钒在高炉炉渣中还原过程的研究

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5.1钒渣

第五章钒材料制备原理及主要工艺5.1 钒渣5.1.1 钒渣的生产原理世界上钒铁磁铁矿冶炼，主要是用回转窑-电炉或用高炉，冶炼出含钒铁水。

含钒铁水提钒的主要任务有三：一是把含钒铁水吹炼成高含碳量的满足下一步炼钢的要求的半钢；二是最大限度地把铁水中的钒氧化进入钒渣；三是通过提钒得到适合于下一步提取V 2O 5要求的钒渣。

5.1.1.1铁水提钒过程的主要反应铁水中元素氧化的T G -∆ϑ图吹钒过程是氧气流与金属熔体表面相互作用的过程，铁水中铁、钒、碳、硅、锰、钛、磷、硫等元素的氧化反应过程，这些元素的氧化反应进行的速度取决于铁水本身的化学成分、吹钒时的热力学和动力学条件。

气-液相间的氧化反应可用通式表示为：m/n[Me]+1/2{O 2}=1/n(Me m O n )式中 [Me]─为铁水中的组元； {O 2}─为气相中的氧气；(Me m O n )─为炉渣中的氧化物或气体氧化物； m 、n ─为化学反应的平衡系数。

反应能力的大小取决于铁水组分与氧的化学亲合力，通常称之为标准生成自由能ϑG ∆。

ϑG ∆值越负，氧化反应越容易进行。

许多资料提供了氧化物的标准生成自由能ϑG ∆与温度的方程式。

表5-1和表5-2中列出了一些元素反应的标准生成自由能和某些元素在铁液中的标准溶解自由能ϑ∆G -T 的关系式ϑG ∆=A+BT 中的A 、B 数值。

表5-1 某些反应的ϑG ∆=A+BT 关系式表5-2 某些元素在铁液中的标准溶解自由能(ϑG ∆=A+BT)注：以1%溶液为标准态，γ°I 为活度系数。

图5-1示出了铁水中各元素与氧生成氧化物的标准生成自由能ϑG ∆与温度T 的关系曲线。

图5-1 铁水中元素氧化的ϑG ∆-T 图由图5-1可见，在铁水中各元素原始活度相等和不存在动力学困难的情况下，各元素氧化的情况。

钛的氧化优先，硅和钒的氧化较慢。

同时，从图中还可以求出标准状态下铁水中某元素与碳的氧化顺序交换的温度──选择性氧化的转化温度T 转 (P CO =0.1MPa 下被固体碳还原的初始温度)。

从含钒钢渣中提钒

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟从含钒钢渣中提钒含钒钢渣是含钒铁水直接在转炉里按一般碱性单渣法炼钢而得到的钢渣。

该种渣成分复杂，又经常波动。

含钒钢渣的特点是氧化钙含量高，钒含量较低。

研究结果表明，硅酸三钙(Ca3SiO5)，其形状受空间限制，自行性差，一般呈不规则粒状填充于其他矿物格架之间，并包裹其他矿物。

硅酸三钙相中V2O5 的含量较低，约1.47%，但由于该相在渣中占得比例大，仍有17.88%的V2O5 夹杂其中。

镁--方铁石系方镁石、方锰石构成的固溶体系列，其分子为(Mg0.58，Fe0.36，Mn0.06)1.00O，该矿物中含钒很少。

钙钛氧化物是一种新矿物，分子式为(Ca3.02，Mn0.013.03(Ti1.36，V0.37，Fe0.23，Mg0.01，Si0.09)2.12O7，可简写成Ca3(Ti，V)2O7。

该矿物是一种黑色厚薄不等的长板状矿物，并与其他矿物连生，钒置换钛进入晶格中。

该矿物中V2O5 含量为9.78%，其钒量占渣中总钒量的78%，是提钒的主要对象。

含钒钢渣返回高炉处理是我国首创的一种提钒工艺。

它是把含钒钢渣再烧结后返回小高炉，练出含钒2~3%的铁水，再兑入氧气底吹转炉内吹炼，得到V2O5含量高于35~40%的高钒渣。

此渣在电炉内直接还原，制取含钒大于35%的钒铁合金。

含钒钢渣的特点是氧化钙含量高。

用传统的钠盐焙烧--水浸提钒工艺，钒浸出率很低。

目前研究出的钠盐焙烧--碳酸化浸出工艺较好的解决了氧化钙的危害。

在含钒钢渣中，钒主要赋存在钒钙钛氧化物中，焙烧时钒钙钛氧化物与碳酸钠反应：2Ca3V2O7+Na2CO3+O2=3CaO+2NaVO3+Ca3(VO4)2+CO2 硅钒酸钙与碳酸钠也发生类似反应：2[Ca2SiO4-Ca(VO4)2]+Na2CO3+O2 =2Ca2SiO4+2NaVO3+Ca3(VO4)2+5CaO+CO3 烧结后水溶性钒约20%，碳酸化浸出的钒约60%。

