模压工艺全解
模压成型过程是什么
模压成型过程是什么在制造业中，模压成型是一种常见的工艺过程，用于生产各种形状复杂的零部件和制品。
模压成型是通过将原料加热软化后放入模具中，在一定温度和压力条件下进行成型，最终得到所需的产品。
这一过程通常用于塑料制品、橡胶制品、金属制品等的生产中，具有高效、精确、重复性好等优点，因此在许多行业中得到广泛应用。
在模压成型过程中，首先需要准备好原料，原料的选择直接影响到最终产品的质量和性能。
原料一般为颗粒状或片状，必须具有一定的流动性和可塑性，以便在加热后能够充分填充模具的空腔。
然后将原料放入模具中，模具一般由上模和下模组成，两者之间的空间即为产品成型的空腔。
在加热和加压的作用下，原料会软化并填充整个模腔，通过模具的外形和结构，将原料塑造成所需的形状。
加热是模压成型过程中至关重要的一个环节。
通过加热，原料可以软化并具备流动性，有利于填充模具中的空腔。
加热的温度和时间需要根据原料的特性和产品要求来确定，过高或过低的温度都会对最终产品的质量造成影响。
在加热的同时，也需要控制好加热速度和均匀性，避免因温度梯度过大而导致产品的不均匀性。
另外，加压是模压成型过程中另一个不可或缺的环节。
通过加压，可以使原料充分填充模具中的每一个细节，确保最终产品的精度和完整性。
加压的力度需要根据产品的材料和结构来确定，一般会根据模具的设计要求和实际情况来进行调整。
同时，保持加压的恒定性也是非常重要的，避免因加压不均匀而导致产品形状的变形或缺陷。
在模压成型过程中，除了加热和加压外，还需要关注冷却和脱模这两个环节。
冷却是为了让产品在模具中凝固固化，保持所需的形状和尺寸。
冷却的速度和方式也需要根据产品的特性来确定，一般会采用自然冷却或者辅助冷却的方式。
脱模则是将成型好的产品从模具中取出的过程，需要小心操作以避免损坏产品或模具。
总的来说，模压成型是一种高效、精确的制造工艺，通过加热、加压、冷却和脱模等步骤，可以生产出各种复杂形状的制品。
模压成型工艺过程包括哪些内容
模压成型工艺过程包括哪些内容模压成型工艺是一种常用的生产工艺，广泛应用于塑料制品、橡胶制品、金属制品等领域。
在进行模压成型过程时，需要经历多个步骤以确保最终产品的质量和形状符合设计要求。
以下将介绍模压成型工艺的关键步骤和内容。
首先，模压成型的工艺流程通常包括原料准备、预热、模具装配、加工模制、成型、冷却、脱模、修整和检验等环节。
其中，原料准备是整个工艺过程的基础，选择适当的原料种类和比例对最终产品的性能至关重要。
预热环节则是为了提高原料的流动性和加工性，有利于后续的成型过程。
接着是模具装配这一步骤，模具的设计和制造直接影响到成型产品的形状和尺寸，因此需要精心设计和严格加工。
加工模制是利用设备将预热好的原料充填到模具中，通过压力和温度的作用使其形成所需的形状。
在成型过程中，需要控制好压力、温度和时间等参数，以确保产品质量。
完成成型后，产品需要经过冷却阶段，通过冷却使产品固化并保持形状。
然后进行脱模操作，将成型产品从模具中取出，这一步需要注意操作技巧，避免损坏产品或模具。
接下来是修整环节，对产品进行修整、打磨等处理，使其表面光滑、无划痕。
最后一个重要步骤是检验，通过对产品进行外观、尺寸、性能等方面的检测，确保产品符合设计要求和标准。
同时，对模具的损耗和寿命进行评估，为后续生产提供参考依据。
通过以上一系列的工艺步骤，可以生产出高质量、符合要求的成型产品。
总之，模压成型工艺是一种高效、精密的制造工艺，需要经过多个环节的精心操作和控制。
只有严格按照工艺要求执行每个步骤，才能生产出满足客户需求的优质产品。
