炼钢工艺操作说明

炼钢工艺设备

调试及操作技术说明

部门项目主管：

专业负责人：

审核人：

编制人：徐立孚

中冶京诚工程技术有限公司

炼钢工程技术所

2011年1月

说明

湖北新冶钢特种钢管公司转炉工程计划于2010年5月投产。为了给热试及操作提供技术支持，编写此转炉主车间工艺设备调试及操作技术说明，供建设单位参考。

炼钢工程的主要工艺设施有：

●铁水脱硫预处理装臵1套

●120t顶底复吹转炉2座

●120t三工位LF精炼装臵2套

●连铸机2台

本试车技术说明将按不同工艺设施分别描述单体、联动操作的要求，然后对整个车间的工艺设备联动试车作整体描述。

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1 铁水转运及铁水预处理

1.1铁水转运 1.1.1设备组成

主要工艺设备：

◆ 120t 高炉铁水罐及铁水罐车 ◆ 铁水倒包车 ◆ 铁水称量装臵 ◆ 铁水倒包除尘罩 ◆ 拆包及铁水罐维修设施等 1.1.2单体设备试车

1.1.

2.1 高炉铁水罐及铁水罐车

120t 高炉铁水罐及铁水罐车属于炼铁区域设备，按照炼铁区域设备说明调试，验收，炼钢区域主要察看炼钢车间内轨道铺设情况是否满足车辆行驶要求，罐车行驶区域内不能有任何障碍物，车挡必须按图纸安装正确。

高炉铁水罐总高:

4820mm 耳轴中心线至罐顶： 2200mm 倒铁口高： 520mm 罐内直径: 3300/3705mm

高炉铁水罐车 120t 标准高炉铁水罐车

1.1.

2.2铁水倒包车

见铁水倒包车供货厂家提供的资料，按照设备说明调试，验收，试车过程中罐车行驶区域内不能有任何障碍物，车挡必须按图纸安装正确。

铁水倒包车总高:

5020mm

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行驶速度： 3－30m/min 轨道中心距： 4200mm

1.1.

2.3铁水称量装臵

见铁水称量装臵供货厂家提供的资料，按照设备说明调试，验收，试车。

1.1.3联动试车 1.1.3.1联动试车的条件

1）各设备单体调试正常，运转合格。 1.1.3.2空负荷试车

1）指挥高炉铁水罐车及倒包车（空罐）按不同轨道形式。

2）指挥加料跨200t 天车起吊高炉铁水罐，察看挂钩是否正常。察看脱钩是否正常。 1.1.3.3热负荷试车

热负荷试车与转炉系统同时进行。

1.2铁水脱硫预处理

见铁水预处理供货厂家提供的资料，按照设备说明调试，验收。 2 转炉 2.1工艺设施 2.1.1系统设备组成

转炉工艺系统主要有以下设备： 1）转炉本体

2）氧枪及氧枪升降横移装臵（含刮渣器、氮封装臵等）

3）转炉辅助设备（活动烟罩提升装臵、烟道横移台车、炉前挡火门、炉后挡火门、主控室防护装臵、出钢口滑板挡渣装臵、转炉底吹系统、氧枪供氧供水阀门站）

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4）炉后吹氩喂丝设备（水口罐砂装臵、喂丝机、炉后钢包底吹氩系统） 5）炉下车辆钢包车、渣罐车、过跨车

6）铁水罐、钢水罐准备（铁水罐、钢水罐及烘烤器、滑动水口液压站） 7）各类起重机设备（起重机、电梯、修炉修包用旋臂吊） 8）废钢供应设备（称量装臵）

9）钢水罐永久层打结设施、钢包砌筑升降台架、搅拌机、切砖机 10）辅助设备，包括：炉衬测厚仪、合金台秤、高真空吸引、运输机械设备等

另外还有部分焊接固定件（二次排烟罩，供氧供水管接头等）和生产辅助件（垃圾箱、探头，电焊机等）。 2.1.2主要单体设备试车 2.1.2.1转炉

1）设备制造安装验收

a ．施工验收应符合制造图纸设计要求：

b ．设备参数转炉倾动速度： 0.1－1.05r/min （无级调速）转炉倾动角度： ±360°

转炉倾动力矩： 210t 〃m

倾动装臵型式：全悬挂四点啮合柔性传动减速机总减速比： 1/560 减速机输入转数： 59－592

倾动装臵电动机

A ）倾动电动机 4×110kW YZPFM315L1-10 AC380V 额定转速: 592 r/min 额定电压： AC380V 额定电流： 237A

B ）电机冷却风机

4×0.25KW L-08 AC380V

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C ）电动机附带的编码器 4个 8.5823.1831.1024 24VDC 倾动装臵制动器 YWB500-1250 电力液压块式制动器，常闭式

抱闸电动机 4×0.55KW YTD/Ed1250-60 AC380,50HZ 倾动装臵稀油润滑站

电动机 2×4KW(一用一备) Y112M-4-B ×2 AC380V 转速1440r/min 电加热

24KW AC220V

转炉耳轴端部编码器 1个 8.9080.4231.3001 10-30VDC

轴承座润滑泵 0.25kW DBZ-63 驱动端轴承座行程开关

接近开关： Ni15-S30-AZ3X/S100 工作电压：

AC220V 数量：4个

c ．检查冷却水进﹑出水口连接是否渗漏，检查方法：封住出水口打压至1.0 Mpa ，保压30 分钟，看各连接部位是否泄漏。

d.检查电机，稀油润滑，干油润滑达到试车要求。 2）设备本体空载验收

按照YB9244-92标准的有关规定进行转炉空负荷试车。遵守YBJ207--85《金机械设备安装工程施工及验收规范》遵守GB50231—98《机械设备安装工程施工及验收规范》拆除该设备附近临时设施，设好临时警戒线，设专人监护

（1）启动稀油润滑站电机向二次减速机内供润滑油，检查油温、油压必须保证设计要求，确保各部位供油正常。

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（2）点动电机使倾动装臵转动，检查电机振动情况，扭力杆系统振动情况，抱闸打开及抱紧情况，如发生溜车应调紧抱闸，反复试验直到抱闸调整合适。

（3）启动电机以最小倾动转速摇炉到+90°检查系统运行情况，系统是否振动，游动端轴承座运行情况，一次减速机运行声音是否正常，二次减速机运行声音是否正常，扭力杆系统是否正常，炉体转动是否平稳,连续试车十次观察系统稳定性，试验完成后打开减速机观察孔检查齿面接触情况，接触面应当达到60%以上。

