公路路面基层底基层施工要点

路面基层底基层施工要点1施工前准备1)料场调查：施工单位首先应该了解料场的位置，经现场取样试验合格后，比较材料的价格、储量及运距等因素，确定备料方案。

2）试化验工作：包括单质材料试验和施工配合比试验，单质材料试验确定合格的路用材料，混合料组成设计确定合格材料的合理组合，经过多方案比较，选择技术上可行经济上合理的混合料组成方案。

混合料组成设计首先要由施工单位的工地实验室完成，最后，经中心实验室验证合格后方能用于施工生产。

需要强调的是，当你的配合比设计方案与设计有出入时，要履行工程变更手续。

3）路基报验：路基工程作为单位工程必须履行报验手续，首先由施工单位自检，然后，监理单位抽检，最后省公路质检站做中间验收检查，分标段进行质量评定。

检查的项目和评分标准祥见《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004。

需要强调的是各施工单位对已完路基工程必须抓紧准备报验，只有报验达到优良的工程方能进行路面基层和底层的施工。

路基报验的一个最主要指标是路基的强度，通常使用路基弯沉指标，这一指标与路基回弹模量之间有着很好的相关性。

2技术准备1）材料要求：石灰本身是一种气硬性胶结材料，必须满足Ⅲ级生石灰或消石灰的技术指标要求；水泥可选用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、和火山灰质硅酸盐水泥，但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上），不应使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥，宜采用标号325或425的水泥；粉煤灰中SiO2、Al2O3及Fe2O3总含量不小于70％，烧失量不超过15％，比表面积大于2500 cm2/g，SO3含量≤3％。

干排灰、湿排灰均可使用。

施工时注意粉煤灰含水量不得超过15％；凡人或牲畜引用的天然洁净水均可使用。

当水含有相当的杂质时，对拌和物会产生不利影响，必须先进行试验鉴定。

砂砾的砾石最大粒径控制不大于3cm，同时通过4.75mm筛孔的砾石不得大于40%，砾石的压碎值不得大于30%，液限不超过25%，塑性指数小于6，有机质含量不超过2%，硫酸盐含量不超过0.25%，同时限制通过0.075mm筛孔的颗粒含量不超过5%，砂砾要有良好的级配，其级配范围如表所示：筛孔（mm）圆孔筛100 90-100 60-80 30-50 15-30 10-20 0-7 碎石为采用各种坚硬岩石轧制的碎石，碎石的最大粒径为31.5mm，同时要有较好的级配。

碎石的压碎值不得大于30%，洛杉矶摩耗损失不得大于30%，有机质含量不超过2%，硫酸盐含量不超过0.25%；粗集料含泥量≤3%，细集料小于0.075mm含量不大于8%；针片状颗粒含量小于15％;矿质混合料中0.075mm。

其碎石的颗粒级配如表所示：筛孔（mm）项目 31.5 26.5 19.0 9.5 4.75 2.36 0.60 0.075100 90-100 72-89 47-67 29-49 17-35 8-22 0-7 底基层所选用的砂性土，塑性指数宜为12-20，土块的最大粒径不应大于15mm。

有机质的含量不超过10%。

2）混合料组成设计混合料的组成设计就是将各种合格的集料按一定的比例掺配，使填充料能恰好填满集料所形成的空隙，并使其7d无侧限抗压强度满足设计要求。

水泥剂量=水泥质量/干土质量，考虑施工中的各种损耗，工地水泥用量应比实验室确定的剂量多0.5%。

下面给出混合料参加粉煤灰的比例，供大家参考。

基层：水泥：粉煤灰：集料＝5：5：95 与推荐配比对比底基层：水泥：粉煤灰：集料＝4：6：94 和水泥：粉煤灰：集料＝3：5：95 两种3)水泥稳定碎石（砂砾）集中厂拌法施工工艺如图3材料管理在生产过程中原材料的质量管理非常重要，每一拌和厂应保证按一种配合比组织进料和生产，为保证石灰保存过程中有效成份不降低，必须采取有效措施，进行必要的覆盖，同时要尽量缩短保存期，做好施工组织和备料计划。