相信随着技术的不断进步和工艺的不断完善，模压成型工艺将在未来得到更广泛的应用和发展。
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模压成型工艺过程有哪些
模压成型工艺过程有哪些模压成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料制品、橡胶制品、金属制品等。
该工艺利用高温和高压将原材料加工成所需形状的制品，广泛应用于汽车零部件、家电配件、建筑材料等领域。
下面将详细介绍模压成型工艺的过程。
材料准备阶段在模压成型工艺中，首先需要准备原材料。
根据所需制品的材质，选择相应的塑料、橡胶或金属材料，并将其加工成固体颗粒、片材或坯料的形式。
在此阶段，还需要确定好原材料的配方和比例，以确保最终制品具有所需的性能和质量。
加热和熔化阶段接下来，将准备好的原材料加入到模具中，然后通过加热设备将模具内的原料加热至熔化温度。
在高温下，原材料逐渐软化、熔化，使其能够充分填充模具的空腔，并保持所需的形状和尺寸。
压力施加阶段一旦原料完全熔化并填充了模具腔体，接下来需要施加高压力以将原料挤压并充分填充模具的所有细节部位。
通过施加足够的压力，可以确保制品表面光滑、结构均匀，避免出现气泡、缺陷等质量问题。
冷却固化阶段当原料充分填充模具并完成成型后，需要立即开始冷却固化过程，以使制品保持所需的形状和尺寸。
通过控制冷却速度和温度，可以有效地控制制品的收缩率和内部组织，确保最终制品具有理想的物理性能和外观质量。
释放和脱模阶段一旦制品完全冷却并固化，模具就可打开，从而释放成型的制品。
在释放时，需要小心地处理以避免损坏制品表面。
有时需要额外的处理步骤，比如修整边缘、去除浮边等。
最终成品可经过一定的质量检查后，进入下一道工序或直接包装出厂。
通过以上几个阶段的工艺过程，模压成型工艺能够高效地生产各种复杂形状的制品，具有成本低、生产效率高、质量稳定等优点，被广泛应用于各种工业生产领域。
随着技术的不断进步和工艺的改进，模压成型在制造业中的地位将变得更加重要，为各行各业提供更多创新的解决方案。
模压工艺的成型原理是什么
模压工艺的成型原理是什么模压工艺是一种常见的制造工艺，广泛应用于塑料制品、金属制品等各个领域。
它的成型原理主要是通过将原料置于模具之间，施加一定的温度和压力，使原料在模具的作用下发生塑性变形，最终得到所需形状的制品。
下面将详细介绍模压工艺的成型原理及其工艺流程。
首先，模压工艺的原理是利用模具对原料进行加工成型。
模具是一种具有特定形状和尺寸的工具，可以使原料在其内部发生形状变化，从而得到相应形状的制品。
在模压工艺中，通常采用的是热固性塑料或热塑性塑料作为原料。
这些原料在一定的温度下具有一定的塑性，可以在模具的作用下变形成型。
其次，模压工艺的成型原理主要包括以下几个步骤：模具准备、原料加工、模具封闭、加热压力、冷却固化和脱模。
在模具准备阶段，需要对模具进行清洁和调整，确保模具表面光滑无划痕。
原料加工阶段是将原料经过预处理后放置于模具之间，使其与模具表面接触。
接下来是模具封闭阶段，通过机械设备将模具封闭，确保原料在成型过程中不会外溢。
随后是加热压力阶段，通过加热系统为模具提供一定温度，使原料在一定温度下具有更好的塑性。
同时施加一定的压力，让原料在模具的作用下发生形变。
在成型完成后，需要进行冷却固化，使制品在模具中保持一定时间，使其固化成型。
最后是脱模阶段，将模具打开，取出成型制品，进行后续的处理和包装。
总体来说，模压工艺是一种通过温度和压力对原料进行塑性变形的工艺。
其成型原理主要是依靠模具的作用，将原料加热使其塑性增强，通过压力使其与模具形成相应形状的制品。
