统计过程控制SPC程序
32统计技术程序(SPC)
1目的使用适当的统计技术来验证和分析过程能力、产品特性、过程特性和其他与质量相关的数据、资料，以发现问题，并进行原因分析和采取对策，确保过程稳定及降低不良率，进而提高产品质量。
2范围适用于本公司物料进料检验、计量测试、过程控制、成品检验、可靠性测试、客户投诉及内部质量审核结果等资料的统计分析。
3术语：无4职责4.1 工程部、客户负责制定《产品和过程特殊/特性表》4.2 工程部依照《特殊/特性表》制定小批试产、批量生产的《控制计划》，并规定采用的统计控制图的类型。
4.3 各部门负责对各自管理的统计资料与数据的收集，并对数据进行分析及处理。
5工作流程5.1 工作流程图（见附件一）5.2 进料检验、量试、过程控制和成品检验、生产过程中各项统计资料收集，依《控制计划表》所列统计方法要求的方法实施。
5.3 统计技术5.3.1推移图：分析品质状况的趋势。
5.3.2特性要因图（鱼骨图）：分析各种品质问题原因，以掌握真正原因，并提出对策。
5.3.4柏拉图：品质问题的重点分析，适用于客户退回品、制程不良品问题分析。
5.3.5单值移动—极差控制图：分析及管制制程能力，适用于产量不大，批量很小，测量不易，收集数据耗时久但属于均匀一致的产品的管制。
5.3.6不良率管制图：不良率的控制适用于制程不良率的管制。
5.3.7统计工具的选择，在产品质量先期策划阶段期间，需先针对每项制程，妥当地决定选择其适当的统计工具，并纳入控制计划内。
5.3.8鉴于公司目前根据实际状况，参阅《SPC参考手册》，对于计量型统计数据，使用单值移动—极差控制图。
对于计数型统计数据，使用不良率控制图。
5.4 单值移动—极差控制图的绘制5.4.1选取运作稳定的工序，收集质量特性值，数据收集需100个以上。
5.4.2以每4个或5个数据为一组，将数据分成20---25组（首次使用控制图选用35组数据以便调整），并从左到右记录单值到数据图上。
5.4.3 计算控制限x= (X1+X2+X3+….+Xn)/nR=（MR1+ MR2+ MR3+….+ MR n）/ n-1USL MR=D4RLSL MR=D3RUSL X=x+E2RLSL X=x-E2R5.4.4 画控制线x图画在上方, R画在下方以组号或时间为横坐标,以x值或R值为纵坐标在图上描出各点,并将各点用折线连线。
IATF16949-2016程序文件-SPC程序
IATF16949-2016程序文件-SPC程序IATF16949-2016 程序文件 SPC 程序一、目的本程序的目的在于通过应用统计过程控制（SPC）方法，对产品制造过程中的关键特性进行监控和分析，以确保过程的稳定性和产品质量的一致性，并及时发现潜在的质量问题，采取预防和纠正措施，以持续改进过程能力和产品质量。
二、适用范围本程序适用于公司内所有产品制造过程中关键特性的 SPC 应用，包括但不限于零部件加工、装配、测试等过程。
三、术语和定义1、控制图：用于分析和判断过程是否处于稳定状态的一种统计工具，常见的控制图有均值极差控制图（X R 图）、均值标准差控制图（X S 图）、中位数极差控制图（X R 图）、单值移动极差控制图（X MR 图）等。
2、过程能力：指过程在一定时间内，处于稳定状态下的实际加工能力，通常用过程能力指数（Cp、Cpk）来表示。
3、特殊原因：指导致过程失控的非随机因素，如设备故障、原材料不合格、操作人员失误等。
