ABS的生产状况与生产企业
影响ABS质量因素及对策
影响ABS质量因素及对策摘要讨论分析ABS生产中影响产品性能、质量的关键因素并找出相应的措施关键词 ABS 胶乳粒径凝聚掺合1．概述大庆石化ABS装置引进韩国锦湖油化公司专利技术，年设计生产能力5万吨，06年扩能到年产能10万吨。
整个装置操作弹性为60%~110%，作为大庆石化三期工程的主体装置，其运行情况及产品质量情况，都直接影响经济效益。
在此对生产工艺中众多影响因素进行深入探讨。
该装置采用AS、ABS乳液接枝－本体SAN掺混法生产，简图如下：图1 ABS装置流程示意图2．质量影响因素分析2.1ABS树脂各相的组成及其特性树脂之所以具有优良的综合性能，是由于三种组分具有各自的相应特性。
A组分：耐热性、耐化学性S组分：表面光泽度、加工性能、电绝缘性B组分：韧性和抗冲击性、低温性2.2橡胶相（PB胶乳）的组成、胶乳粒径大小及分布情况、交联程度（凝胶含量）。
PB聚合生产中最关键的是控制胶乳的大小和凝胶含量（交联度），这不仅影响着第二阶段接枝反应的接枝率，还影响最终产品的抗冲击性能。
我厂生产的胶乳粒径较大，一般在300～350nm，较大型的胶粒易获得较高的冲击强度。
但并非橡胶粒径越大越好，冲击强度并非一直随粒子增大而增大，若橡胶软相粒子很小，甚至与AS硬相完全相容，则起不到增韧作用。
若橡胶粒子太大，分布很集中，也起不到吸收冲击能的作用，故粒子大小要适度。
从橡胶微观结构来看，大粒径胶粒易产生内部包藏树脂结构，使橡胶的有效体积和吸收能量的效率大为增加，因此可在保持冲击强度的前提下，适当减少橡胶用量从而使树脂的其它性能得到进一步的改善。
2.2.1 胶乳粒径变化的微观分析聚合生产时，胶乳中橡胶粒子表面覆盖皂液，当乳液中皂量低时，胶粒表面的皂覆盖程度小，且不稳定，在机械搅拌作用下小胶粒聚成大胶粒。
从而使胶粒总表面积减小，皂覆盖程度又相对降低，胶粒又相聚成大粒子，周而复始不断变化，最终使胶乳粒子的粒径合乎要求。
胶乳粒径与反应速度有密切关系，反应速率增加则胶乳数量增多，粒径也随之增大。
abs乳液接枝-乳液san掺混聚合生产工艺中的问题及解决方案[工作范文]
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abs乳液接枝-乳液san掺混聚合生产工艺中的问题及解决方案篇一：ABS生产工艺生产技术ABS树脂的生产方法很多，目前世界上工业装置上应用较多的是乳液接技掺合法和连续本体法。
1乳液接枝掺合工艺：乳液接枝掺合法是在ABS树脂的传统方法--乳液接枝法的基础上发展起来的，根据SAN共聚工艺不同又可分为乳液接枝乳液SAN掺合、乳液接枝悬浮SAN掺合、乳液接枝本体SAN掺合三种，其中后两者在目前工业装置上应用较多。
这三种乳液接枝掺合工艺都包括下面几个中间步骤：丁二烯乳胶的制备、接枝聚合物的合成，SAN共聚物的合成，掺混和后处理。
丁二烯胶乳的合成：丁二烯胶乳的合成是ABS生产过程中的一个主要单元，一般采用乳液聚合工艺生产。
此生产技术目前比较成熟，控制胶乳中总的固含量（一般总的固含量越高生产成本越低），控制橡胶粒子的大小，在μm,最好在μm范围内,粒径呈双峰分布,这样可使ABS树脂产品具有优异的表面性能和韧性。
接枝聚合物的合成：聚丁二烯与苯乙烯、丙烯腈接枝是ABS生产工艺中的核心单元。
粒径呈双峰分布的聚丁二烯胶乳连续送入乳液接枝反应器与苯乙烯和丙烯腈单体混合物进行接枝共聚反应。
单体与聚丁二烯之比提高则接枝聚合物和SAN共聚物的分子量及接枝度增加，内部接枝率一般随橡胶粒径的增加和橡胶交联密度的降低而增加。
在粒径和橡胶交联密度恒定时接枝度和接枝密度是决定ABS产品性能的因素。
SAN共聚物的合成：苯乙烯与丙烯晴共聚物合成方法有三种：乳液法、悬浮法和本体法。
本体法采用热引发、连续聚合，产品纯净、质量较高，污染少，在SAN合成中正取代悬浮法，尤其在大型ABS生产装置上。