模压工艺具有生产效率高、制品精度高等优点，被广泛应用于各个领域。
通过不断的工艺改进和技术创新，模压工艺将会在未来发展中扮演更为重要的角色，为各行业的制造提供更优质的产品。
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模压成型工艺的工艺流程是什么样的呢
模压成型工艺的工艺流程是什么样的呢模压成型工艺是一种常见的制造工艺，广泛应用于塑料制品、橡胶制品等领域，其工艺流程主要包括准备工作、原料配制、加热塑化、充填模具、模具关闭、施压成型、冷却固化等步骤。
首先是准备工作。
在进行模压成型之前，需要准备好相关的设备和模具。
确保模具表面清洁平整，无划痕和杂质。
检查模具的开合动作是否灵活顺畅，确保模具能够正常关闭。
接着是原料配制。
根据产品的设计要求，准备相应的原料，如塑料颗粒、橡胶胶料等。
根据配方要求，将原料进行称量、混合等处理，确保原料的均匀性和质量稳定性。
加热塑化是下一个步骤。
将原料放入模压机的加热装置中，通过加热和压力作用使原料塑化，达到适合于充填模具的熔融状态。
控制加热温度和时间是非常关键的，过高或过低的温度都会影响最终产品的质量。
充填模具是模压成型的重要一步。
将已塑化的原料充分注入模具腔内，确保空隙被填满，同时避免产生气泡和短充等缺陷。
这个过程通常需要根据产品结构和材料特性进行调整，以确保成型品的尺寸和形状符合要求。
模具关闭后，施加压力进行成型。
闭合好模具后，通过模压机的压力系统施加一定压力，使原料充填模具腔，并在一定温度下进行固化。
控制压力和温度的均匀性是确保产品质量稳定的关键。
最后是冷却固化。
经过一定时间的加压成型后，产品需要在模具中进行冷却固化，使其达到足够的强度和硬度。
冷却时间一般取决于产品的材料和厚度，通常需要保持足够的时间确保产品质量。
总的来说，模压成型工艺是一种高效、精密的制造工艺，通过适当的工艺参数和操作流程，可以生产出质量稳定的塑料制品和橡胶制品。
遵循正确的工艺流程，严格控制每个环节的质量要求，是保证模压成型产品质量的关键。
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简述模压成型的工艺原理
简述模压成型的工艺原理
模压成型是一种常用的制造工艺，在许多工业领域都有着广泛的应用。
它通过将原料加热软化后放入模具中，并施加压力使其形成所需形状，然后进行冷却固化，最终得到所需的成品。
这一工艺原理虽然简单，但却涉及许多细节和技术要点。
首先，模压成型的工艺原理基于材料的流变特性。
在加热的情况下，许多材料会软化变形，变得更易塑性。
通过加热原料，使其处于柔软状态，可以更容易地通过模具塑形。
而施加的压力则能够使原料充分填充模具的空腔，确保成型品的精确度和一致性。
其次，模压成型也与模具设计密切相关。
模具是制作成品形状的关键工具，其精度和质量直接影响到最终产品的质量。
在模具设计中，需要考虑成品的形状、尺寸、壁厚等因素，以及材料的性质和流动性，以确保成品能够完全符合设计要求。
另外，控制温度和压力也是模压成型过程中需要重点关注的因素。
温度过高或过低都会影响原料的软化程度和流动性，从而影响成品的质量和表面光洁度；而压力的大小和施加方式也会直接影响到成型品的密实度和内部结构。
在模压成型中，除了以上关键因素外，还有许多辅助技术和手段可以应用。
例如添加脱模剂，以防止成品粘附在模具表面；采用冷却系统，加快成品的固化速度；利用真空技术，排除原料中的气泡，提高成品质量等。
总的来说，模压成型是一种常见且有效的制造工艺，通过控制温度、压力和流变特性等因素，能够生产出形状复杂、精度高的成型品，广泛应用于塑料制品、橡胶制品、金属制品等多个行业领域。
