小于Dg150mm的低压钢管和有色金属管。
有链条固定和夹具等固定方式的设备供选用。
此种切割方式一般多用于现场切管，在预制场一般不用此方8.150mm 9.10.11.在选用砂轮切割机切割不锈钢及钛金属管道时，应采用不会造成管道切口晶间腐蚀的砂轮片。
12.管道切口应进行处理，机械方式切管时应清除切口内部的毛刺；氧-炔火焰切割和等离子切割管道时，应及时清除切口的氧化皮、飞溅等杂物，如果有要求还应磨除管口的热影响区（可以结合磨制坡口时进行）。
13.管道切割的偏差要求：一般管道：划线偏差1mm；长度偏差：2mm高压管道：划线偏差1mm；长度偏差：1mm14.切口端面倾斜偏差要求：切口端面倾斜偏差δ不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
15.低合金钢和A级碳钢管道的标识应及时转移，防止材料混淆。
低温钢管和钛管严禁使用钢印做标识。
1.2.5.焊接坡口加工：管道坡口加工应根据焊接工艺卡和管道的口径、壁厚、材质确定管道的坡口加工方式：1.大口径（磁性或链轨）管道切坡口机：用于管道口径大于Dg400以上的管道切口和坡口，有机械或氧-炔焰切坡口二种方式。
在大口径管道数量较多且相对比较集中的场合使用。
使用时应复合切割尺寸，留足切割余量，磁性接合轨道或链条与管道接合不能松动，以防止切割震动造成切割线移动。
2.型坡口加3.氧4.5.6.7.1.2.6.密封面加工：1.管道端面密封面加工只能采用机械方式加工。
2.车床车制管端密封面：钢管密封面的车制应严格按照化工系统高压管道密封面和连接丝扣法兰的丝扣加工标准要求进行，车制角度、粗糙度、螺纹角度及精度必须符合要求，合金钢管道还应按要求车制温度标识沟槽。
车制好的端面，不得有径向沟槽。
3.车制要求如下：密封面粗糙度：≤Ra1.6角度：20°。
±0.5。
直式管螺纹：按配套的法兰确定加工螺纹的制式（英制/公制）丝扣法兰应能用手拧上，且不能过于松动。
螺纹粗糙度：≤Ra3.2 温度标识：二级温度以上材料，在管螺纹尾部车制沟槽。
压力等级：16MPa/22MPa/32MPa管端密封面加工示意图4.对材质较软的有色金属管道（紫铜管、铅管等）密封面一般采取翻边方式加工，翻边应采用专用翻边加工器进行，根据不同的管径采用不同的翻边器。
翻边管口不应有裂纹和径向划痕，如果翻边时发现边缘有裂纹，可以对管口进行回火处理，管口加热温度一般应控制在以下范围：卷板管的校圆样板的弧长应为管道周长的1／6～1／4；样板与管道内壁的不贴合间隙应符合下列规定：1)对接纵缝处不得大于管道壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
2)离管端200mm的对接焊缝处不得大于2mm。
5.其他部位不得大于1mm。
6.管道端面与管道中心线的垂直偏差不得大于管道外径的1%，且不得大于3mm；管道的平直度偏差不得大于1mm/m。
7.焊缝不能双面成型的卷板管，当公称直径不小于600mm时，宜在管内进行封底焊接。
8.卷板管加工过程应采取防止管道表面损伤的措施，如果发生损伤，应对受损部位进行修磨，是其圆滑过度，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
加工不锈钢卷板管时，应对碳钢的滚筒等接触不锈钢板面的设备采取隔离措施，防止发生渗碳。
并应对加工完成的管道进行酸洗钝化处理。
9.卷板管应按设计文件的规定进行无损探伤或其他类的检查。
1.2.8.夹套管加工1.夹套管加工应预留调整管段，其调节余量控制在50～100mm。
2.3.4.保持压力5.6.7.1.2.9.1.用不锈钢材料或橡胶等不含铁离子、氯离子的材料隔离碳钢与不锈钢或钛材料的接触。
2.有色金属管道原则上不能用铁榔头敲击，应采用木榔头等工具敲击或加工管道。
3.下料使用的各类计量器具（直尺、角尺、卷尺、卡尺、压力表等）均应经过计量纠正，且在有效期内。
1.3.管件及阀件管件和阀件应尽量采取经过压力管道元件质量认证的产品，如果确实需要自行制造，在条件许可和保证制造质量的情况下，可以进行预制。