（4）启动电机以最小倾动转速摇炉到-90°检查系统运行情况，系统是否振动，一次减速机运行声音是否正常，二次减速机运行声音是否正常，扭力杆系统是否正常，炉体转动是否平稳,连续试车十次观察系统稳定性，试验完成后打开减速机观察孔检查齿面接触情况，接触面应当达到60%以上。

（5）启动电机以最小倾动转速摇炉到+180°检查系统运行情况，系统是否振动，游动端轴承座运行情况，一次减速机运行声音是否正常，二次减速机运行声音是否正常，扭力杆系统是否正常，炉体转动是否平稳,连续试车十次观察系统稳定性。

（6）启动电机以最小倾动转速摇炉到-180°检查系统运行情况，系统是否振动，一次减速机运行声音是否正常，二次减速机运行声音是否正常，扭力杆系统是否正常，炉体转动是否平稳,连续试车十次观察系统稳定性。

（7）摇炉到±180°时用塞尺测量挡座架与炉体支承架的间隙不应大于0.2mm ，防转架挡座与防转架组装后的间隙为2mm 。

（8）启动电机以最小倾动转速摇炉到+360°检查系统运行情况，系统是否振动，游动端轴承座运行情况，一次减速机运行声音是否正常，二次减速机运行声音是否正常，扭力杆系统是否正常，炉体转动是否平稳,连续试车十次观察系统稳定性。

（9）启动电机以最小倾动转速摇炉到-360°检查系统运行情况，系统

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是否振动，一次减速机运行声音是否正常，二次减速机运行声音是否正常，扭力杆系统是否正常，炉体转动是否平稳,连续试车十次观察系统稳定性。

（10）打开冷却水向托圈及水冷炉口供水，压力0.6MPa 。

（11）启动电机以设计转动程序进行±90°、±180°、±360°转动，检查电机振动，一次减速机振动及运行声音，二次减速机声音及运行，扭力杆系统，抱闸情况，水系统是否漏水，连续运行十次以检查系统稳定性。

（12）驱动转炉分别转动至10°、30°、45°、60°、90°时，打开抱闸检验炉子的全正力矩（注：砌炉后为全正力矩，砌炉前为负力矩，且砌炉后倾动角度不宜超过90°），每处做两次试验。

（13）操作转炉过程中，按下紧急停车按钮，检查是否可靠。（14）倾动转炉，检查画面显示的转炉角度与实际是否一致，转炉零位、45度、-45度是否准确。

（15）分别将操作地点选择炉前、炉后、主控室、主控室门前进行操作。

（16）将炉前主令离开零位，然后操作地点选择炉前，转炉应不动。（17）模拟氧枪在等待位以下，看转炉不应倾动。（18）模拟烟罩离开上限，看转炉不应倾动。

3）试车中发生塌炉、转炉失控，控制器立即回零，并按下紧急停车按钮。

4）空载试完后，对机械、电气、润滑、水冷却系统在进行检查，直到全部合格，方可等待热试。

5）转炉操作说明

每座转炉共设四个操作控制点，分别为：转炉主控室操作（HMI 及紧急操作台）、炉前加料操作台，炉右侧炉前操作室内操作台（出渣）、炉右侧炉后操作室内操作台（出钢），后三者为现场操作台，均采用转鼓式手柄操作。主控室紧急操作台上设有紧急停止按钮。

现场具有优先操作权，现场操作台上设臵操作权选择开关。

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控制转炉倾动，同时只允许一个操作点具有操作权。

主控室HMI 上只是控制转炉出渣结束后的挂渣倾动操作（几次-100?～+120?之间的反复倾动控制）。

转炉可转动角度范围为±360?

转炉冶炼工艺过程转动角度及速度控制范围要求见下图及表

Y 0?

+）

±180?

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b).出钢终了-100?时设自动联锁控制点，可随时强制解除通过。

6）运转操作

a.砌炉衬前必须按设计最大倾动速度以低、中、高速倾动各5－10次。回“零”位的停位偏差不应超过±1°

b.砌炉衬后的炉体在炉衬硬化后必须以低速倾动5－10次，倾动角度不宜超过±90°。运转后，炉体、托圈、炉体支撑焊缝目视严禁有裂纹，连接无松动。

2.1.2.2氧枪及其升降装臵

1）氧枪、供氧金属软管按照技术协议，制造厂使用说明安装验收合格，进行脱脂等必要处理。

2）按照图纸要求及冶标要求验收氧枪升降装臵的横移车和升降小车运行灵活自如，无卡滞现象，定位准确，各相互移动面间隙正常，有相关件不得有松动现象。

验证设备参数如下：升降部分升降速度：高速： 40m/min 低速：

2.5m/min

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升降重量： 14.5t 氧枪升降行程：～17.7m

电动机参数： YZPFM315L1-6（IBM3） 110kW 985r/min

AC380V 50Hz 电机冷却风机：

0.45k AC380V 横移装臵（2套单独控制）横移速度：～4m/min 横移距离： 4000mm 电动机： Y112M-6V1 2.2Kw 910rpm

AC380V 50Hz

减速机型号：

HZMC 20B-355-S.N 速比：355 横移台车定位装臵（1套）

方式：电液推杆 DYTZ1000-200/35-S 推力： 10000N 推速 35mm/s 行程：200mm 电动机： Y90L-4-1.5kW AC380V 50Hz 行程开关： ML 441-11y

定位行程开关 2个，横移行程开关6个，升降行程开关6个刮渣器形式：气缸驱动行程：

295mm

电感式接近开关： YSM-AD-E7H （M24x1.5） 4个输出电流：交流<300mA 直流<100mA 工作频率:

交流<25Hz 直流<100Hz

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电磁换向阀：插座式接电工作电压 DC 24V

3）氧枪在升降过程中设有以下几个控制点： H0：氧枪更换位

氧枪在此位时，工作位和等待位的氧枪横移车可交换位臵，实现新旧氧枪的更换。

H1：氧枪升降速度切换点

氧枪升降经过此点时，升降速度由高变低（下降时）或由低变高速（上升时）。

H2：氧枪待吹位

转炉不吹氧时，氧枪在此处等待。 H3：氧枪开闭氧位

氧枪升降到此位臵时，氧气阀门站氧气管路上快速切断阀自动关闭（上升）或自动打开（下降）。

H4：氧枪最低吹氧位（氧枪工艺下限）

氧枪下降到此点时，自动停止下降。防止吹氧喷头插入熔池。通常情况下，氧枪处于待吹位（H2）。当需要换枪时，首先提升到氧枪更换位（H0），进行横移台车的交换。而后新氧枪下降，氧枪停在待吹位，等待下枪吹氧的指令。