熟练掌握模压成型的工艺原理及技术要点，将有助于提高生产效率，降低成本，提高产品质量，有利于企业的发展和竞争力提升。
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模压工艺介绍
模压工艺介绍一、模压工艺的概述模压工艺是一种将热塑性材料通过加热软化后，经过模具压制成形的加工方法。
该工艺能够制造出形状复杂、尺寸精确、表面光滑的产品，广泛应用于电子、汽车、医疗等领域。
二、模压工艺的原理1. 热塑性材料软化：在模压过程中，首先需要将热塑性材料加热到一定温度，使其软化。
2. 模具压制：在材料软化后，将其放入预先设计好的模具中进行压制。
通过施加一定的压力和温度，使得材料逐渐填充模具内部空腔，并形成所需形状。
3. 冷却固化：当材料填充完毕后，需要等待其冷却固化。
在此过程中，材料会逐渐恢复硬度，并保持所需形态。
三、模压工艺的步骤1. 材料准备：选择合适的原材料，并进行配比和混合。
2. 加热软化：将混合好的原材料置于加热设备中进行加热，使其软化。
3. 模具设计：根据所需产品的形状和尺寸，设计相应的模具。
4. 模具制造：根据设计好的模具图纸，制造出需要的模具。
5. 模压成型：将软化后的材料放入模具中进行压制。
6. 冷却固化：等待材料冷却固化后，从模具中取出成品。
四、模压工艺的优点1. 生产效率高：相比于其他加工方法，模压工艺能够大幅提高生产效率，并且可以实现自动化生产。
2. 产品质量稳定：由于模压工艺能够精确控制温度和压力等参数，因此可以保证产品质量稳定性。
3. 成本低廉：相比于其他加工方法，模压工艺所需设备和材料成本较低，可以有效降低生产成本。
4. 环保节能：在生产过程中，模压工艺不会产生废气、废水等污染物质，并且能够节约能源消耗。
五、常见应用领域1. 电子行业：如手机壳、键盘、电视机壳等。
2. 汽车行业：如汽车灯罩、仪表盘、车身零件等。
3. 医疗行业：如医用注射器、输液器、雾化器等。
4. 家电行业：如洗衣机配件、冰箱配件、空调配件等。
六、模压工艺的发展趋势1. 精密化：随着科技的不断进步，模具制造技术和加工技术也在不断提高，能够制造出更加精密的产品。
2. 多样化：随着市场需求的变化，模压工艺也在不断向多样化方向发展，能够制造出更多种类的产品。
复合材料模压工艺-概述说明以及解释
复合材料模压工艺-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述：复合材料是一种由两种或两种以上的不同材料经过合理组合而成的新型材料，具有优异的性能和特点，如高强度、轻质、耐腐蚀等。
在各个行业中得到广泛应用，特别是在航空航天、汽车、建筑等领域。
模压工艺是一种常用的制造方法，通过将预先加工好的复合材料放入模具中，在高温高压下进行加工成型，从而得到符合要求的产品。
模压工艺具有成本低、生产效率高、产品质量稳定等优点，被广泛应用于复合材料制造中。
本文将着重介绍复合材料模压工艺的基本原理、应用领域等方面，以帮助读者深入了解这一重要的制造工艺，并展望未来的发展趋势。
1.2文章结构文章结构部分的内容如下：文章结构部分将会介绍本文的总体结构安排，包括引言、正文和结论三个主要部分。
在引言部分，我们会概述复合材料模压工艺的重要性和应用领域，以及本文的主要目的和结构安排。
在正文部分，将详细介绍复合材料的定义和特点、模压工艺的基本原理，以及模压工艺在复合材料制造中的实际应用情况。
最后，在结论部分，我们将总结复合材料模压工艺的优势，展望未来该工艺的发展方向，并得出本文的最终结论。