悬浮法采用引发剂，间歇聚合、产品不如本体法纯净，产生的废水对环境有污染，但工艺简单，流程短，投资少，聚合热易撒出，对中小型装置而言悬浮法较为经济。
乳液法流程长，技术落后，发达国家已基本淘汰。
掺混和后处理：最后将得到的ABS接枝聚合物与SAN共聚物以不同比例进行掺混，可以得到多种ABS树脂产品，掺混方法使产品具有很大的灵活性。
ABS生产工艺介绍
ABS树脂是指聚丁二烯橡胶与单体苯乙烯和丙烯腈的接枝共聚物。
它综合了丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S洛自聚合物的优良性能，具有抗冲击性能、耐低温性能、绝缘性能，而且表面光泽性、着色性能良好。
到20世纪80年代美国Dow化学公司和日本三井东亚公司分别开发出本体ABS生产技术，将ABS树脂生产技术推向了新的阶段。
1 ABS 树脂工业生产技术ABS 树脂生产装置的生产规模逐步扩大，各种性能以及专用料的开发日趋成熟。
目前工业化的ABS 树脂生产技术有：乳液接枝聚合法；乳液接枝掺混法和连续本体聚合法。
其中乳液接枝掺混法又分为：乳液接枝—乳液SAN 掺混法；乳液接枝—悬浮SAN 掺混法；乳液接枝一本体SAN掺混法。
这3种ABS树脂工业生产技术综合评价见表11.1 乳液接枝—本体SAN 掺混生产技术该技术由于生产技术成熟，产品牌号多，产品力学性能、外观着色性能、加工性能均良好，所以是目前ABS 树脂生产的主要方法，有近80%的ABS 树脂生产厂采用该方法。
乳液接枝—本体SAN 掺混工艺流程见图1。
乳液接枝—本体SAN 掺混法由于本体SAN 生产成本比较低，所以近几年开发的重点是生产高性能ABS 粉料。
目前ABS 高胶粉的主要研究方向是提高胶乳中橡胶相（乳液聚丁二烯主干或乳液丁苯胶乳主干）的含量，努力缩短聚丁二烯主干胶乳的聚合反应时间和苯乙烯和丙烯腈在PB胶乳上接枝的聚合反应时间，严格控制胶乳粒径和粒径分布，提高ABS树脂的冲击性能和改善外观光泽度。
1.1.1 PB胶乳合成技术ABS接枝主干PB胶乳有聚丁二烯胶乳、丁苯胶乳和丁腈胶乳，不同PB胶乳对ABS树脂性能有一定影响, 聚丁二烯PB胶乳可使树脂有较好的耐寒性；丁苯PB胶乳可改善ABS树脂的加工流变性；丁腈PB胶乳可以提高树脂的耐油性。
PB 胶乳粒径、粒径分布、凝胶含量对ABS 树脂影响比较大，为了保证ABS 有足够的冲击强度，要求PB 胶乳的平均粒径要达到250-300nm,凝胶含量控制在60%-80%。
ABS培训课件
其他领域
许多工业零部件和建筑材料也采用 ABS材料制造，具有良好的抗冲击 性和耐腐蚀性。
03
ABS的主要成分与制造过程
ABS的主要成分
丙烯腈(A)
具有高的极性和成膜性，作为ABS树脂中的硬段 提供耐热性和抗冲击性。
丁二烯(B)
赋予弹性，作为软段提供耐低温性能和低温柔韧 性。
苯乙烯(S)
作为连接料，提高聚合物的加工流动性和热稳定 性。
分离装置
ABS生产过程中需要进行物料分离操作，以得到纯净的产品。常用的分离装置有离心机、 压滤机等，需要根据物料性质和分离要求选择合适的设备。
ABS生产过程中的常见问题
01 02
聚合反应异常
ABS生产过程中可能会出现聚合反应异常现象，如爆聚、缓聚等，这 些现象会影响产品质量和生产效率。需要对聚合反应进行严格控制， 定期检查和调整工艺参数。
的制动力分配情况。
03
制动踏板反作用力检测
可以通过使用踏板力传感器等设备来检测制动过程中踏板反作用力的
大小和变化情况。
ABS性能测试的标准与规范
国家标准
各国都制定了自己的ABS测试标准和法规，如欧洲的ECE R13H标准、美国的FMVSS 121标准等。
行业标准
各汽车行业也制定了自己的行业标准，如国际汽车工程师学 会（SAE）J1321标准等。这些标准和法规都对ABS的性能测 试和评价方法做出了详细的规定和要求。
市场需求