工作氧枪升降导轨上设有4个行程开关，从上至下分别为：设备安全上限位、工艺上限位（换枪位H0）、氧枪待吹位（H2）、设备安全下限位。氧枪在开闭O2点和工艺下限位之间的位臵变化手动控制。

4）操作场所选择：共3点： ◆ 现场操作箱 ◆ 主控室HMI ，

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◆ 主控室紧急操作台现场有优先操作权操作场所操作权条件

● “主控室HMI ”操作权：所有操作场所的选择开关指向“主控室” ● 现场操作盘操作权：将要操作的现场操作盘的选择开关指向“现场”，同时将这个盘的“主权”钮按下。

● 在操作场所为“主控室”的条件下，在HMI 和紧急操作台上都可以操作。

● 设备运行中，操作场所选择不能进行。在紧急操作台提枪不受场所选择限制。以上按照电力控制调试要领验证。 5）刮渣器控制调试

氧枪刮渣器在转炉主控室HMI 上操作，具有手动和自动两种操作方式。手动方式：人工在HMI 上操作刮渣器的开闭。

自动方式：当氧枪设臵为刮渣模式时，氧枪自动从等待位（H2）快速提升至变速点（H1），氧枪提升变为慢速，氧枪需要提升一段，氧枪抬至枪体上氮封块在刮渣器臂上方时，电磁换向阀才能给电，刮渣器臂合拢，当两个臂的接近开关都发出到位信号后，开始刮渣操作；当氧枪提升至换枪位，氧枪自动停止，氧枪刮渣器自动打开；随即氧枪又自动下枪，回到等待位。

为了保证氧枪刮渣器和氧枪升降装臵的安全，氧枪刮渣器的开闭与氧枪钢丝绳张力检测仪检测的张力联锁，如果氧枪升降横移装臵上的拉力传感器测得的刮渣力大于25kN 时，氧枪停止上升，电磁换向阀失电，则刮渣器臂张开，行程开关测得臂全张开后氧枪继续提升。氧枪下降时，如果两个刮渣器臂张开到位的接近开关其中有一个未发讯，则氧枪不能下降。

6）单体试车

拆除该设备附近临时设施，设好临时警戒线，设专人监护

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a.启动左枪横移机构，向工作位移动，到工作位停车后，检查停车情况，如不符合原设计要求，进行调整直到符合图纸设计要求。

b.检查活动导轨和固定导轨停车后是否符合图纸设计要求。

c.调整好后进行往返试车十次，观察横移减速机及电机运行情况，电液推杆抱闸的工作情况，观察系统的稳定性。

d.右枪横移机构依照左枪方法进行试车。

e.点动左枪升降电机试验抱闸松紧程度，进行调整直到抱闸松紧合适。

f.手动降枪至待吹点，观察减速机和卷筒工作情况，看升降小车动作情况，试验抱闸情况。

g.手动提枪至最高位，观察减速机和卷筒工作情况，看升降小车动作情况，看抱闸松紧程度。

h.手动试车十次检验系统稳定性。 i.右枪试车与左枪相同。

j.检查显示枪位与实际枪位是否一直，吹炼位、等待位、换枪位是否准确。

k.氧枪升降与刮渣器开合联锁。 2.1.2.3转炉本体辅助设备

各辅助设备按照图纸要求及相关国家标准进行安装验收。 1）炉前挡火门 a.设备参数

炉前挡火门设在转炉炉前9.0m 平台上，双扇门对称结构，对开形式，交流电机驱动，沿轨道运行，用于转炉吹炼时炉前封闭。

电机功率： 5.5 kW ×2 走行速度： 16.4m/min 走行距离：～5.5 m （每扇） b ．按照控制要求调试：

（1）炉前挡火门的控制操作点设臵在炉前加料操作台和主控室内HMI

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上，控制内容见下表：

（2）一个冶炼周期内，在加铁水、废钢、转炉出渣及等待时大门处于打开状态，从转炉加完料氧枪下降开始到出钢结束期间为关闭状态。大门处于关闭状态时，观察炉口火焰或炉前取样，可以通过打开门上观察窗和取样窗完成。

（3）大门走行碰接近开关，马达断电，两扇大门同时开闭，也可单独控制走行。

（4）两个火焰观察窗单独控制开闭（5）大门走行时声光报警发出声响和光亮 2）炉后挡火门

a.炉后挡火门安装在转炉炉后9.000m 平台上。电机功率：1.5 kW ，电机数量：2个，走行速度：12m/min ，走行距离： 3.6m 。

b.按照以下控制要求调试：（1）控制场所炉后机旁操作箱（2）操作控制要求

● 大门走行控制和门上观察窗的开闭控制在就地操作箱上完成，大门行走遇接近开关后自动停止。

● 大门走行时声光报警发出声响和光亮。 3）转炉主控室防护装臵 a.设备参数

安装在加料跨9.000平台上，主控楼观察窗前。升降行程：

1600mm

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升降速度： 100mm/S 电液推杆电机型号： Y 型鼠笼电机额定功率： 1.5KW ×2 行程开关：闭型接近开关

型号LJ18A3-8-J-DZ 2个/推杆数量

b.按照以下控制要求调试：控制场所:

● 机旁就地操作箱 ● 转炉主控室HMI 操作控制

操作箱和主控室HMI 按钮启动升降，碰撞行程开关后自动停止，主控室操作台上具有主操作权，并设操作场所选择开关。

4）移动烟道台车 a ．设备参数

烟道移动台车安装于炉口上面17.100m 平台，其上固定有移动烟道，转炉正常工作时，台车停在转炉正上方，使得移动烟道与上下固定烟道相连。在转炉修炉时，台车带着移动烟道移离转炉上方。

运行速度： 19m/min 台车行程： 6m 配套电动机型号： Y112M-4 电机功率： 4kWX2 电缆卷筒型号： JTF20-10－6

b.调试控制要求

机旁就地操作箱，炉口17.100m 平台上柱侧。 5）烟罩升降

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a. 烟罩升降位于转炉炉口上方，转炉跨17.100m 平台上。