各种集料堆放要整齐，各种规格材料分开堆放，堆放点交界处要做分隔墙，以免混料。

水泥的保管与构造物工程同样要求，储存过久的水泥应重新检验其实际强度。

4拌和要选用技术性能好、计量精度高、生产能力强的拌和设备，宜选用600t/h 的拌和机，最好选用间歇试拌和设备。

按配合比上料、控制与调试皮带转速，确保计量准确，拌和时间不得小于30s使混合物拌和外观色泽均匀，拌和时应严格控制用水量，要根据天气情况和运输的远近，适当增加0.5-1%。

严格控制水泥的剂量，水泥计量太小，不能确保水泥稳土的施工质量；而剂量太大，即不经济，还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起反射裂缝，影响路面的使用质量和使用寿命。

5运输运输混合料最好采用大吨位（15t）的大卡车，在运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸，以确保混合料的延迟时间和不产生离析。

此外，还要根据天气和运距情况考虑混合料是否采用苫盖，以防水分过分损失。

混合料在卸入摊铺机喂料斗时，要避免运料车撞击摊铺机。

6摊铺1）现场准备：在摊铺前一定要对路基或底基层的高程、宽度、横坡度等进行全面的检测，凡检验不合格的必须采取措施进行补救，使其达到要求，同时要将其上的浮土、杂物清除干净，以免产生松散、起皮现象，导致中间留有软弱夹层的隐患。

开始摊铺时，要在下承层上洒水使其表面湿润。

为了避免由于基准钢丝绳的垂直度影响基层的摊铺平整度，其刚支柱纵向间距不宜过大，一般为5-10m，并用紧线器拉紧。

同时要防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面的波动。

在摊铺基层前必须认真检查摊铺和碾压设备，确保其完好状态，以免由于机械故障造成中途停机，造成不必要的损失。

同时要加强拌和厂与摊铺现场的紧密联系，以应付紧急情况。

底基层也主张使用摊铺机，但不做强制要求。

平地机摊铺工艺在此不做讲述。

2）摊铺设备的选型。

根据《技术规范》要求，高速公路基层必须用摊铺机摊铺混合料。

宜选用全自动找平的摊铺机，可整幅一次摊铺，且能够很好地控制摊铺厚度和表面平整度。

3）摊铺作业。

摊铺机要保持适当的速度匀速行驶，不宜间断，以避免基层出现“波浪”和减少施工缝，试验人员要随时检测成品料的配比和剂量，并及时反馈拌和厂。

摊铺机配合人员要随时检查松铺厚度，如与设计不符，要及时进行调整。

同时设专人消除粗细集料离析现象，如果发现应予铲除，并用新拌和料填补，此项工作必须在碾压前进行，严禁拥薄层贴补法找平，以免贴补层在使用过程中脱落压碎。

4）接缝处理：接缝有纵向接缝和横向接缝两种。

当采用两台摊铺机时，一前一后相隔5-8m同步向前摊铺混合料，避免纵向接缝。

用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故终凝超过2h，应设置横向接缝，将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直断面。

7压实混合料已经摊铺成形，含水量等于或略大于最佳含水量，即可用12t以上压路基紧跟摊铺机后面进行碾压。

碾压长度可根据施工现场的气温情况进行选择。

气温高时，水分蒸发快，缩短碾压长度，反之，可适当延长碾压段长度。

压实工具的配备和组合及碾压遍数必须通过铺筑试验路段来确定。

压实应遵循先轻后重、先慢后快的原则。

直线段由两侧路肩向中心碾压；平曲线段，由内侧向外侧路肩进行碾压。

碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽，相邻两段的碾压接头处，应错成横向45的阶梯状。

应采用先轻型、后重型的碾压方式进行碾压。

对水泥稳定碎石（砂砾）结构宜采用12t以上压路机。

当采用12～15t三轮压路机碾压时，每层压实厚度不应超过15cm；用18～20t三轮压路机、振动压路机碾压时，每层压实厚度不应超过20cm；对水泥稳定碎石（砂砾）当采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层压实厚度可根据试验适当增加。