通过这样的结构安排，读者可以清晰地了解本文的主要内容和逻辑发展。
1.3 目的本文旨在探讨复合材料模压工艺在制造业中的重要性和应用。
通过对复合材料的定义和特点以及模压工艺的基本原理进行深入分析，以展现该工艺在提高复合材料制造效率、降低成本、增强材料性能等方面的优势。
同时，本文还将总结当前复合材料模压工艺的发展现状，展望未来的发展趋势，为相关领域的研究和生产提供参考和借鉴。
通过本文的研究和讨论，旨在促进复合材料模压工艺在工业应用中的进一步推广和应用，为制造业的发展做出贡献。
2.正文2.1 复合材料的定义和特点复合材料是由两种或两种以上不同的材料经过一定的工艺方法组合而成的一种新型材料，具有独特的性能和特点。
其主要特点包括以下几个方面：1. 高强度：由于复合材料是由不同材料组合而成的，在强度方面往往具有比单一材料更高的强度，可以满足各种工程结构对强度的要求。
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模压工艺全解印刷品的模压加工主要指阴阳模具为基础，通过机械施加以一定的压力，使印刷品被加工成所要求的形状或在其表面产生某种特殊效果的专项技术。
按在加工中所使用的模具及最终加工效果不同，一般又可分为凹凸压印和模切压痕两种工艺技术。
凹凸压痕工艺是利用对应的两块阴、阳模版，通过压力作用，在印刷品表面压印成具有立体感的浮雕状图案，其加工效果是印刷品表面发生一定的变形。
模切压痕工艺是利用钢刀、钢线排列成模版，在压力作用下，将印刷品轧切成型的工艺，其加工效果是印刷品表面既有形变，又有断裂。
随着产生的发展和人们文化生活水平的不断提高，人们对于商品，除质量外，对产品的包装要求也提高了。
模压加工以其特有的工艺优势，越来越广泛的被应用于各类印刷品的表面加工中，以成为印刷品表面整饰不可却少的一项工艺技术。
一、模压工艺原理分析1.模压尺寸实践证明，当纸张厚度加大时，剪切应力减少；反之，剪切应力增加。
其实，在纸张厚度改变的情况下，起主要作用的并不完全是纸张的厚度，还有模压尺寸与纸张厚度的比值。
2.压力计算在模压加工中，由于加工对像及各项要求不同，一般应预先计算模压所需要的力，借以选择和调整机器，并指导模压加工。
模压力F1可由下式计算：F1=K*α*A式中：F1-模压所需要的力，α-模压中单位面积剪切应力值，A-模压分离面的实际面积，根据印刷品厚度和周长算得，K-考虑模压过程的实际条件和一系列技术因素影响的系数。
二、模切版的制作模切版的制作，俗称排刀。
所谓排刀是指将钢刀、钢线、衬空材料按规定的要求，拼成模版的工艺操作。
模切压痕生产中，排刀质量是保证加工品质量的关键。
（一）制版材料1、底版材料，包括木版、PVC板和钢板。
（1）木版首先要求木版具有较高的硬度，可耐压力，需木版木质均匀，切割整齐，松紧一致。
装出的刀、线松紧均匀一致。
整版没有应力，模切出来的纸张也就受力均匀，不会发生断裂，对刀的磨损小，可延长模切版的使用寿命，另外要求木板有良好的柔韧性，可以缓解因弯刀不贴切造成的木版应力，既而更好的坚固刀片，在模切时，也有一定的缓冲作用，使刀片更加耐用。
适用于制作模切版的木板有桦木和榉木。
在目前，质量最好的木板属于芬兰板，木质均匀、硬度高、柔韧性好。
制好的模切版模切质量好。
但它是进口板价格贵，只适用于质量要求高的模切版。
在国内产品中，上海板质量最好，质地均匀、柔韧度高、表面洁白。
东北板木质不够均匀，它只适用于一般瓦楞纸箱，中型尺寸的包装盒，较大的曲线图形等产品。
胶合板制模切版质量高，并且模版质量轻。