提升行程： 500mm 提升速度： 3.7m/min b. 控制要求（1）控制场所机旁就地操作箱转炉主控室HMI （2）设备控制

烟罩升降与烟气净化炉口微差压系统联锁转炉不在垂直位（0゜）烟罩不能下降烟罩处于工作上限位以下时，转炉不能倾动通过控制电机，设自动和手动两种控制方式。

烟罩升降时间：～10秒（从上限至下限或从下限至上限） c. 必须按设备技术文件和施工验收规范的规定，进行各程序的试运转工作。

烟罩试运转必须符合下列规定：

（1）减速机单独正反转30min,提升、下降烟罩5－10次。烟罩升降平稳，无卡阻，停位准确；

（2）减速机单独正反转30min,横活动烟道5－10次；

（3）各部位轴承温度：滑动轴承温升不超过35摄氏度，且最高不超过70摄氏度，滚动轴承不超过40摄氏度，且最高温度不超过80摄氏度。

6）出钢口滑板挡渣装臵

转炉出钢滑板挡渣机构按照供货厂家的设备说明调试，验收，确保能正常使用。

2.1.2.4水口罐砂装臵

设臵手动罐砂装臵 2.1.2.5 喂丝机

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喂丝机安装在9.0平台上，导线管要牢固，拆卸，安装方便。钢水罐车停在吹氩喂丝位，当钢水罐车操作工给出信号确认后，喂丝机方能启动或吹氩，只有当喂丝机停止喂丝或吹氩结束并确认后，钢水罐车才能移动。 2.1.2.6 炉下车辆单体试车说明

1）炉下钢水罐车行走控制 a.设备参数

钢水罐车是用来承载运送钢水罐的，行走于转炉和钢水罐在线快速升温装臵之间，共有四处停车位：吊放钢水罐位、炉后测温取样位、吹氩喂丝位、钢水罐在线快速升温位。

车净载总重： 225t 行走速度： 3－30m/min 轨道中心距： 4200mm 轨道型号： QU120

供电方式：力矩马达电缆卷筒（悬挂式）

电机型号： YZP250M2-8(VVVF) 电机功率： 37kW ×2 力矩马达功率：未知力矩马达：制动方式：电液推杆

b.操作说明

设2个操作控制点，一个在转炉操作平台上炉后操作室内的操作台，一个在转炉炉后0.00m 地坪钢包车操作室内操作台，每个操作台上设臵操作场所选择开关。同一时刻只允许一处具有操作控制权。操作控制方式：手动。

c.试车前的准备工作：

按照供货厂家提供的车辆合格说明书，使用说明书进行调试前检查,主

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要有以下几项：

检查车上各螺栓连接部位是否连接紧固，有问题及时处理。检查各车轮、轴承座的润滑油状况，应进行充分润滑。检查制动器安装要灵敏可靠。检查车轮中心距应为4200±2范围内。

检查同侧车轮的轮宽中心线在同一平面内，允差为±1.5mm ，且其平面应平行于本车纵向中心线。

同侧车轮轴距允差为±1.5mm 。四个车轮中心对角线长度允差为±3mm 。调整轴承座垫片组使四个车轮应均匀着轨。检查电机接线应正确，控制器方向正确，开关灵活。

钢包车供电、供气采用卷筒方式。检查卷筒位臵。调整卷筒无论是放线还是收线，都使电缆及氩气管道处于略微紧绷的状态，避免拖在地坪压断电缆。

检查卷筒及电缆、氩气管道防护是否完善。 d.试车程序：

吊装整车时人工转动车轮，应灵活无卡阻现象。空载试车：

（1）点动启车看控制器方向是否正确，不正确由电工进行调整。（2）进行往返低速试车，时间为30分钟，检查各传动部位是否灵活无异常现象。

（3）按低速---加速---额定转速---减速---制动停车操作程序进行往返试车，试车时间不小于30分钟。检查各传动部位是否灵活无异常现象。

e. 重负荷试车：

（1）用钢水包加装钢球使其总重量达到220t ，座到包车上进行负载状态下的试车，按低速---加速---额定转速---减速---制动停车操作程序进行往返试车，试车时间不小于30分钟，观察系统运行情况，各部位有无异

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常。

试车中注意事项：整车吊运时必须由专业起重工及天车工进行操作,检查车轮转动情况时，必须躲开吊物摆动方向进行操作，并且有专人进行监护,吊运时钢丝绳检查确认完好，绳径足够，无断丝，断股。

2）渣罐车 a.设备参数

渣罐车是用来承载运送渣罐的，行走于转炉炉下和渣跨之间，共有2处停车位：转炉出渣位、吊放渣罐位。

净载总重： 80t 行走速度： 3－30m/min 轨道中心距： 4200mm 轨道型号： QU120 制动方式：能耗制动

供电方式：力矩马达电缆卷筒（悬挂式）电机型号： YZP200L-8 电机功率： 15kWx2 力矩马达功率：未知力矩马达：未知

b.控制说明

转炉炉下渣罐车设三点控制，即炉前摇炉室内操作台、炉下渣罐车操作室和炉渣间轨道侧控制箱，炉渣间控制箱布臵在炉渣间厂房柱上，三个操作点之间有联锁及信号联系，即三个操作点中同时只能有一个操作点对渣罐车进行操作。操作控制方式：手动。

c.验收及空载、重载试车按照钢包车的第c 至e 项进行。注意重载为80t 。

3）过跨车控制 a.设备参数

转炉炼钢工艺流程

转炉炼钢工艺流程转炉炼钢工艺流程这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高 200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。电炉.转炉系统炼钢生产工艺流程简图转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化（FeO,SiO2 , Mn0,）生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅

与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质转炉一炉钢的基本冶炼过程。顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3?5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；（4）3?5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；

炼钢生产流程详细讲解

钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。炼钢工艺总流程图

炼焦生产流程：炼业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延.

转炉炼钢工艺标准经过流程

转炉炼钢工艺流程这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种

转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。转炉一炉钢的基本冶炼过程。顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；（4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min 后火焰微弱，停吹）；（5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；（6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。上炉钢出完钢后，倒净炉渣，堵出钢口，兑铁水和加废钢，降枪供氧，开始吹炼。在送氧开吹的同时，加入第一批渣料，加入量相当于全炉总渣量的三分之二，开吹3-5分钟后，第一批渣料化好，再加入第二批渣料。如果炉内化渣不好，则许加入第三批萤石渣料。吹炼过程中的供氧强度：

炼钢生产线工艺流程

炼钢生产线工艺流程炼钢生产线工艺流程氧气顶吹转炉示意图把生铁冶炼成钢的主要要解决的问题:1、适当的降低生铁里面的含碳量。2、调整钢里合金含量在合理范围之内。3、除去大部分硫、磷等有害杂质。炼钢的主要反应原理:利用氧化还原反应，在高温下，用氧化剂把生铁里过多的碳和其他杂质氧化成气体或炉渣除去。炼钢时常用的氧化剂一般是空气、纯氧气或者氧化铁。利用氧气顶吹转炉炼钢设备，按照配料要求先把废钢装到炉内，然后倒入铁水，并加适量的造渣材料(如生石灰等)。加料后，把氧气喷枪插入炉内，吹入氧气(纯度大于99%的高压氧气流)。氧气直接和高温铁水反应，使部分铁变成氧化亚铁，并放出大量的热:

