失效的七种形式
fmea的7步法
fmea的7步法FMEA的7步法随着现代工业的发展，各行各业对产品质量和安全性的要求越来越高。
为了确保产品在设计和生产过程中的质量和可靠性，FMEA（失效模式与影响分析）成为一种被广泛采用的方法。
FMEA通过对潜在失效模式的分析和评估，可以帮助我们识别和减少潜在的风险和问题，从而提高产品的质量和可靠性。
本文将介绍FMEA的七个步骤，以帮助读者更好地理解和应用FMEA。
第一步：确定团队和范围在进行FMEA之前，首先需要确定一个专门的团队来进行分析。
团队成员应包括设计师、工程师、生产人员等相关人员。
确定团队后，需要明确分析的范围，包括产品、过程或系统等。
确定团队和范围是FMEA分析的基础，确保分析的全面性和准确性。
第二步：收集产品和过程信息在进行FMEA之前，需要收集关于产品和过程的相关信息。
这些信息可以包括产品规格、设计图纸、工艺流程、设备参数等。
通过收集这些信息，可以全面了解产品和过程的特点和要求，为后续的分析提供准确的基础。
第三步：识别潜在失效模式在这一步骤中，团队成员需要识别出产品或过程中可能出现的潜在失效模式。
失效模式是指产品或过程在特定条件下的失效形式。
通过集思广益和经验分享，团队成员可以识别出多种可能的失效模式，包括设计失效、工艺失效、材料失效等。
第四步：评估失效的严重性在这一步骤中，团队成员需要评估每个失效模式的严重性，即失效对产品或过程的影响程度。
评估严重性可以从多个方面考虑，如安全性、可靠性、经济性等。
通过评估失效的严重性，可以确定优先处理的失效模式，以确保资源的合理利用。
第五步：确定失效的原因在这一步骤中，团队成员需要分析并确定每个失效模式的原因，即导致失效发生的根本原因。
原因分析可以使用各种方法，如鱼骨图、5W1H法等。
通过确定失效的原因，可以为下一步的控制措施提供指导和依据。
第六步：制定控制措施在这一步骤中，团队成员需要制定相应的控制措施，以减少或消除潜在失效的发生。
控制措施可以包括改进设计、优化工艺、改进材料等。
失效模式影响及危害性分析(FMEACA)
1
结果事件
2
底事件
是基本故障事件（不能再进行分解）或毋须再探明的 事件，但一般它的故障分布是已知的，是导致其他事 件发生的原因事件，位于故障树的底端，是逻辑门的 输入事件而不是作为输出 又称为展开事件或未探明事件。发生的概率小，因此 对此系统来说不需要进一步分析的事件；或暂时不必 或暂时不可能探明其原因的底事件
第七节 故障树分析（FTA）
汽车双管路制动系统故障树：
第七节 故障树分析（FTA）
3.故障树的分析
故障树定性分析 故障树定量分析
第七节 故障树分析（FTA）
故障树的定性分析
主要任务
找出故障树的全部最小割集或全部最小路集。
原则
①比较小概率失效元件组成的各种系统失效概率时，其故障树所含最小割集 的最小阶数越小，系统的失效概率越高；在所含最小割集的最小阶数相同的 情况下，该阶数的最小割集的个数越多，系统的失效概率越高。 ②比较同一系统中各基本事件的重要性时，按各基本事件在不同阶数的最小 割集中出现的次数来确定其重要性大小；所在最小割集的阶数越小，出现的 次数越多，该基本事件的重要性越大。
失效模式影响及危害性分析 （FMEACA）
主要特点： 易懂 只能分析硬件
时间花费长
通常不考虑失效与人为因素的关 系
进行FMEA分析的优点
确保所有的风险提前识别并采取相应的措施 确保产品和优化后的措施的基本原理和有线等级 减少废料、返工和制造成本 减少外厂故障、降低保修成本 减少“召回”的发生概率
失效模式影响及危害性分析 （FMEACA）
第七节 故障树分析（FTA）
收集各故障发生的概率数据；
选定系统可能发生的最不希望发生的故障状态作为顶事件，画逻 辑图；
第七章 链传动
第七章链传动§7-1概述§7-2 传动链的结构特点§7-3 滚子链链轮的结构设计§7-4 链传动的运动特性§7-5 链传动的受力分析§7-6 滚子链传动的设计计算§7-7 链传动的布置、张紧与润滑第一节概述链传动是由主动链轮、从动链轮和绕在两链轮上的一条闭合链条所组成（如图所示），以链作为中间挠性件，靠链的一个个链节与链轮轮齿啮合来传递运动和动力。
一、链传动的特点概述与带传动比较，链传动的主要优点是：1）无弹性滑动和打滑现象，平均传动比准确，传动可靠。
2）所需张紧力小，作用于轴上的压力小。
3）相同工况下，结构尺寸更为紧凑。
4）能在恶劣环境（多尘、高温、多油）下工作。
5）传动效率高，承载能力高。