因此木板底板常用胶合板，常用的木板是18mm，15mm桦木板模切一般产品用18mm厚的木板，模切瓦楞纸或海绵产品，则用15mm厚的木板。
20mm木板用于制作胶片和不干胶产品的模切版，常用的清废版为12mm或8mm的木板。
（2）PVC板常用厚度有8mm、5mm、3mm，3mm厚板用语制作复合式的18mm刀模板，即上、下两层为3mm塑胶板，中间一层为12mm木板，三块分别切好后用定位铆钉铆上再装刀线。
由于切割成本、装刀难度大，造成成本较木板模切版高，，再加上PVC塑胶板在切割是会放出有毒气体，对设备金属部件和人体均有一定危害，不适宜推广。
（3）钢板太厚的钢板不易切割，且板材成本高所以钢板也用于制作复合式模切版。
即上、下两层为3mm厚的薄钢板，中间为12mm厚的木板，虽然成本归，但制成的模切版结实、耐用，可以多次换刀对于花版活，因为可以长期换刀，成本可以下降，又因模切质量好，因而可以用它来做。
模切版的寿命主要取决于其换刀次数，而不同的底版的耐用性是不同的。
2、刀、线（1）钢线钢线在模切压痕加工中用做压痕线用。
有圆口线和快口线两种。
高23mm，厚0.7mm。
（2）钢刀钢刀在模切压痕中用做模切线用。
钢刀又分为单面口、双面口等多种规格，一般高23.8mm，厚0.7mm。
常用刀、线为瑞典、奥地利、日本产品，为适应各类模切产品的加工，钢刀的材质有硬性、中硬性、软性三种。
硬性钢刀的硬度及耐磨性高，但弹性小，成型弯曲性小，故适于加工量大，纸板厚而形状较简单的产品的加工；软性钢刀硬度低，但弹性好，成型的弯曲度可大，故适于加工小批量，纸张薄、形状复杂的产品；中硬度钢刀则介于两者之间。
钢刀铡切的长度以少拼接为宜，且成型后一般不宜再进行铡切；成型后的钢刀钢线，其刃口和刀底应相互垂直，以保持钢刀钢线刃口延长线上的每一点都处于同一平面内。
3、橡皮粘塞。
它在模版主要钢刀刃口的两侧，利用橡皮弹性恢复力的作用，可将模切分离后的纸板从刃口部推出。
它的原高为7mm，橡皮应高出刀口3mm～5mm。
橡皮一般由合成高分子材料制成，弹性分为硬性、软性及中性三种，使用时应根据具体情况合理选用。
4、常用的加工工具（1）弯线机钢刀、钢线造型的专用工具。
它可将钢刀、钢线弯成任意弧度的圆弧和30度～90度的折角。
为了扩大使用范围，便于操作，该类机械备有常用的成型模具，有一组常用屈角模具和一组常用的圆径模具。
（各组约有20种）（2）锯板机锯板机是锯制木板的专用工具。
一般多兼有钻孔功能。
常用锯条的厚度为0.7mm和1.07mm两种。
选用时取决于模切钢刀、钢线及被加工材料的厚度。
3）铡线机它是模切压痕制版的专用工具。
主要功能是将钢线、钢刀铡成所要求的尺寸。
随着模压工艺的发展，出现了制模切版的组合机。
具有锯切模版、裁切钢线、刀、弯角、以及圆、椭圆等图形成型功能。
5、底模材料它的主要作用是使承压品的折线要清晰、漂亮，折叠后无皱褶的裂痕、形状准确。
底模材料一般采用牛皮纸粘在钢质底板上，牛皮纸软，易手工划槽，而不耐压，压痕不透。
目前，大量的进口底模线进入国内市场，此类线多为粘贴性，出线快捷、方便，压痕线饱满，耐印力高。
对不同厚纸供应厂家有不同底模线提供，其基本结构由压线模、定位胶条、保护膜组成。
（二）绘图及版面设计1、绘图在制模压版前将所模压品的黑白稿绘制出来，即单个纸盒容器的展开图。
一般将模压品的展开图绘制在一个平面上，用铅笔标注制版尺寸，用色笔标注成品尺寸，压痕的折线用其它色笔标注（以免混淆）。
此图是制版、印刷的依据，也是模压成型加工的依据。
其要求线条平直、精确。
应用高精度的绘图台或绘图仪来绘制。
2、模压版的设计模压版的结构取决于产品结构。