1.3.1.煨弯管预制1.煨弯弯管宜采用管道壁厚为正公差的管道制作。
当采用负公差的管道制作弯管时，管道的弯曲半径与弯管前管道壁厚的关系宜符合下列规定管道的弯曲半径与弯管前管道壁厚的关系表45。
合金钢管道和有色金属管道煨弯时，应尽量采用机械方式煨弯，为保证煨弯的椭圆率达到要求，可以在管道内充填石英沙，煨弯时不能敲击管壁，铅管热煨弯不能充填石英沙。
6.管道有热煨弯和冷煨弯二种方式。
冷煨弯一般为机械煨弯，煨弯完成后应按设计要求进行热处理。
热煨弯有地炉加热煨弯和火焰、高频煨弯等方式，应尽量采用高频煨弯方式进行煨弯。
钢管热、冷煨弯后的热处理应符合下列规定：1)碳钢热煨弯管的温度应始终保持在900℃以上，碳钢管壁厚大于19mm时，应对煨弯后的弯头进行热处理。
2)当对中、低合金钢管进行热煨弯时，对公称直径不小于100mm，或壁厚不小于13mm的管道弯头，应按设计要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。
3)当对中、低合金钢管进行冷煨弯时，对公称直径不小于100mm，或壁厚不小于13mm的管道弯头，应按设计要求进行热处理。
4)奥氏体不锈钢制作的弯头，可以不进行热处理，如设计有要求，应按设计要求进行热处理。
常用管材制造煨弯弯头时的热处理条件：8.煨弯弯管质量应符合以下要求：1)不得有裂纹（目测或设计文件规定的无损检测项目）。
2)不得存在过烧、分层等缺陷。
3)不宜有皱纹。
4)测量弯管在任一截面上的最大外径与最小外径差，应符合下列要求：弯管最大外径与最小外径差5)输送剧毒流体或设计压力P≥10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯，当90%，：1放样。
一次下料，综合套裁。
2)采用节弯的部位，压力一般不应超过1.6MPa，温度不宜超过350℃，管径不宜小于Dg200，选用的材料牌号应与母材相同，壁厚不宜比主管壁薄。
3)弯管的节数不宜少于3节，弯管半径应按设计要求进行，但弯管半径一般不宜低于1.5倍的管道外径。
4)弯管的水平偏差和角度偏差同煨弯管要求。
焊口配置要求和检查验收标准同管道预制配口要求。
5)节弯的检验、验收标准同煨弯管预制，焊接或无损探伤检查应按设计要求或按节弯所使用部位的的管道等级要求进行检查、验收。
2.三、四通预制1)制作三、四通与制造节弯类似，有用钢管制作、煨弯制作和用钢板制作等多种方式，无论采用何种方式，都应进行1：1放样。
下料时应将切割余量和焊缝间隙综合考虑好，特别时用煨弯弯头制作时更应注意。
钢板下料时还应考虑节约材料，尽可能的一次下料，综合套裁。
2)采用钢板焊制三、四通的部位，压力一般不应超过1.6MPa，温度不宜超过350℃，管径不宜小于Dg200，选用的材料牌号应与母材相同，壁厚不宜比主管壁厚薄，还应按设计3)4)5)1.3.3.1.2.Dg200，3.级，应采用与主管所用法兰标准相同的加工、验收标准来制造法兰封头。
装于连接法兰之间的法兰隔板，应装有能露至法兰外的指示标识。
法兰隔板和8字盲板（通断盲板）应采用双面密封，其密封面的加工要求同标准法兰的密封面加工要求。
4.焊接盲板焊口配置要求和检查验收标准同管道预制配口要求，焊缝坡口间隙不应超过规定要求，不能采用填塞圆钢等过渡材料的方式修补过大的焊口间隙。
5.焊接盲板的检验、验收标准应按设计要求或按盲板所使用部位的的管道等级要求进行检查、验收。
1.4.支吊架精心整理1.4.1.管道支吊架应按设计要求进行预制加工。
1.4.2.选用材料的材质、规格、型号均应按设计要求选用，特别是装于管道根部（与管道直接焊接）的材料的材质，必须符合设计要求。
1.4.3.支架型材的切割，应采用机械切割方式，采用剪板机、砂轮切割机、锯床等机械加工方式。
如板材较厚、管材管径较大，可以采取等离子或氧-炔焰切割方式切割，但切割完成后，应用砂轮机磨平边角等部位。
1.4.4.弹簧支架的弹簧型号、系数必须符合设计要求，并应进行纠正。
1.4.5.支架的焊缝应按设计要求焊接，角焊缝的高度、焊缝饱满度、长度、间隔等应符合设计要1.5.1.5.1.1.5.2.1.5.3.。