4、普通原因：指导致过程变异的随机因素，如环境温度、湿度的微小变化等。
四、职责1、质量部门负责制定和维护 SPC 程序文件。
确定需要进行 SPC 控制的关键特性和控制项目。
收集、整理和分析 SPC 数据。
对过程能力进行评估和分析，提出改进建议。
组织相关部门对 SPC 失控情况进行调查和处理。
2、生产部门负责按照规定的抽样频率和方法，对关键特性进行抽样和测量。
记录测量数据，并及时传递给质量部门。
对 SPC 失控情况采取临时措施，配合质量部门进行原因分析和改进。
3、技术部门负责确定关键特性的控制规范和公差要求。
参与过程能力分析和改进工作，提供技术支持。
4、其他相关部门配合质量部门和生产部门开展 SPC 工作，执行改进措施。
五、工作程序1、确定 SPC 控制项目质量部门根据产品质量要求、过程的重要性和以往的质量数据，与技术部门和生产部门共同确定需要进行 SPC 控制的关键特性和控制项目。
【8A版】SPC控制程序文件
【8A版】SPC控制程序文件一、目的SPC（统计过程控制）控制程序的目的在于通过运用统计技术对生产过程中的各个阶段进行监控和评估，及时发现过程中的异常波动，采取相应的措施进行纠正和预防，从而确保产品质量的稳定性和一致性，提高生产效率，降低生产成本。
二、适用范围本 SPC 控制程序适用于公司内所有生产过程中关键质量特性的监控和控制，包括原材料采购、零部件加工、产品装配、成品检验等环节。
三、职责分工1、质量部门负责制定和维护 SPC 控制计划，确定需要控制的关键质量特性、控制方法、抽样频率和样本数量等。
收集和分析质量数据，绘制控制图，并对过程的稳定性和能力进行评估。
当发现过程异常时，组织相关部门进行原因分析，制定改进措施，并跟踪措施的实施效果。
2、生产部门按照 SPC 控制计划的要求进行生产过程的操作和监控，确保生产条件的稳定。
负责对生产过程中的设备、工装进行日常维护和保养，保证其处于良好的运行状态。
配合质量部门进行过程异常的原因分析和改进措施的实施。
3、技术部门负责提供生产过程中的技术支持，确定合理的工艺参数和作业指导书。
参与过程异常的原因分析，对工艺改进提出建议和方案。
4、其他相关部门按照职责分工，配合质量部门、生产部门和技术部门做好 SPC 控制工作。
四、工作流程1、确定关键质量特性质量部门根据产品的质量要求、客户的需求以及以往的生产经验，确定需要进行 SPC 控制的关键质量特性。
这些关键质量特性应能够反映产品的主要性能和质量指标。
2、制定控制计划质量部门根据确定的关键质量特性，制定 SPC 控制计划。
控制计划应包括控制项目、控制方法、抽样频率、样本数量、测量工具、控制图类型、控制限的计算方法、异常判定准则等内容。
3、数据收集生产部门按照控制计划的要求，在生产过程中对关键质量特性进行抽样测量，并将测量数据记录在相应的表格中。
数据的收集应保证准确、及时、完整。
4、绘制控制图质量部门将收集到的数据输入到统计软件中，绘制相应的控制图，如均值极差控制图（XR 图）、均值标准差控制图（XS 图）、中位数极差控制图（XR 图）等。
SPC统计过程控制程序
SPC统计过程控制程序SPC (Statistical Process Control，统计过程控制)是一种通过收集和分析数据来监控和控制过程稳定性和性能的统计方法。
SPC可以帮助企业了解和改进生产过程，并减少产品不合格率和废品，提高产品质量和客户满意度。