随着经济的发展和对安全性能的需求提高，ABS系统的市场需求逐年增加，尤其 在汽车、航空航天、石油化工等领域。
供应情况
国内ABS供应商数量不断增加，产品质量和性能逐步提高，供应能力逐渐增强。
ABS的应用前景与未来发展方向
ABS生产工艺介绍
ABS树脂是指聚丁二烯橡胶与单体苯乙烯和丙烯腈的接枝共聚物。
它综合了丙烯腈(A)、丁二烯(B)和苯乙烯(S)各自聚合物的优良性能，具有抗冲击性能、耐低温性能、绝缘性能，而且表面光泽性、着色性能良好。
到20世纪80年代美国Dow化学公司和日本三井东亚公司分别开发出本体ABS生产技术，将ABS树脂生产技术推向了新的阶段。
1ABS树脂工业生产技术ABS树脂生产装置的生产规模逐步扩大，各种性能以及专用料的开发日趋成熟。
目前工业化的ABS树脂生产技术有：乳液接枝聚合法；乳液接枝掺混法和连续本体聚合法。
其中乳液接枝掺混法又分为：乳液接枝—乳液SAN掺混法；乳液接枝—悬浮SAN掺混法；乳液接枝—本体SAN掺混法。
这3种ABS树脂工业生产技术综合评价见表1。
1.1乳液接枝—本体SAN掺混生产技术该技术由于生产技术成熟，产品牌号多，产品力学性能、外观着色性能、加工性能均良好，所以是目前ABS树脂生产的主要方法，有近80%的ABS树脂生产厂采用该方法。
乳液接枝—本体SAN掺混工艺流程见图1。
乳液接枝—本体SAN掺混法由于本体SAN生产成本比较低，所以近几年开发的重点是生产高性能ABS粉料。
目前ABS高胶粉的主要研究方向是提高胶乳中橡胶相(乳液聚丁二烯主干或乳液丁苯胶乳主干)的含量，努力缩短聚丁二烯主干胶乳的聚合反应时间和苯乙烯和丙烯腈在PB胶乳上接枝的聚合反应时间，严格控制胶乳粒径和粒径分布，提高ABS 树脂的冲击性能和改善外观光泽度。
1.1.1PB胶乳合成技术ABS接枝主干PB胶乳有聚丁二烯胶乳、丁苯胶乳和丁腈胶乳，不同PB胶乳对ABS树脂性能有一定影响，聚丁二烯PB胶乳可使树脂有较好的耐寒性；丁苯PB胶乳可改善ABS树脂的加工流变性；丁腈PB 胶乳可以提高树脂的耐油性。
PB胶乳粒径、粒径分布、凝胶含量对ABS树脂影响比较大，为了保证ABS有足够的冲击强度，要求PB胶乳的平均粒径要达到250-300nm，凝胶含量控制在60%-80%。
本体法ABS
色粉用量的减少同时也带来其他可见的好处，最直接的是有利 于成品能保持更好的耐冲击性能。
更好的热稳定性和加工稳定性
拥有极佳的热稳定性和加工稳定性，从而减少不同的加工条件 对最终产品颜色一致性的影响（即使在高达280℃ 的稳定下， 注塑产品色度依然稳定）。
Extrusion 热空气
本体SAN
本体聚合
脱挥
挤出干燥造粒
Dow 本体法ABS工艺
COND COND
预热器
多级聚合反应器
苯乙烯 丙烯腈 乙苯 橡胶
ABS
连续本体反应工艺
1st 2nd
脱挥器工段
5
独有的纯净色泽及底色稳定性
纯净底色使其染色效果非常理想，而且不同批号的 ABS树脂底色稳定且很浅。
275
3453
3504
低光泽 高耐热 通用级
通用级树脂，可挤出和注射成型，该牌号兼有高冲击强度和耐中高温度。 在汽车行业应用较多：尾灯、仪 具有良好的加工性能，稳定的基色和良好的着色性。 表盘、门板、后视镜等。 通用注射级和挤出级树脂，高冲击强度，良好的流动性，较宽的应用范 围。具有良好的加工性能，稳定的基色和良好的着色性。 应用于挤出板材、侧面挤出、通 用注射成型。可在家具、食品包 装、冰箱内胆中应用。
对注塑厂家/最终用户来说意味着： 减少加工条件的自然波动对最终产品颜色一致性的影响，工 艺控制不需要苛刻的要求而能达到一致稳定的制成品质量。 同一设备生产不同批次产品，不同的设备生产相同产品都不 会造成颜色差异，从而提高生产安排的灵活性。 统一产品大小不同的零部件之间的色差将减到最小。
ABS树脂 丙烯腈／丁二烯／苯乙烯树脂