压实厚度超过上述规定时应分层铺筑，每层最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。

碾压应注意：（1）振动式压路机静压一遍，再振动压实至压实度合格（记录压实遍数），然后用轮胎式压路机碾压，清除轮迹，达到表面平整、光洁、边沿顺直；（3）压路机要紧跟摊铺机，呈梯形逐渐向前推进，形成流水作业；（4）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏，如发现有“弹簧”、“松散”、“起皮”等现象，应及时翻开重新拌和或换填新料压实，使其达到质量要求；（5）碾压过程中水泥稳定碎石（砂砾）的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补撒少量的水，但严禁大量洒水碾压；8养生养生期水泥稳定类的不少于7d，石灰稳定类的不少于20d，养生期的路面基层或底基层严禁车辆通行。

每标段要配备足够的洒水车进行洒水养生，特别对鞭策的养生，一定要洒水到位，防止干燥或忽干忽湿，确保整个养生期间基层或底基层表面始终保持潮湿状态。

1、水泥稳定土和石灰稳定土都是一种水硬性材料，每一段碾压完成经压实度检查后应养生，不应延误。

因为在碾压完成后，基层虽达到密实度，但却没有形成强度，水分散失很快，不及时养生，表面会因失水而失去强度；2、有条件的话可用7～10㎝厚湿沙或薄膜养生，也可洒水养生，并用稻草覆盖，碾压完成后覆盖草袋或麦草养生，麦草厚度以5～6厘米为宜；3、整个养生期应始终保持路面湿润，尤其是水泥粉煤灰稳定碎石基层，不应时干时湿；4、养生前改装或调整洒水车，不能因喷头角度问题而对水稳产生局部冲刷，造成局部坑槽。

同时，洒水冲力不能过大，否则会将表面水泥浆及粉料冲掉；5、养生期内，除洒水车外，应封闭交通。

不能封闭交通时，限制重车通行；6、养生结束后～/㎡，在喷洒乳化沥青后，撒布3～6mm或5～10mm的小碎石。

9试验路段在正式施工前必须认真进行试验路段的铺筑，试验路段的长度一般为100～200m。

通过试验路段的铺筑总结得出以下技术资料：（1）施工配合比；（2）机械设备有效合理的配置；（3）作业段长度的合理划分，确定合适的铺筑厚度；（4）辅助劳动力的配置；（5）混合料的松铺系数，碾压程序等；（6）成型碾压的遍数及压实厚度；（7）确保施工质量的技术措施及施工关键质量控制点；（8）施工组织管理；（9）施工的延迟时间；（10）确定合理的拌和时间。

通过铺筑试验路段，还应确定控制结合料数量和拌和均匀性的方法，对于水稳定基层，还包括通过严密组织拌和、洒水、整型、碾压等工序，缩短延迟时间，规定允许的拌和时间。

10混合料离析离析是指物料混合过程中，大粒径料与小粒径料非人为的分别聚集的状态(或现象)。

从碎石料的加工、堆放，混合料的拌和、出料、运输到摊铺，均可能产生离析。

离析现象发生时，粗集料集中处级配差、孔隙率大、碎石嵌锁不好，缺乏水泥的水化固结；细集料集中处水泥过于富裕，固结强度高。

因此造成水泥稳定碎石（砂砾）基层结构强度不均匀，影响道路的整体使用性能，缩短使用年限。

1）离析现象产生的原因：归结离析产生的原因，混合料粒径(或堆积密度)的差别、级配的不成比例是混合料产生离析的内因；外力作用(含机械作用)于各粒子，使其受力的大小和方向不同是产生离析的外因。