SPC的基本思想是：通过收集连续生产过程中的样本数据，分析这些数据，并与事先设定的控制界限进行比较，以判断过程是否处于控制状态。
如果过程处于控制状态，那么产品的质量将是稳定的、可预测的。
如果过程处于失控状态，就需要采取措施来确定并消除原因，以使过程回到控制状态。
SPC的目标是通过减少过程变异来提高产品质量，并确保过程处于可控状态。
它可以用于任何类型的生产过程，不论是制造业还是服务业。
SPC的主要工具包括：控制图、过程能力分析和统计分析等。
控制图是SPC最常用的工具之一，用于监控过程的稳定性。
控制图可以显示在连续生产过程中所收集的样本数据的变异性，并与控制界限进行比较。
常用的控制图有X-bar图、R图、P图和C图等。
X-bar图用于监控过程的平均值，R图用于监控过程的离散程度，P图和C图用于监控过程的不良品率。
通过比较样本数据的统计指标与控制界限，可以判断过程是否处于控制状态。
过程能力分析可以衡量过程的性能，并确定过程是否具备满足客户要求的能力。
过程能力分析可以通过计算过程的Cp、Cpk、Pp和Ppk等指标来完成。
这些指标可以反映过程的长期稳定性和短期稳定性，进而评估过程的能力。
统计分析是SPC的基础，通过对收集到的数据进行概率分布拟合、假设检验等统计分析方法，可以确定控制界限的设置和过程能力的评估。
统计分析能够为决策提供科学的依据。
SPC的应用可以帮助企业实现以下几个方面的目标：1.提高产品质量：SPC可以监控和控制生产过程中的变异性，降低产品缺陷和废品率，提高产品质量和一致性。
2.降低成本：通过减少废品和不良品的产生，可以降低生产成本。
3.提高生产效率：SPC可以帮助发现和解决生产过程中的问题，提升生产效率和产能。
SPC控制程序文件
SPC控制程序文件一、目的SPC（统计过程控制）控制程序的目的在于通过应用统计技术对过程进行监控和分析，及时发现过程中的异常波动，采取有效的纠正和预防措施，以确保过程的稳定性和产品质量的一致性。
二、适用范围本程序适用于公司内所有生产过程，包括原材料采购、零部件加工、装配、测试等环节。
三、职责分工1、质量部门负责制定和维护 SPC 控制计划。
收集、分析过程数据，并对异常情况进行判定和处理。
组织相关部门对 SPC 控制效果进行评估和改进。
2、生产部门按照 SPC 控制计划的要求进行生产操作，并如实记录过程数据。
当发现过程异常时，及时通知质量部门，并采取临时措施进行控制。
3、技术部门负责提供过程的技术规范和工艺参数。
协助质量部门对过程异常进行原因分析，并制定改进措施。
四、SPC 控制的策划1、确定需要进行 SPC 控制的过程和特性根据产品质量要求、客户需求以及以往的生产经验，确定关键过程和关键特性。
考虑过程的稳定性、复杂性以及对产品质量的影响程度。
2、选择控制图类型根据过程特性和数据类型，选择合适的控制图，如均值极差控制图（XR 图）、均值标准差控制图（XS 图）、不合格品率控制图（p 图）等。
3、确定抽样方案明确抽样频率、样本大小和抽样方法，以确保样本具有代表性。
4、设定控制限基于过程历史数据或通过计算确定控制限。
控制限应具有合理性和可操作性。
五、数据收集与记录1、生产部门按照规定的抽样方案进行抽样，并使用专门的记录表格记录过程数据，包括测量值、测量时间、生产批次等信息。
2、数据应真实、准确、完整，不得随意篡改或遗漏。
六、控制图的绘制与分析1、质量部门定期将收集的数据输入到控制图中，并绘制出控制图。