• 2. ABS吸湿性稍大于聚苯乙烯，吸水率约在0.2％～0.45 ％之间，但由于熔体粘度不太高，故对于要求不高的制 品，可以不经干燥，但干燥可使制品具有更好的表面光 泽并可改善内在质量。
• 在80～90℃下干燥2～3 h，可以满足各种成型要求。 • 3. ABS具有较小的成型收缩率，收缩率变化最大范围约 为0.3％～0.8％，在多数情况下，其变化小于该范围。
6．耐候性
• ABS分子链中的丁二烯部分含有双键，使它的耐 候性较差，在紫外线或热的作用下易氧化降解。 特别对于波长不足 350 nm的紫外光部分更敏感。
• 老化破坏的宏观表现是使材料变脆，例如经过半 年户外曝露的ABS试样冲击强度可下降50％。老 化的脆化层起初增长较快，随后变慢。加人酚类 抗氧剂或炭黑可在一定程度上改善老化性能。
• 3．热性能
• ABS的热变形温度在85～110℃之间（1.8lMPa），明显
高于PS，与AS相当，但最高连续使用温度并不高。
• (与某些聚合物共混可以使材料最高连续使用温度提高，
例如 ABS与聚碳酸酯共混，可以使最高连续使用温度提
高到 95～105℃，同时也使冲击强度有较大提高。)
• ABS具有良好的耐寒性，共混型ABS的脆化温度约为－ 18℃，共聚型可达－60℃。
（二）加工工艺
• 1．注塑
• 注塑是ABS塑料最重要的成型方法，可以采用柱 塞式注塑机，但更常采用螺杆式注塑机，后者更 适于形状复杂制品、大型制品成型。表5－6列出 了ABS的典型注塑工艺条件。
3．电镀
• ABS是少数几种能采用电镀工艺的塑料品种之一。 用于电镀的ABS是电镀级ABS，其中含有丁二烯 单体在18％～23％之间，并采用接枝共聚法制备， 这样可使材料的电镀层最为牢固。 • 制品电镀前应经过消除应力、除油、粗化、敏化、 活化等工序，最后才能化学镀和电镀。 • 粗化的目的是使塑件表面形成亲水层并获得适当 的粗糙度，这样才能保证最终的镀层具有良好的 附着力。
华锦化工集团公司新建14万t／aABS树脂
冻 裂 、 遇 热 产 生 化学 分 解有异 味 的弱 点 ， 可 广 泛 用 于 太 阳 能上 下 水
领域 ， 市 场前景 非 常看好 。 E
(周 茂 林 摄 影 j
2 0 0 8 年 9 月 刊 P L A S T IC S M A N U F A C T U R E 塑料制造
白 净 “
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， 也更 易于涂装和着
色 。 陶 氏化学公 司 的创新工 艺将在降低原料和 能源
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www.6chem.cn 专业化工市场与投资顾问 1 / 9 ABS的生产状况与生产企业
3.1 世界ABS生产现状及预测 3.1.1 世界ABS的生产现状 ABS树脂是大宗热塑性工程塑料，它是由50%以上的苯乙烯和适量的丁二烯和丙烯腈共聚而成，广泛用于汽车、家电、通讯器械及日用品等领域。 自1954年美国博格华纳化学品公司采用乳液接枝法生产ABS获得成功以后，各家公司纷纷引进技术相继建厂，同时大力开发自己的技术，ABS树脂的生产和技术迅速发展起来。 1995年，世界ABS的总生产能力只有420.0万吨/年，2002年增加到 630.0万吨/年，2003年达到714万吨/年，2004 达到717.1万吨/年，2005年进一步增加到747.6万吨/年。 其中北美地区的生产能力为97.6万吨/年，约占世界ABS总生产能力的13.06%；南美地区的生产能力为10.0万吨/年，约占总生产能力的1.34%；西欧地区的生产能力为 127.5万吨/年，约占总生产能力的17.05%；东欧地区的生产能力为12.0万吨/年，约占总生产能力的 1.61%；亚太地区的生产能力为500.5万吨/年，约占总生产能力的66.95%。 