与齿轮传动比较，链传动的主要优点是：1）易于实现较大中心距的传动。
2）制造与安装精度要求低，成本低。
链传动的主要缺点是：1）瞬时传动比和瞬时链速不恒定，传动不平稳，工作时有噪声。
2）不宜用于载荷变化大和急速反向的传动中。
概述二、链的种类链有多种类型，按用途不同可分为传动链、起重链、牵引链三种。
起重链主要用于起重机提升重物，链速v≤0.25m/s；牵引链主要用于运输机械移动重物，链速v≤2~4m/s；传动链主要用于传递运动和动力，链速v≤15m/s，生产与应用中，传动链占主要地位。
本章只讨论传动链。
三、链传动的应用链传动的应用范围很广。
适于两轴相距较远，平均传动比准确，对平稳性要求不高，工作环境恶劣等场合。
如农业机械、建筑机械、采矿、起重、金属切削机床、摩托车、自行车等的机械传动中。
通常链传动工作范围是：传递的功率P≤100 kW，传动比i≤8，链速v≤15m/s，中心距a≤5~6m。
现代先进的链传动技术已能使优质滚子链的传递功率达5000kW，链速可达35m/s。
第二节传动链的结构特点在链传动中按链条结构不同主要有滚子链和齿形链两种。
一、滚子链单排滚子链双排滚子链滚子链的结构如图所示。
白车身FDS连接技术浅谈
白车身FDS连接技术浅谈摘要：FDS工艺作为汽车白车身的主要连接方法之一，一直受到各汽车厂家的重视。
本文阐述了其工艺原理、技术优势、生产上的工艺需求及在汽车上的主要应用情况，旨在为轻量化车身的设计与制造提供借鉴和依据。
本文在铆接过程中的变化，可对实际车身连接工艺优化提供有益借鉴。
关键词：钢铝车身连接；FDS；铆接；接头质量一、FDS连接技术的应用车身轻量化大势所趋，多样化连接技术混合搭配应用。
对国、内外主流车企开发的典型全铝及钢-铝混合车身采用的连接技术以及轻质材料应用情况进行了调研、资料搜集以及总结。
目前在国外高档轿车品牌车型的车身上都引入了该连接工艺，主要应用于前端框架、地板纵梁、地板横梁、A 柱、前后地板等搭接位置。
二、FDS连接工艺技术的优势热融自攻连接工艺是一种使用热融紧固设备和专用的热融自攻钉（Flow Drill Screw，FDS）通过摩擦生热穿透板材然后攻丝螺接紧固的工艺。
FDS相较于现在正在使用的多种铝合金连接方法具有很多独特的优势。
FDS连接相较于其他的几种铝合金连接方法其技术优势详见图五。
主要体现在以下几个方面：（1）可以单侧连接。
（2）剪切剥离性能好。
（3）可进行不同材料的组合连接。
FDS工艺也有其不足之处，①不能连接过厚的板件，根据使用螺钉的情况，有一个相对应的最大板件厚度值，超过此厚度连接会变得极不稳定。
②搭接的上板件厚度都必须小于下板件厚度，不然板件的力学性能会很差，易脱落。
三、研究FDS连接工艺技术的意义一是对FDS工艺的理论研究可以让更多的人了解这项工艺，展示他的成形机理和技术优缺点，促进研究者之间的学术交流，起到推广这项工艺的作用。
二是分析影响FDS接头质量的参数，找出提高接头质量的方法，研究连接接头的力学性能和失效形式，都能为实际生产提供理论指导，也会影响汽车的生产节拍、生产质量和制造成本。
四、FDS技术生产的工艺需求（1）板件材料以及厚度要求FDS 钻孔的最大能力（铝件）为5mm，钢件为3mm；超出此范围易导致：扭矩过大，螺钉扭断板材之间间隙超过1.0mm，从而影响涂胶质量剩余板材突出过多，螺帽与板材间隙过大，影响打钉质量。
机械基础复习题及答案
一、1.机械：机器、机械设备和机械工具的统称。
2.机器：是执行机械运动，变换机械运动方式或传递能量的装置。
3.机构：由若干零件组成，可在机械中转变并传递特定的机械运动。
4.构件：由若干零件组成，能独立完成某种运动的单元5.零件：构成机械的最小单元，也是制造的最小单元。
6.标准件：是按国家标准 (或部标准等) 大批量制造的常用零件。
7.自由构件的自由度数：自由构件三维空间运动，具有六个自由度。
8.约束：起限制作用的物体，称为约束物体，简称约束。
9.运动副：构件之间的接触和约束，称为运动副。
10.低副：两个构件之间为面接触形成的运动副。
11.高副：两个构件之间以点或线接触形成的运动副。
12.平衡：是指物体处于静止或作匀速直线运动的状态。
13.屈服极限：材料在屈服阶段，应力波动最低点对应的应力值，以σ s 表示。
14.强度极限：材料σ -ε 曲线最高点对应的应力，也是试件断裂前的最大应力。
15.弹性变形：随着外力被撤消后而完全消失的变形。
16.塑性变形：外力被撤消后不能消失而残留下来的变形。