2、对控制图进行分析，判断过程是否处于稳定状态。
如果所有的数据点都在控制限内，且没有明显的趋势或异常模式，则过程处于稳定状态。
若数据点超出控制限，或出现连续上升、下降趋势，或存在周期性变化等异常情况，则表明过程出现异常波动。
SPC统计过程控制程序
5.3.6应意识到并不是所有的特殊原因都是有害的，有些特殊原因可以对制造改进起到积极作用。应对这些特殊原因进行评定。
5.2现行过程能力的研究:
5.2.1当制造件正式批准后，进行批量制造的第二个月开始，横向协调小组成员进行现行过程能力的研究；
5.2.2在稳定的制造过程中发生重要的过程事件时，应在过程控制图表上加以记录，如：更改工装、机器维修、原材料批号更改、工艺参数的调整、操作人员的更换等；
5.2.3在以下情况必须重新进行过程能力的研究：
6.相关文件:
6.1《统计过程控制（SPC）》参考手册;
6.2《纠正预防措施控制程序》;
7.质量记录:
7.1《控制图》;
8.流程图:
无
5.3.4控制图判异准则：控制图中出现以下情况时可以判定异常：
a)有超出控制限的点；
b)有7点以上连续在中心线的同侧；
c)有7点以上连续在控制限第3区间附近；
d)有7点以上连续上升或下降；有明显的非随机图形，主要包括：有周期性、分布宽度异常、明显的上升或下降趋势、子组内数据间有相关性等。
5.3.5异常处理:
a)控制计划中的特殊特性发生了变化；
b)控制图出现了异常（除偶然原因外，发生趋势性的变化）；
c)设备重大维修之后，应做CMK（设备过程能力指数）检测。
5.3计量型数据控制图:
5.3.1控制图数据采集:
a)抽样时尽量保证子组中为连续抽样，并分不同模号进行统计。本公司选定子组大小初始研究时为5，之后可以适当减少；
统计过程控制(SPC)
5-41
[例]设有某工序的上公差TU为0.2190, 下公差TL为0.1250,现场抽查的数据如 下表,其图如下图1.由图1可见,工序失控, 经过执行20字方针后,重新做图得到休 整后的图2.由图2可见,工序已经达到稳 态.故现在可对过程能力进行评价.
5-42
子组序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
0.06 0.0086 0.0227 0.0135
0.01 5-43
0.22
0.21
UCL=0.2
133
0.2
平均值
0.19
X =0.19
0.18
状态III
状态IV（最不理想） 状态IV达到I的途径： ► IVIII ► IVIIII
调整过程即质量不断 改进过程
5-28
在控制状态下〔异因 消除,只有偶因〕
时间
下公差限
大小
上公差限
〔偶因的变异 减少〕
时间
在控制状态下,但工程 能力不足 〔偶因的变异太大〕
5-29
〔二〕控制用控制图 ► 当过程达到了我们所确定的状态后, 才能将分析用控制图的控制线延长作为控 制用控制图,应有正式交接手续. ► 判异准则 判稳准则 ► 进入日常管理后,关键是保持所确 定的状态.
偶然波动：偶因引起质量的波动 ,简称偶波；
异常波动：异因引起质量的 波动,简称异波. 5-16
2.控制图的第二种解释 假定现在异波均已消除,只剩下偶波,则此偶波的波动将
是最小波动,即正常波动.根据这正常波动,应用统计学 原理设计出控制图相应的控制界限,当异常波动发生 时,点子就会落在界外.因此点子频频出界就表明异波 存在. 控制图上的控制界限就是区分偶波与异波的科学界限.