2005年，我国台湾省的奇美公司是世界上最大的ABS生产企业，总生产能力达到115.0万吨/年，(含设于我国大陆的生产能力), 约占世界ABS总生产能力的15.38%；其次是德国巴斯夫公司、德国拜尔公司（现在朗盛公司）和美国 GE 先进材料公司，生产能力分别约占世界ABS总生产能力的12.11%、8.90%和8.56%。 2007年，朗盛将ABS业务转手给英力士公司。GE 先进材料公司在数次转手后改名为SABIC创新塑料公司，其法国工厂（2008年）和英国工厂（2009年）相继关闭。 截至… www.6chem.cn 专业化工市场与投资顾问 2 / 9 表3.1 2009年境外主要ABS生产企业及产能统计 单位：万吨/年
序号 生产厂家 国家和地区 生产能力 1 奇美集团 台湾 100.0 2 BASF 比利时、德国等等 66.0 3 LG化学公司 韩国 56.0 4 英力士(INEOS)ABS 美国、西班牙等等 52.5 5 宁波LG甬兴化学公司 中国 50.0 6 SABIC创新塑料公司 美国、荷兰等等 47.5 7 Cheil工业公司 韩国 45.0 8 日本东丽公司 日本、马来西亚 42.0 9 陶氏化学公司 荷兰、美国 40.0 10 台塑化学和纤维公司 台湾 37.0 11 IRPC公司 泰国 12.0 12 镇江奇美化工 中国 70.0 13 JSR合成橡胶公司 日本 33.0 14 锦湖化学公司 韩国 22.0 15 上海高桥石化公司 中国 20.0 其它 197.0 合计 890.0 目前，ABS生产主要集中在美国、中国（包括台湾）、韩国、日本、西欧等国家。截止2010年，ABS全球产能达到926万吨/年。 表3.2 2010年世界ABS的主要生产厂家及生产能力统计表
3.1.2 世界ABS的生产预测 2009年9月,朗盛将其所持有的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)合资企业股份全部出售给合作方英力士化学公司(INEOS),按原定计划已经于2009年退出了ABS业务。 www.6chem.cn 专业化工市场与投资顾问 3 / 9 泰国石油精制石油化学企业IRPC公司在该国Rayong县工厂计划建第6套ABS
树脂生产装置,生产能力为8万吨/年,并计划完成第5套ABS生产装置。两套装置建成后,ABS树脂生产能力将由目前的12万吨/年增至22万吨/年,预计完成时间为2011年~2012年。 近年来,国外ABS树脂市场呈供过于求状态。随着我国家电和汽车工业的不断发展,对ABS树脂的需求量将不断增加,而目前的生产能力和产量远远不能满足实际生产的需求,因此,国内外许多生产厂家都准备新建或扩建ABS树脂生产装置。世界ABS树脂未来5年(2010年~2015年)规划增加的产能见下表。 表3.3 世界ABS树脂未来5年(2010-2015年)规划增加的产能 亚洲经济的快速增长将继续引领世界ABS树脂产业的稳步发展。如果…
3.2 中国ABS的发展及现状分析 3.2.1 ABS生产发展历程 我国从1970年开始生产ABS，发展较缓慢。 我国ABS的研制开发始于20世纪60年代，1975年兰州石油化工公司合成橡胶厂采用乳液接枝法建成我国第一套生产能力为2000吨／年的ABS生产装置。 1978年上海高桥石油化工公司化工厂用自己开发的乳液接枝－乳液SAN掺合工艺建成一套生产能力为2000吨／年的ABS生产装置。 直到20世纪80年代初期，我国ABS的生产发展十分缓慢，年产量只有3000吨左右，远远不能满足国内市场迅速发展的要求，产品几乎全部依赖进口。 为了加速我国ABS的生产步伐，1982 年兰州石油化工公司合成橡胶厂引进日本三菱人造丝公司乳液接枝-悬浮SAN掺合工艺，建成一套生产规模为1.0万吨/年的 ABS生产装置。 1983年上海高桥石油化工公司化工厂引进美国钢铁公司(USS)乳液接枝-乳液SAN掺合工艺，建成一套生产规模为2.0万吨/年的ABS生产装置。 1986年底，吉林石油化工公司合成树脂厂引进日本东洋工程公司-三井东公司(TEC-MTC)乳液接枝-本体SAN掺混法生产工艺，建成一套生产规模为1.0万吨/ www.6chem.cn 专业化工市场与投资顾问 4 / 9 年的 ABS生产装置。