17.延伸率：δ =(l1-l)/l×100％， l 为原标距长度， l1 为断裂后标距长度。
18.断面收缩率：Ψ =(A－A1)/ A×100 ％，A为试件原面积，A 1 为试件断口处面积。
19.工作应力：杆件在载荷作用下的实际应力。
20.许用应力：各种材料本身所能安全承受的最大应力。
21.安全系数：材料的极限应力与许用应力之比。
22.正应力：沿杆的轴线方向，即轴向应力。
23. 力矩：力与力臂的乘积称为力对点之矩，简称力矩。
24. 力偶：大小相等，方向相反，作用线互相平行的一对力，称为力偶25. 内力：杆件受外力后，构件内部所引起的此部分与彼部分之间的相互作用力。
26. 轴力：横截面上的内力，其作用线沿杆件轴线。
27.应力：单位面积上的内力。
28.应变：ε =Δ l/l ，亦称相对变形，Δ l 为伸长(或缩短) ，l 为原长。
第八章 带传动
二、带传动的最大有效拉力Fec及其影响因素
• 忽略带作圆运动时离心力，取主动轮上一小段带为分离体
受力分析如下：Fy 0 :
1 d 2
1 1 fdN F cos d ( F dF ) cos d 2 2 1 若取： cos d 1 2 则：fdN dF (b)
e f 1 ……（4） Fec 2 F0 f e 1
• 分析：由（4）式可知最大有效拉力与下列因素有关 # 预紧力——F0 ￪ Fec ￪，但F0 过大，摩擦力加剧，缩短带寿命。 F0 过小，带传动的工作能力不能充分利用 # 包角——α ￪ Fec ￪，为增大α应把紧边放在下面，松边在上面
# 摩擦系数——f ￪ Fec ￪，V带比平带的f大
受力分析小结
F1 F2 2F0 (1)
Ff F1 F2 Fe (2)
Fe F1 F0 2 F F2 F0 e 2
预紧力F0 紧边拉力F1 松边拉力F2 摩擦力的总合Ff
有效拉力Fe
……（3） 欧拉公式 最大有效拉力Fec 带传动时，当带有打滑趋 势时，摩擦力达到极限， 则带传动的有效拉力达到 最大有效拉力
计算压轴力Fp
d d 2 d d1 57.5 120 a
Pca z ( P0 P0 ) K K L
Z<10
K ——包角系数，查表8-8 K L ——长度系数，查表8-2
Pca z ( P0 P0 ) K K L
P0 ——单根带基本额定功率，查表8-5a或8-5c P0 ——额定功率的增量（计入传动比的影响），
查表8-5b或8-5d •预紧力：F0 500 Pca ( 2.5 1) qv2
zv K
潜在失效模式及后果分析(Potential)
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潜在失效模式及后果分析
所以，错误是“因”，因为有错误，造成了缺 陷 出现；也可说，发生错误后，根据这个错误的发生 会造成了某一种或甚至更多的缺陷。
二、错误及风险的来源
1、何种情况会产生故障？ 2、如果产生故障，会发生什么事？并连锁发生什 么事情？
• 关键指标---通过对过程的快速反馈，立即纠正质 量问题，关键特性就是这种能力的测量。
关键特性也从根源上定义问题，通过定性和定量 的方法确定用户在质量问题上的不满意度。
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潜在失效模式及后果分析
八、FMEA的分类 系统FMEA 设计FMEA 过程FMEA 服务FMEA 设备FMEA
在“级别”栏中 标注相应符号
潜在 导致 失效 可能导致 失效
原因
模式
归因于
后果
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时间
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潜在失效模式及后果分析
第二步: （2）评估失效原因发生的频度O:occur(从1到10)
设计更改过程更改特殊控制标准程序或指南的更改十一编写fmea的步骤第一步1确定功能2识别失效模式3识别失效模式后果4评估失效后果的严重度s从1到105提出消除失效模式的建议措施第二步1识别失效模式的所有潜在原因2评估失效原因发生的频度从1到103提出消除失效原因的建议措施第三步1寻找针对失效模式及原因的控制方法2评估控制方法的有效性从1到103针对控制方法提出建议措施第一步1确定功能动词名词可测定的程2识别潜在失效模式识别潜在失效模式识别失效模式的后果识别潜在失效后果及其严重度s