2Fe + O2 = 2 FeO 生成的氧化亚铁再把铁水里的硅、锰、碳依次氧化，如; FeO + C = CO + Fe 生成的一氧化碳能从铁水里直接排出;生成的二氧化硅、氧化锰以及铁里的硫、磷跟造渣的生石灰在相互作用下形成炉渣排出。因此;生铁炼钢时，铁是一定先与氧气反应(铁相当于还原剂)，生成的氧化亚铁再次作氧化剂而被还原成铁。氧气顶吹转炉炼钢流程;具体包括配料、加料、吹氧、中间控制、出钢几个环节。 1、配料的原则;(当上一炉钢还没有炼完时先配好下一炉钢的配料) 首先中心化验室分别对炼钢原料(废钢、铁块、渣钢、回炉钢)的成分检测、造渣料(石灰、镁球、氧化铁皮、污泥球、生白云石、熟白云石、铁矿石)的成分检测、脱氧合金(硅铁、硅锰、钒铁、硅铝铁、增炭剂、钢水净化剂、铌铁)的成分检测，将检测结果送至炼钢配料处;然后铁水化验室对高炉炼出来的铁水进行温度和成分(C、Si、Mn、S、P)的检测,将检测结果送至炼钢配料处;配料处根据这些检测数据和配料公式来计算炼钢原料、造渣料、脱氧合金的具体加入量。 2、炼钢原料的加入(铁水除外) 当一炉钢水炼完以后，首先加入事先配好的废钢、铁块等炼钢原料，然后转动转炉，以去除废钢中的水蒸气，从而防止倒入铁水时带来的喷溅; 3、铁水的加入当转炉摇炉以后，倒入预先配好的铁水，准备吹炼; 4、插入氧枪、吹氧、加入造渣料将氧枪插入炉口开氧点处(一般离炉口2.65米处)，同时开始吹氧，吹炼开始。吹氧1,2分钟后加入预先配好的造渣料，吹炼过程中操作工人根据观察炉口火

炼钢连铸工艺流程介绍

连铸工艺流程介绍将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头）的铜模内（叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯,一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。

【导读】:转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。? 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。?将装有精炼好钢水的钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内的铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。?连铸钢水的准备一、连铸钢水的温度要求: 钢水温度过高的危害:①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控,降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。二、钢水在钢包中的温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2)加废钢调温３）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温中间包钢水温度的控制

炼钢工艺流程图

炼钢工艺流程 1炼钢厂简介炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水，再经连铸机浇铸成合格铸坯。现有5座转炉，5台连铸机，年设计生产能力为500万吨，现年生产钢坯400万吨。其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨。 2炼钢的基本任务钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢基本任务，“四脱两去两调整”。 3氧气转炉吹炼过程氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等基本任务。由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据一炉钢吹炼过程中金属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段：（1）吹炼前期。（2）吹炼中期。（3）终点控制。炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。装入制度装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度，确定合理的装入数量，合适的铁水废钢比例。

3.1.1装入量的确定装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量，它主要包括铁水和废钢量。目前国内外装入制度大体上有三种方式：（1）定深装入；（2）分阶段定量装入；（3）定量装入 3.2.2装入次序目前永钢的操作顺序为，钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢，然后兑入铁水。为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁水，后装废钢。若采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。如果采用炉内留渣操作，则先加部分石灰，再装废钢，最后兑铁水。供氧制度制订供氧制度时应考虑喷头结构，供氧压力，供氧强度和氧枪高度控制等因素。 3.2.1氧枪喷头转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。氧枪有单孔，多孔和双流道等多种结构。永钢使用的是4孔拉瓦尔喷头形式喷枪。 3.2.2氧气压力控制氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响。经测定，炉内介质压力一般为—，流股马赫数在—之间。因此目前在转炉上使用的工作压力为—，视各种扎容量而定。一般说来，转炉容量大，使用压力越高。 3.2.3氧气流量和供氧强度（1）氧气流量：

炼铁炼钢工艺流程

1.3 企业基本情况新绛县祥益工贸有限公司根据山西省发展和改革委员会(晋发改备案【2007】146号)批文，建设450m3高炉，并配套建设90m3带式烧结机等。新绛县祥益工贸有限公司位于运城市新绛县煤化工业园区，厂址距新绛县城10km,距离同蒲铁路侯马北货站10km，距大运高速公路出口2.5km，距晋韩高速公路出口3km，交通运输十分便利，地理位置非常优越。新绛县祥益工贸有限公司占地面积约28万m2，目前拥有职工600余人，其中中层管理人员20人，各类专业技术人员40余人（其中高级技术人员3人，中级技术人员20人），职工队伍稳定，职工素质普遍提高。公司紧紧依托当地丰富的矿产资源优势，艰苦创业，我稳步发展。新绛县祥益工贸有限公司始终坚持质量第一、信誉为本的宗旨，依靠全体员工团结拼搏、积极开拓、艰苦创业、自强不息的努力，企业迅速发展壮大，为新绛县经济发展做出贡献。 1.4 高炉生产工艺简述高炉冶炼用的焦炭、含铁原料、溶剂在原料厂和烧结厂加工处理合格后，用皮带机运至料仓贮存使用。各种炉料在仓下经二次筛分、计量后，按程序由仓下皮带机送到高炉料坑，由料车将炉料至炉顶加入炉内进行冶炼。高炉冶炼的热源主要来源于焦炭和煤粉的燃烧。各种原料在炉内进行复杂的理化反应，炉内承受着高温高压作用。为此，高炉内要砌耐火材料，并在高温区和重要部位设冷却壁，确保高炉安全生产。高炉冶炼用风由鼓风机站供给，冷风以热风炉加热后送入高炉。高炉冶炼主要产品是生铁，副产品为煤气、炉渣、炉尘等。高炉的铁水用铁水罐拉至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至炼钢厂进行炼钢。高炉煤气经除尘、净化后一部分供热风炉烧炉，余下部分供烧结机、喷煤和6000kw发电机组。高炉炉渣在炉前进行水冲渣，水渣送至建材厂制砖，或送至水泥厂作为制作水泥的原料。高炉产生的各种原料、重力除尘拉到烧结厂进行配料烧结，煤气除尘的布袋拉到建材厂进行综合利用。高炉生产工艺流程见图二。 1.6烧结生产工艺简述 90m3烧结机主要包括烧结机及相应配套的原料系统、配料系统、混料系统、破碎、筛分系统、鼓风冷却系统、成品贮存系统以及供风、供水、供电等辅助设施。该工程主要由生产设施、辅助设施和生活设施三大部分组成，其中生活设施由建设单位同意考虑，故本设计只考虑生产设施和辅助设施。生产设施包括原料及配料系统，主烧结室、带冷几室、风机房、烟卤，一混合室、二混合室、成品中间仓等。辅助设施包括原料及配料系统除尘及配套风机，机头除尘室及配套风机、烟卤，机尾布袋出尘室及配套风机、变配电室、水泵房等。生产设施的总图布置为带冷机室在、主烧结室东西方向布置，除尘室的南侧。原料上料及配料系统布置在主烧机室的东侧，一混合室、二混合室布置在主烧机室的南侧。成品中间仓布置在带冷机室的南侧，距高炉储矿槽100余米，由成品皮带将成品烧结矿送至高炉储矿槽上。烧结生产工艺流程见图三。 1.8 高炉喷煤生产工艺简述高炉喷煤配套工程，是节约焦炭、降低高炉炼铁生产成本的重要措施。自从六十年代我国鞍钢、首钢高炉喷煤会的成功以来很快在国内普遍推广应用，并且高炉喷煤在工艺及其相关技术得到了迅速发展。尤其是近几年发展的富氧大喷煤技术（宝钢喷煤煤比打达到≥200kg/Tfe水平）给高炉生产注入县的生机。国内炼铁生产规模不断扩大与高炉生产效率的提高，对焦炭需求量业日趋增加，由于国内