1993年大庆石油化工总厂引进韩国韩南化学公司乳液接枝-本体SAN掺合工艺，建成一套生产规模为5.0万吨/年的ABS生产装置。 这些引进装置的陆续建成投产，在很大程度上促进了我国ABS的发展。 20世纪90年代后期，随着我国市场对外进一步开发，ABS制造业得到快速发展。 1997年9月，中国石油吉林石化分公司合成树脂厂引进日本合成橡胶公司ABS专利技术，建成10万吨/年ABS装置。为扩大该装置生产规模，提高产品质量，该厂对ABS装置进行了技术改造，并于2002年6月使年产量达到15.8吨。为进一步挖掘装置潜能，该厂再次对装置进行技术改造，装置生产能力达到年产18万吨。 韩国LG化学株式会社与浙江宁波乐金化工投资有限公司合资成立浙江宁波甬兴LG化学有限公司，采用乳液接枝-本体SAN掺混法生产工艺，于1998年7月建成一套生产能力为5.0万吨/年的ABS生产装置，2002年将生产能力扩大到15.0万吨/年，2005 年生产能力扩大到30.0万吨/年。 中国台湾奇美公司、三菱化学、中轻原料和大港开发公司合资建设的江苏镇江奇美公司，采用乳液接枝-本体掺混法生产工艺，于2000年建成一套生产能力为 25.0万吨/年的 ABS生产装置。 中国台湾国乔石化公司独资的江苏镇江国亨公司采用乳液接枝-本体SAN掺混法，于1998年8月建成一套生产能力为4.0万吨/年的ABS生产装置。2003年又投资3600万美元，建成年产11万吨ABS工程，工程包括ABS凝结脱水冷却区、ABS掺配区、丁二烯聚合物反应区、LPG储罐区等14个单项建筑工程。江苏镇江国亨公司ABS年产能由原来的4万吨提高到15万吨。 2003年江苏常州塑料集团公司新建一套10.0万吨/年ABS生产装置。 2004年中国台湾化纤(宁波)公司建成一套15.0万吨/年ABS生产装置。 2004年12月18日，中石化高桥石油化工公司采用美国陶氏化学公司提供的连续本体聚合工艺技术, 投资15.6亿元新建的一套20.0万吨/年ABS生产装置开工建设，公司方面表示，共有三条生产线，每条能力7.5万吨/年，2006年12 www.6chem.cn 专业化工市场与投资顾问 5 / 9 月开启其中之一条，另外两条可能会到两个月之后开启。2007年1月17日1号
线切换生产ABS(牌号MABS275)，18日产出合格ABS。 截止到2005年底，我国ABS的生产厂家有9家，总生产能力为128.0万吨/年，约占世界ABS总生产能力的17.12%，生产工艺主要采用乳液接枝-本体SAN掺混工艺和乳液接枝-悬浮SAN掺混法。其中浙江宁波LG甬兴化工有限公司的30.0万吨/年ABS生产装置是目前我国最大的ABS生产装置，生产能力约占国内ABS总生产能力的23.44%。 2005、2010年我国ABS的主要生产厂家情况见下表。 表3.4 2005、2010年我国ABS的主要生产厂家及生产能力统计表 单位：万吨/年
生产厂家 2005产能 2010产能 工艺
随着我国ABS生产能力的不断扩大, 产量也不断增加。…
3.2.2 ABS生产现状 … 我国ABS近几年产能产量情况见下表。 表3.5 2002-2010年我国ABS产能产量情况表 单位：万吨/年
年份 产能 产量 开工率 备注 图3.1 2002-2010年我国ABS产能产量走势图
3.2.3 ABS生产发展分析与预测…
表3.6 2011年后中国ABS新建、扩建装置情况统计 预计未来几年我国ABS产量仍能保持10%以上的增速，2011-2015年产能产
量的预测见下表。 表3.7 2011-2015年我国ABS产能产量预测表 图3.2 2011-2015年我国ABS产能产量预测图 单位：万吨/年