版面设计内容有：模压版面的大小，应与所选用设备的规格和工作能力匹配，既要保证加工质量，又要较好发挥设备的能力；确定模压版的种类；选择模版材料及规格；模版的格位应与印刷格位相符合；工作部分应位于印版的中央位置；线条、图形的移植，要保证产品所要求的精度；版面刀线要对直，纵模刀线互成直角并与模版侧边平行，断刀、断线要对齐。
为上使模版的钢刀、钢线具有较好的模切适应，产品设计时应考虑模切的工艺性：①孔的刀线应尽量采用整线，线条转弯处应带圆角，防止出现互相垂直的钢刀拼接。
②条线的接头处，应防止出现尖角现像。
③避免多个相临狭窄废边的联结，应增大其连接部分，使其连成一块，使于清废。
④防止出现连续的多个尖角，对无功性能要求的尖角，可以改成圆角。
⑤防止尖角线截止于另一个直线的中间段落，这样会使固刀困难，钢刀易松动，并降低模切适性应改成圆弧或加大其相遇角。
（三）制作模版在制前应先将版面图转移到胶合板上，其转移方法有两种，一种手工绘制，一种是照相复制。
手工绘制比照相精度底一些，还麻烦。
1、底版的制作制作底版是按产品的设计或样品的要求。
在胶合板上沿图形的线条来制出镶嵌刀线的狭缝。
图样复制的准确性及嵌缝的优劣是影响模压工艺质量的关键。
底板开槽有多种方法：铅块排制刀模槽；手工木板锯槽；机械界板刀模槽；激光切割模槽。
2、刀、线的组装①钢刀、钢线的铡切及成型加工。
按设计要求，将所用的刀、线铡切成最大的成型线段，再将其加工成所要求的几何形状。
②开连接点。
在制模中，开连接点是一项不可少的工序。
开连接点就是在模切刀刃口部位开出一定宽度的小口，在纸盒模切过程中，使该部分的纸盒和废边在模切后仍有局部连在一起，以便下一步走纸、收纸顺畅。
做连接点是用专用设备刀口打口机，用砂轮磨削、开边连接点，不应用锤子去开连接点，造成损坏刀线和搭角，连接点部分产生毛刺，模切刀的过桥位置因为悬空，不要在这个位置开连接点。
3、排放刀、线排刀是根据产品设计规格和造型，规划好规格并与印刷图文校对无误后，便可开始排刀操作。
根据使用的衬空材料不同，排刀操作略有不同。
利用胶合板作衬空材料排刀时，钢刀、钢线应同底版平面垂直的嵌入底版锯缝中，间隙适当，不应在嵌入或加工中出现变形或扭动等现像。
应用金属空铅排刀时，需按一定工艺要求，用空铅直接将刀型固定在模压板的指定位置，完成排刀操作，很类似于活字印刷中的排版操作，这时要求工作人员能够灵活自如的运用各类空铅，排出的模版不能在工作时松动或窜线。
尤其是在排制各类几何图形时，既要保证图形规范，又要保证松紧适度。
排刀时，应把钢刀、钢线的接口按排在合适的位置，接口间隙要适当，不能因压力作用在接口处发生刀线重叠或间隙过大的现像。
排好后，模版的纵向和横向线要互成九十度角，各边线要互相平行，这样版面才会平整。
4、粘接模切胶条模切胶条主要为了防止模切刀、压痕线在模切压痕时粘住纸张，使走纸顺畅，弹性模切胶条粘贴在刀线两侧。
模切胶条在模切时，会被压缩变形，影响模切效果。
如果距刀线过近，则使胶条受压力产生侧向分力，容易在模切时纸边拉毛；如距模切刀线太远，则起不到它本身的功能。
一般距离为1～2毫米为宜。
5、模切底模版制作将钢底版洗净，然后在其上面粘贴一层绝缘纸而后放上一层复写纸，再盖一层卡纸，并进行开机压痕。
根据印迹，将底模纸切成条状，粘在压痕两侧形成压痕槽。
一般底模厚度小于或等于所模切的承印物厚，压痕效果会因压痕线的排列方向与纤维方向的不同而不同，与纤维方向垂直的压痕线折后饱满，因此，在刻线时，直纹方向的压痕线最好窄0.1mm。
6、垫版在模版制作完成后，模版要装在模切机上进行试切，在此过程中，试切试样局部正常，而有部分切不透，这时就要对此部分进行垫版。
用0.05mm厚的垫版纸粘在模版底部，对模切到进行高度补偿。