炼钢工艺流程

【导读】：转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。转炉冶炼目的：将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。【相关信息】钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。转炉冶炼原理简介：转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。转炉冶炼工艺流程简介：

转炉炼钢工艺流程介绍

转炉炼钢工艺流程介绍 ---- 冶金自动化系列专题【导读】：转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【发表建议】转炉冶炼目的：将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。【相关信息】钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。 [查看全文] 转炉冶炼原理简介：转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。 [查看全文] 转炉冶炼工艺流程简介：

碱性电弧炉炼钢工艺流程

碱性电弧炉炼钢工艺流程碱性电弧炉氧化法炼钢工艺过程主要包括原材料准备、补炉、配料及装料、熔化期、氧化期、还原期及出钢等7个阶段。一、原材料准备废钢是电弧炉炼钢的主要材料，废钢质量的好坏直接影响钢冶的质量、成本和生产率，因此，对废钢质量有如下几点要求。 1）废钢表面应清洁少锈，因废钢中沾有的泥沙等杂物会降低炉料的导电性能，延长熔化时间，还会影响氧化期去鳞效果及侵蚀炉衬。废钢锈蚀严重或沾有油污时还会降低钢和合金元素的收得率，并增加钢中的含氢量。 2)废钢中不得混有铅、锡、砷、锌和铜等有色金属。铅的密度大，熔点低，不溶于钢液，易沉积在炉底缝隙中造成漏钢事故；锡、砷和铜易引起钢的热脆。 3）废钢中不得混有密封容器，以及易燃、易爆物和有毒物，以保证安全生产。 4)废钢化学成分应明确，且需按成分分类存放，硫、磷含量不宜过高。 5)废钢外形尺寸不能过大(截面积不宜超过300mm×300mm，最大长度不宜超过350mm)。二、补炉一般情况下，每炼完一炉钢后，在装料前要进行补炉，其目的是修补炉底和被侵蚀的渣线及被破坏的部位，以维持正常的炉体形状，从而保证冶炼的正常进行和安全生产，补炉的要点如下：

1)出钢后立即检查炉衬，需填补炉底时，应先将炉底残渣全部扒出，然后进行填补。补炉的原则是高温、快补、薄补，维护炉膛原状。 2)补炉料要提前半个小时混合均匀，补炉后放下电极烘烤30min，若补镁砂量较大，应酌情延长烘烤时间。三、配料及装料配料是电炉炼钢工艺中不可缺少的组成部分，配料是否合理关系到炼钢工能否按照工艺要求正常地进行冶炼操作。合理的配料能缩短冶炼时间。配料时应注意以下几点：一是必须正确地进行配料计算和准确地称量炉料装入量；二是炉料的大小要按比例搭配，以达到好装、快速熔化的目的；三是各类炉料应根据钢液的质量要求和冶炼方法搭配使用；四是配料成分必须符合工艺要求。装料前应先在炉底铺上一层石灰，其重量约为炉料重量的2％，以便提前造好熔化渣，有利于早期去磷，减少钢液吸气和加速升温。装料时应将小料的一半放入底部，小料的上部、炉子中心区放入全部大料、低碳废钢和难熔炉料，大料之间放入小料，中型料装在大料的上面及四周，大料的最上面放入小料。凡在配料中使用的电极块应砸成50～lOOmm，装在炉料下层，且要紧实，装好的炉料为半球形，二次加料不使用大块料及湿料。四、熔化期在电弧炉炼钢工艺中，从通电开始到炉料全部熔清为止称为熔化期。熔化期的任务是将固体炉料迅速熔化成钢液，并进行脱磷，减少钢液吸收气体和金属的挥发。熔化期的操作工艺如下： 1)启弧阶段。通电启弧时炉膛内充满炉料，电弧与炉顶距离很近，如果输入功率过大、电压过高，炉顶容易被烧坏，因此一般选用中级电压和输入变压器额定功率的2／3左右。

炼钢工艺

1 炼钢工艺发展概述亨利·贝塞麦于1855年发明了酸性空气底吹转炉炼钢法,首次解决了用铁水冶炼液态钢的问题，使得炼钢生产的质量、产量实现了跨越性质的提高。相隔10年之后，法国人马丁利用蓄热池原理发明了平炉炼钢法。由于平炉炼钢法适应于各种原材料条件（铁水和废钢可用任何比例），平炉炼钢法长期占居炼钢工艺主导地位，平炉钢占全世界总产钢量的80%以上。湘钢在1999年以前一直处于这种局面：平炉—→模铸—→初轧开坯—→模列式轧机—→普通线材，采用多火成材工艺，成本消耗偏高，多项技术经济指标在全国冶金行业内排名一直靠后。 1940年代，大型空气分离机问世后，能够提供高纯度、大量廉价的氧气，随后诞生了氧气顶吹转炉。1952年在奥地利林茨城和1953年在多纳维茨城先后建成了30吨的转炉车间并投入工业生产。由于转炉生产率高，成本低，质量较高，投资低于平炉，便于实现自动化，因此在世界上发展迅速，并逐步取代了平炉。回顾二炼钢厂自1996年8月1#转炉投产以来的发展进程及其对于湘钢的生存环境所带来的影响，也印证了这一规律。自从20世纪开始发展电炉炼钢，该工艺长期以来一直作为熔炼特殊钢和高合金钢的方法。由于质量要求很高和市场需求巨大，伴随电力工业技术进步和供电能力提高，采用超高功率电弧炉和炉外精炼技术已经成为国内外应用日益广泛的冶金生产方式。我国电力建设的大发展，电弧炉炼钢工艺也将逐步改变其目前状况。氧气转炉炼钢工艺已成为目前世界上最为主要的炼钢方法，即使到21世纪的前期，转炉钢的生产比例仍将保持在60～70%。回顾50年氧气转炉炼钢发展史，可以划分为三个发展时期：