SPC管理控制程序
SPC管理控制程序SPC管理控制程序听起来有点高大上，可它就像我们生活中的小管家一样，能把事情安排得井井有条呢。
SPC是统计过程控制（Statistical Process Control）的简称。
这东西呀，就像是给生产过程或者业务流程戴上了一副透视眼镜。
你想啊，要是没有这副眼镜，你就只能看到表面的东西，就像看一个人只看他穿了啥衣服。
但有了SPC呢，你就能看到这背后隐藏的各种小秘密，像生产中的波动、不稳定因素啥的。
那这个SPC管理控制程序到底咋操作呢？咱们就拿生产产品来说吧。
每个产品的生产过程都会有一些数据产生，这些数据就像是这个产品的成长日记。
SPC就会把这些数据收集起来，然后进行分析。
这收集数据的过程啊，可不能马虎，就好比我们记账，每一笔收入和支出都得清清楚楚地记下来，数据收集也得这样，漏了一点或者记错了，那后面的分析可就全乱套了。
收集好数据之后呢，就到了分析这一步。
这分析就像是医生给病人看病，从各种症状（数据）里找病因（生产过程中的问题）。
比如说，数据显示某个生产环节的产品尺寸老是忽大忽小，这就不正常了，就像人一会儿发烧一会儿发冷一样。
SPC通过分析数据，能判断出这个尺寸波动是不是在正常范围内。
如果不在正常范围，那就说明这个生产环节出毛病了。
那发现问题了怎么办呢？这时候SPC管理控制程序就会像个指挥官一样发号施令。
它会指导我们去调整生产过程，就像指挥交通一样，哪条路堵了（生产环节出问题了），就把交通疏导开（调整生产过程）。
比如说调整机器的参数啊，或者检查原材料的质量之类的。
再说说这个SPC管理控制程序在质量控制方面的重要性吧。
如果把产品质量比作一栋大楼的坚固程度，那SPC就是那个在大楼建设过程中时刻检查的质检员。
没有SPC，你都不知道大楼啥时候会出问题，可能刚盖起来看着挺好，过不了多久就摇摇欲坠了。
有了SPC，就能够提前发现那些可能让大楼倒塌（产品质量不合格）的隐患，及时把问题解决掉，这样生产出来的产品质量就有保障了。
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统计过程控制（SPC）程序
1 目的
为了解和改善过程，通过对过程能力的分析、评估使其有量化资料，为设计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。
2 范围
本程序适用于*****有限公司做统计过程控制（P P K、C P K、CmK 、PPM）的所有产品。
3 术语和定义
SPC：指统计过程控制。
CpK：稳定过程的能力指数。
它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。
PpK：初期过程的能力指数。
它是一项类似于C P K的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。
C a：过程准确度。
指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。
C p：过程精密度。
指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（σ×），以推定实际群体的标准差（σ）用3个标准差（3σ）与规格容许差比较。
PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。
指一种根据实际的缺陷材料来反映过程
能力的一种方法。
PPM数据常用来优先制定纠正措施。
Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。
4 职责
质量部负责统计过程控制的监督、管理工作。
5 PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法
1．质量水准PPM的过程能力计算及评值方法：
当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如下：（1）计算公式：
不良品数
PPM = ×1000000
检验总数
（2）等级评价及处理方法：
2．稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法：
（1）计算公式：
A）Ca = （x-U）/ （T / 2）×100%
注：U = 规格中心值
T = 公差= SU - SL = 规格上限值–规格下限值
σ= 产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值
x = 产品和/或过程特性之数据分配的平均值
B）Cp = T / 6σ（当产品和/或过程特性为双边规格时）或
CPU（上稳定过程的能力指数）= （SU-x）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单
边规格时）