的失效原因可以是：对称的设计导致零 件可能被装反（倒）；因为外型设计类 似，而在需使用特殊螺栓时使用了标准 螺栓。
第七章分布式恢复管理
第七章 分布式恢复管理
分布式恢复概述
恢复模型
数据库的日志文件 检查点记录
当系统出现故障时，只需要进行如下恢复处理： 在重启动文件中找到最 近的一次检查点记录在日志中的位置，然后在日志中找到最近的一个检 查点。对最近的检查点以后的提交操作进行恢复处理；对最近检查点没 提交的活动事务的操作进行恢复处理；对检查点以后没有提交的事务的 操作进行恢复处理。 可见，基于检查点的恢复处理可有效减少恢复的工作量（只需要恢复最 近一个检查点之后的数据库操作）。
转储 Ta 故障发生点 运行事务 Tf Tb 登记日志文件
正常运行
重装后备 副本 利用日志文件恢复 继续运行 故障恢复 登记日志文件
第七章 分布式恢复管理
集中式数据库的故障恢复
局部恢复系统的体系结构
数据库存储在永久性的外存设备上。
局部恢复管理器(LRM)
数据库缓冲区用来存放最近执行的 事务所使用的数据。数据库缓冲区 被放置在具有挥发性的内存中，以 页为单位来缓存数据。 数据库缓冲区管理器负责读写数据 库及缓冲区中的数据。局部恢复管 理器与缓冲区管理器之间存在两个 交互接口：读取数据页（fetch）和 刷新数据页（flush）。
当系统单元被组建得不合理或系统内部设计存在不足时，将会引发系统 故障，此时系统的内部状态处于错误的状态，进而使系统的外部环境受 到影响，最终产生失效。
第七章 分布式恢复管理
分布式恢复概述
故障模型
引起 故障 导致 错误 失效
永久性故障
不正确的设计 不稳定或临界 不稳定环境 操作员失误
永久性错误
系 统
反做
旧的稳定的 数据库状态
旧的稳定的 数据库状态
重做
新的稳定的 数据库状态
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失效的七种形式
失效的七种形式
随着人们对于生活品质的要求越来越高，各种消费品的需求也日益增长。
然而，消费品在使用过程中可能会出现各种问题，其中之一就是
失效。
失效是指产品或服务未能达到预期的性能或效果，导致无法继
续使用或需要更换。
本文将介绍七种常见的失效形式，并探讨其原因
和解决方法。
第一种：机械失效
机械失效是指产品内部机械部件损坏或磨损导致无法正常运转。
这种
失效通常与产品质量有关，如材料选择、加工工艺等方面存在问题。
此外，过度使用、不当维护等因素也可能导致机械失效。
解决方法：提高产品质量、加强生产过程控制、合理使用和维护产品。
第二种：电气失效
电气失效是指电子元器件故障导致设备无法正常工作。
这种失效通常
与元器件的选型、设计和制造有关，如焊接不良、元器件老化等因素
都可能导致电气失效。
解决方法：提高元器件质量、严格控制生产过程、加强设备维护。
第三种：化学失效
化学失效是指产品内部化学反应导致性能下降或无法正常使用。
这种
失效通常与材料的选择和使用有关，如不当储存、使用不当等因素都
可能导致化学失效。
解决方法：提高材料质量、严格控制生产过程、合理储存和使用产品。
第四种：热失效
热失效是指产品在高温或低温环境下性能下降或无法正常使用。
这种
失效通常与材料的选择和设计有关，如材料的耐高温性能不足、设计
不合理等因素都可能导致热失效。
解决方法：提高材料质量、优化产品设计、加强产品测试和验证。
第五种：光学失效
光学失效是指光电元器件故障导致设备无法正常工作。
这种失效通常
与元器件的选型、设计和制造有关，如焊接不良、元器件老化等因素都可能导致光学失效。
解决方法：提高元器件质量、严格控制生产过程、加强设备维护。
第六种：环境失效
环境失效是指产品在特定环境下性能下降或无法正常使用。
这种失效通常与产品设计和材料选择有关，如在高海拔、高湿度、低气压等环境下使用产品可能会导致环境失效。
解决方法：优化产品设计、提高材料质量、加强产品测试和验证。
第七种：人为失效
人为失效是指消费者或用户不当使用或维护导致产品无法正常工作。
这种失效通常与消费者教育和售后服务有关，如缺乏使用说明、不当维护等因素都可能导致人为失效。
解决方法：加强消费者教育、提供详细的使用说明和维护指南、建立健全的售后服务体系。
结语
以上七种失效形式都是消费品常见的问题，每一种都有其独特的原因和解决方案。
对于制造商来说，提高产品质量和生产过程控制是防止各种失效的关键；对于消费者来说，正确的使用和维护也可以有效避免很多人为失效。
因此，只有制造商和消费者共同努力，才能够让消费品更加可靠和耐用。