转炉大型化时期（1950～1970年）这一历史时期，以转炉大型化为技术核心，逐步完善转炉炼钢工艺与设备。先后开发出大型转炉设计制造技术、OG除尘与煤气回收技术、计算机自动与副枪动态控制技术、镁碳砖综合砌炉与喷补挂渣等护炉技术，转炉炉龄达到2000炉。转炉技术完善化时期（1970～1990年）这一时期，由于连铸技术的迅速发展，出现了全连铸的炼钢车间。中国于1972年在重庆钢铁公司投产了第一台用于工业化生产的板坯连铸机。随着对转炉炼钢的稳定和终点控制的准确性等要求越来越高，为了改善转炉吹炼后期钢渣反应远离平衡，实现平稳吹炼的目标，综合顶吹、底吹转炉的优点，研究开发出各种顶底复合吹炼工艺，在全世界迅速推广。这一时期，转炉炉龄达到5000炉。转炉综合优化时期（1990～2010年）这一时期，社会对洁净钢的生产需求日益增加，迫切要求建立一种全新的、能大规模廉价生产洁净钢的质量保证体系。围绕洁净钢生产，研究开发出铁水“三脱”预处理（脱硫、脱磷、脱硅）高效转炉生产，全自动吹炼控制与长寿炉龄（主要技术核心为溅渣护炉）等重大新工艺技术。这一时期，转炉炉龄普遍超过10000炉（目前国内最好水平为武钢二炼钢炉龄突破30000炉）。湘钢转炉炉龄业已超过18000炉，居于国内同行业指标前列。近终型连铸技术及铸坯热送装技术的深入开发，形成了更为紧凑、高效的炼钢—轧钢短流程生产线，使联合企业逐步走向一个炼钢厂的生产体制，降低投资成本和生产成本，大幅度提高了生产效率。 ★思考点 1、转炉炼钢工艺发展的主要历程。 2、铁水预处理的作用与效能。

【经典文档】炼钢的工艺流程：

炼钢的工艺流程：一、加料加料:向电炉或转炉内加入铁水或废钢等原材料的操作，是炼钢操作的第一步。二、造渣造渣:调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过钢铁高炉钢铁高炉渣--金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，能够向金属液面中传递足够的氧，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。三、出渣出渣:电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣;用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。四、熔池搅拌熔池搅拌:向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械电磁感应等方法来实现。五、脱磷减少钢液中含磷量的化学反应。磷是钢中有害杂质之一。含磷较多的钢,在室温或更低的温度下使用时,容易脆裂，称为"冷脆"。钢中含碳越高，磷引起的脆性越严重。一般普通钢中规定含磷量不超过0.045%，优质钢要求含磷更少。生铁中的磷，主要来自铁矿石中的磷酸盐。氧化磷和氧化铁的热力学稳定性相近。在高炉的还原条件下，炉料中的磷几乎全部被还原并溶入铁水。如选矿不能除去磷的化合物，脱磷就只能在(高)炉外或碱性炼钢炉中进行。铁中脱磷问题的认识和解决，在钢铁生产发展史上具有特殊的重要意义。钢的大规模工业生产开始于1856年贝塞麦发明的酸性转炉炼钢法。但酸性转炉炼钢不能脱磷;而含磷低的铁矿石又很少，严重地阻碍了钢生产的发展。1879年托马斯发明了能处理高磷铁水的碱性法炉炼钢法，碱性炉渣的脱磷原理接着

高炉炼铁工艺流程(经典之作)

本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分：一、高炉炼铁工艺流程详解二、高炉炼铁原理三、高炉冶炼主要工艺设备简介四、高炉炼铁用的原料附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识工艺设备相见文库文档：一、高炉炼铁工艺流程详解高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：

二、高炉炼铁原理炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物

中还原出来的过程。炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃

炼钢生产工艺流程

炼钢、连铸工艺

转炉炼钢工艺简介黑龙江建龙钢铁有限公司建于双鸭山岭西区长胜乡新兴村东部，东北距双鸭山市区7km。场地南、北部为完达山山脉，东、西向为马蹄河河谷。建设规模与产品主要设备配置：1×900吨混铁炉、2×60吨转炉、2×R8m六机六流方坯连铸机, 及其相关公辅设施。形成年产钢200万吨规模。生产的钢种有：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢。代表钢种：Q195-235、20MnSiV、20MnSi、铸坯断面：150x150mm，定尺：4.2-12m 装备水平 1、炉倾动机构采用全悬挂，四点传动，三点球面支承、扭力杆平衡式、水冷炉口、炉帽上部和托圈进行水冷。 2、氧枪采用双小车、双卷扬，能实现自动换枪。 3、转炉采用顶底复合吹炼技术。 4、转炉自动化控制系统，采用电、仪一体化的基础自动化和过程计算机，并留有与上位机接口。 5、转炉炉前、炉后挡火门采用铸铁板式、维护方便，并能节约用水。 6、转炉出钢采用挡渣球挡渣，减少流入钢水罐中的钢渣量。 7、采用R8m六机六流高效方坯连铸机。原材料

车间组成 —主厂房主要包括：混铁炉间、加料跨、转炉跨、钢水接受跨、炉渣跨。—公用辅助设施包括：10k V开关站、转炉一烟气净化系统、二次烟气净化系统（包含混铁炉烟气除尘、散状材料上料系统除尘）、转炉浊循环水泵站及转炉污水处理设施。转炉净循环水泵站和连铸水处理、转炉煤气柜及加压站、机修设施、检化验系统、通讯设施、制氧站、空压站、铁合金仓库、耐火材料库、总图及运输设施，各种散料仓库或堆场设施等由公司另行安排设计。厂房工艺布置