CPL（下稳定过程的能力指数）= （x-SL）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时）Z1 = 3Cp（1+Ca）……根据Z1数值查常（正）态分配表得P1%；
Z2 = 3Cp（1-Ca）……根据Z2数值查常（正）态分配表得P2%
不合格率P% = P1% + P2%
注：σ = R / d 2 （ R 为全距之平均值，d 2为系数，与抽样的样本大小n 有关，当n = 4时，
d 2 = 2.059；当n = 5时，d 2 = 2.3267） C ）Cpk = （1-∣Ca ∣）× Cp
当Ca = 0时，Cpk = Cp 。
D ）Cpk = Min （CPU ，CPL ） = Min{（SU -x ）/ 3σ，（x-SL ）/ 3σ}
当产品特性为单边规格时，Cpk 值即以CPU 值或CPL 值计算，但需取 绝对值；Cpk 值取CPU 值和CPL 值中的最小值。
（2）等级评价及处理方法：
等级 Ca 值 处 理 方 法 等 级 说 明 A ∣Ca ∣ ≦ 12.5% 作业员遵守作业规范的规定并达到Ca 值当U 与的差越小
时，Ca 值也越小，也就是产品质量越接近规格（公
B 12.5% < ∣Ca ∣ ≦ 有必要尽可能将其改进为A 级。
C 25% < ∣Ca ∣ ≦ 作业员可能看错规格（公差）不按D
∣Ca ∣ > 50%
应采取紧急措施，全面检查所有可能影响的因素，必要时须停止生产。
等级 Cp 值 处 理 方 法
等 级 说 明 A Cp ≧ 1.33 制造过程能力较为稳定，可将规格容
Cp 值当T 与
3σ的比越大，Cp 值也越
B 1.00 ≦ Cp < 1.33 有发生不合格品的危险，须多加注意并设法维持不要使其变坏及迅速追
C
0.83 ≦ Cp < 1.00
检查规格（公差）及操作规定，可能
A）P%当我们需要了过程的实际能力是否良好时，是不可单以Ca或Cp来判定，以不良率进行过程总评即可针对Ca及Cp进行综合评价。
B）Cpk为Ca和Cp的总合指数：
C）改进对策的方法：
a）Ca其对策方法以生产单位为主，设计、工艺部门为辅，检验部门为辅。
b）Cp其对策方法以技术单位为主，生产部门为辅，检验部门为辅。
3．性能指数（即初期过程的能力指数）Pp、Ppk计算及评价方法：
（1）计算公式：
A）Pp = T / 6σS（当产品和/或过程特性为双边规格时）
PPU（上初期过程的能力指数）= （SU-x）/ 3σS（当产品和/或过程特性为单边规格时）PPL（下初期过程的能力指数）= （x-SL）/ 3σS（当产品和/或过程特性为单边规格时）n
注：σS∑（xi -x）2 / n - 1
i=1
T = 公差= SU - SL = 规格上限值–规格下限值
x= 产品和/或过程特性之数据分配的平均值
n = 抽样样本的大小
xi = 每个样本的实际测量数值
σS = 样本标准差的估计值
B）Ppk = Min（PPU，PPL）= Min{（SU -x）/ 3σS，（x-SL）/ 3σS}
Ppk值为PPU和PPL中数值最小者。
当产品特性为单边规格时，Ppk值即以PPU值或PPL值计算，但需取绝对值。
（2）等级评价及处理方法：
（3）过程中的过程能力要求：
A）过程稳定且数据呈常（正）态分配时，过程能力指数须达到Cpk≧1.33。
B）长期不稳定的过程，但是SPC抽检样本的质量符合规格且呈可预测的型态时，初期过程能力指数须达到Ppk≧1.67。
6 控制图的判定方法
1.控制状态的判断(过程在稳定状态)：
(1)多数点子集中在中心线附近。
(2)少数点子落在控制界限附近。
(3)点子的分布与跳动呈随机状态,无规则可循。
(4)无点子超出控制界限以外。
2.可否延长控制界限做为后续过程控制用的研判基准:
(1)连续25点以上出现在控制界限线内时(机率为93.46%)。
(2)连续35点中,出现在控制界限外点子不超出1点时。
(3)连续100点中,出现在控制界限外点子不超出2点时。
过程在满足上述条件时,虽可认为过程在控制状态而不予变动控制界限,但并非点子超
出控制界限外也可接受;这些超限的点子必定有异常原因,故应追究调查原因并加以消除。
3.检查判断原则:
(1)应视每一个点子为一个分配，而非单纯的点。
（2）点子的动向代表过程的变化;虽无异常的原因,各点子在界限内仍会有差异存在。
（3）异常的一般检定原则:
7
1． 确定抽样检验的范围
2. AQL 值取值范围：0.010`～10
UC L X
UC L
X
UC L X UC L X
UC L
X
UC L
X
UC L
UC L
检定规划1:(2/3A) χ
检定规划2: (4/5B)
3.规定接受数：AC=C 拒收数：Re=C+1
本作业指导书规定：C=0
4.查表确定样本量（见下页）
5.随机抽样的方法：
a)随机数的取得。
b)待检总体的编号。
c)采用不重复抽样的方法。
6.样本检验结果的取得。
7.检验批合格与否的判定。
如果r≦c认为该批合格、接受。
如果r﹥c认为该批不合格、拒受。
8. 形成本次检验过程的记录。