主要生产工艺流程高炉铁水900吨混铁炉保存通过铁水罐用天车兑入转炉用废钢斗把废钢同时装入转炉下枪吹炼过程中通过高位料仓加入造渣剂达到终点倒炉出钢出钢过程中加入合金、脱氧剂、增碳剂在出钢过程中对钢水进行底吹氮（氩）气处理对部分钢种进行LF炉钢包精炼处理或钢包吹氩喂丝处理钢水处理合格后用天车吊到连铸回转台打开大包水口钢水进入中间包通过结晶器、拉矫机拉出150方的连铸坯。铁水供应铁水用65t高炉铁水罐车运输，到达混铁炉间后用100/32t吊车将高炉铁水罐吊起兑入900t混铁炉储存保温待用。当转炉需要铁水时，再从900t混铁炉倒入炉下铁水罐车上的80t转炉铁水罐中，经称量后，铁水罐车开出到加料跨，用加料跨125/40t吊车吊起直接兑入转炉炼钢。当混铁炉检修或有故障时，可在混铁炉间用100/32t吊车将铁水从65t高炉铁水罐中直接翻罐到80t转炉铁水罐，然后由过跨车运送到加料跨，再兑入转炉炼钢。废钢供应废钢用汽车运入主厂房加料跨废钢区，在废钢区进行配料。废钢料槽置于废钢料槽电子秤上，利用16/3t电磁吊车进行配料，配好料的料槽由20/20t吊车吊

炼钢连铸工艺流程的介绍

连铸工艺流程介绍将高温钢水浇注到一个个得钢锭模内，而就是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”（叫引锭头）得铜模内（叫结晶器），钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度得坯壳后，就从铜模得下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度得铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯得铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸得钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯得新工艺，就叫连续铸钢。【导读】：转炉生产出来得钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格得钢坯。连铸工段就就是將精炼后得钢水连续铸造成钢坯得生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产得工艺流程，主要工艺设备得工作原理以及控制要求等信息。由于时间得仓促与编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误得地方，欢迎大家补充指正。

连铸得目得：将钢水铸造成钢坯。将装有精炼好钢水得钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口將钢水分配到冬个结晶器中去。结甜器就是连铸机得核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动裝置共同作用，将结晶器内得铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度得板坯。连铸钢水得准备一、连铸钢水得温度要求：钢水温度过高得危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢;②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性;③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量;④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。钢水温度过低得危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中斯;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等抉陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯內在质量。二、钢水在钢包中得温度控制：根据洽炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄得范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包得整个过程中得温降。实际生产中需釆取在钢包内调整钢水温度得措施： 1）钢包吹氨调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包得保温中间包钢水温度得控制—、浇铸温度得确定

炼钢简单工艺流程

炼钢的工艺流程 7月8日上午听了苏教授给我们讲的关于炼钢的工艺流程，我对我们的专业课有了初步的了解与认识。炼钢就是将铁水冶炼成钢水，而钢与铁的区别就在于含碳量不同，只要将铁里边的含碳量降低到一定程度就是我们所需要的钢了，所以要想炼钢首先便要炼铁。这里一般有两个流程：长流程：选矿→烧结（球团）→高炉→铁水预处理→转炉→精炼→连铸→轧钢短流程：废钢→电炉→精炼→连铸→轧钢这里说的选矿，烧结，球团，是高炉冶炼的原料准备阶段，当完成烧结，造球后进入高炉利用高炉内的还原性环境将铁水从铁矿石从还原出来，为下一阶段的炼钢提供原料供给。而接下来的铁水预处理就是脱去硫等杂质。接着就是利用转炉内的氧化性环境将铁水中过量的碳氧化成一氧化碳和二氧化碳，达到钢水要求的碳含量。转炉出钢后的钢水精炼（LF或LF+RH或LF+VD，VOD等），完成精炼后用行车调运至连铸机的大包回转台，进行连铸浇铸的工序环节，为后续的轧钢厂提供钢坯原料。实际中，整个联合钢铁厂的工艺流程为：原料码头（各种原料集中卸载存放区域）——烧结（矿石造块或造球团）——高炉（炼铁）——炼钢（铁水预处理-转炉或电炉-精炼-连铸）-轧钢。其流程图如下：

现在普遍使用的是转炉炼钢法，这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷于硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。应用较多的除了转炉之外还有平炉，平炉炼钢使用的氧化剂是通入的空气和炉料里的氧化物（废铁，废钢，铁矿石）。反应所需的热量是由燃烧气体燃料（高炉煤气，发生炉煤气）或液体燃料（重油）所提供。平炉的炉膛是一个耐火砖砌成的槽，上面有耐火砖制成的炉顶盖住。平炉的前墙上有装料口，装料机就从这里把炉料装进去。熔炼时关上耐火砖造成的门。炉膛的两端都筑有炉头，炉头各有两个孔道，供导入燃料与热空气，或从炉里导炉气之用。平炉炼钢所用的原料有废钢、废铁、铁矿石和溶

炼钢简单工艺流程

炼钢厂工艺流程与设备规格性能

炼钢厂工艺流程与设备规格性能一、炼钢厂工艺流程图二、炼钢厂示意图 1、转炉示意图及工艺参数

工艺参数转炉炉体 1.1炉体总高（包括炉壳支撑板）：7050mm 1.2炉壳高度：6820mm 1.3炉壳外径：Φ4370mm 1.4高宽比: H/D=1.56 1.5炉壳内径：Φ4290mm 1.6公称容量：50t 1.7有效容积：39.5m3 1.8熔池直径: Φ3160mm 1.9炉口内径：Φ1400mm 1.10出钢口直径：140mm 1.11出钢口倾角(与水平):20° 1.12炉膛内径：Φ3160mm 1.13炉容比:0.79m3 /t.s 1.14熔池深度：1133mm 1.15炉衬厚度：熔池：500mm 炉身：500mm 炉底：465mm 炉帽：550mm 1.16炉壳总重：77.6t 1.17炉衬重量：120t 1.18炉口结构：水冷炉口 1.19炉帽结构：水冷炉帽 1.20挡渣板结构：双层钢板焊接式 1.21托圈结构：箱式结构（水冷耳轴）倾动装置型式：四点啮合全悬挂扭力杆式（交流变频器调速）最大工作倾动力矩：100t*m 最大事故倾动力矩：300t*m 倾动角度：±360° 倾动速度：0.2～1r/min

二、方坯连铸示意图大包中包方坯弧形连铸机铸机基本参数：机型：全弧形铸机弧型半径：R6000/12000mm；机～流：5～5 流间距：1250mm 弯曲：连续弯曲矫直：连续矫直铸坯规格：120mm × 120mm； 150mm × 150mm； 100mm × 173mm； 130mm × 173mm；拉速：120mm × 120mm 3.2～3.76 m/min； 150mm × 150mm 2.0～3.0 m/min； 100mm × 173mm； 2.8～3.4 m/min； 130mm × 173mm； 2.0～3.0 m/min；冶金长度： 14.69 m（全凝固矫直）；17.27 m（带液芯矫直）