高炉消化提钒二次尾渣可行性分析报告

高炉消化提钒二次尾渣可行性分析报告随着人们对于资源的需求日益增加，各种新型材料的研发和应用得到了越来越广泛的关注。

碳化钨、钨酸钡等新型材料的研制需要用到铌、钽、钨等贵重稀有金属，而提钒是一种能够获得这些金属的关键步骤。

传统的提钒方法主要是通过地矿燃料的开采和冶炼，这种方式不仅会造成资源的浪费，还会造成严重的环境污染。

高炉消化提钒是一种新型的提钒方法，可以充分利用可再生资源，环境友好，具有重要的实用价值。

本文将就高炉消化提钒二次尾渣的可行性进行分析。

一、高炉消化提钒的基本原理高炉消化提钒利用的是高炉烟气中含有的氯化钒（VCl_3），这是一种水分解性比较强的化合物。

在高炉炉内，氯化钒会与酸性气体中的氯化氢（HCl）反应生成四氯化钒（VCl_4）和氯气（Cl_2），其中四氯化钒溶于工艺水，形成四氯化钒酸。

高炉消化提钒的关键在于提钒溶出率的控制，需要在严格控制高炉操作参数的前提下，选用合适的提钒剂，控制提钒剂的用量和反应时间，使提钒溶出率尽可能高，同时抑制杂质的溶出。

二、高炉消化提钒二次尾渣的特点高炉消化提钒二次尾渣指的是提钒后产生的固体废弃物。

其主要成分是氧化铁（Fe_2O_3）、氧化镁（MgO）、氧化铝（Al_2O_3）等，其中含铁量达到了50%以上。

相比于其他废弃物，高炉消化提钒二次尾渣具有以下优点：1. 浓缩钒含量高。

经过高炉消化提钒处理后，二次尾渣中的钒含量可以达到5~7%左右。

2. 资源再利用性强。

高炉消化提钒二次尾渣中除了含有高浓度的钒外，还含有大量的铁、铝等元素，这些元素可以被再次回收和利用。

3. 环境友好。

高炉消化提钒是一种低排放、低污染的提钒方法，产生的二次尾渣对环境的影响相对较小。

三、高炉消化提钒二次尾渣的可行性分析1. 技术可行性高炉消化提钒是一种成熟、稳定的提钒方法。

经过多年的研究和实践，已经积累了丰富的经验和技术，可以保证提钒溶出率的控制和二次尾渣的高效分离。

2. 经济可行性高炉消化提钒二次尾渣中的钒含量较高，可以进行回收利用，这可以降低提钒总成本。

转炉提取钒渣热力学分析

1.3.1提钒热力学动力学分析1 提钒热力学原理氧气顶吹转炉提钒工艺是一种在含钒铁水进入炼钢转炉之前,先将铁水中的钒氧化成钒渣并从铁水中分离出来的铁水预处理工艺,也称之为火法提钒一般不加造渣剂,可根据熔池反应温度加入适量冷却剂。

在向熔池吹氧气,使铁水中的钒氧化成V2O5过程中,铁水中的Si、Ti、Mn 等元素也被氧化,其氧化产物一起进入渣相,从而获得钒渣。

铁水提钒的主要任务是将铁水中的钒最大限度地氧化成V2 O5 ,以作为铁合金厂冶炼钒铁及工业生产用V2 O5的原料【16~18】。

多数学者认为,在V- O 体系中存在的主要氧化物有: V2O5 ,V2O4 ,V2O3和VO2 ,其标准生成自由能为：2V(s)+O2(g)=2VO(s) (1500~2000K) （1.1）△G1= -803328+148.78 TJmol-14/3V(s)+O2(g)=2/3VO(s)(1500~2000K) （1.2）△G2= -800538+150.624 TJmol-1V(s)+O2(g)=1/2V2O4(s) , (1500~1818K) （1.3）△G3= -692452+148.114 TJmol-14/3V(s)+O2(g)=2/5V2O5(s) , (1500~2000K) （1.4）△G4= -579902+126.91 TJmol-1这些氧化物的氧势图如图1 所示。

从图1 可以看出,钒的氧化物其稳定性顺序为VO> V2O3 > V2O4 > V2O5 。

图1 钒氧化物的氧势图从热力学角度来看，钒的氧化反应主要是间接反应，即2[V]+3FeO=（V2O3）+3[Fe] （1.5）但是从各种元素氧化反应的自由能变化来看，钒与碳之间存在着选择性氧化的问题，即控制“脱钒保碳”的转化温度。

2/3[V]+ CO g=1/3（V2O3）+[C] （1.6）△Gе=-250170+153.09Tе转△G=△Gе+RTlnK=△Gе+RT转ln[（a C×a1/3V2O3）/（a2/3V×P co）]【19】（1.7）当△Gе=0时，即-250170+153.09Tе转=0时，碳和钒的氧化顺序开始改变。

从高钙低钒渣中回收钒的研究

从高钙低钒渣中回收钒的研究钒是一种重要的工业材料,但可供有价提取的资源有限,钒的赋存状态多以复杂共生矿存在,且品位偏低,大多在1%以下。

钒的提取来源主要是从含钒钢渣、石煤、废催化剂和铝土矿等中回收。

本文以广西某工厂的沉钒渣为实验原料,针对沉钒渣中钙含量高而钒含量偏低的特点,提出了加入碱性添加剂焙烧、超声波辅助碳酸钠浸出的工艺,并在此基础提出了浸出液采用碳酸型季铵盐萃取分离钒和铝、碳酸钠配合氢氧化钠反萃、铵盐沉钒、煅烧后得到五氧化二钒的新工艺。

在沉钒渣焙烧-浸出工艺过程,首先考察了添加剂种类、添加剂添加量、焙烧温度、焙烧时间等因素对钒渣浸出的影响。

研究发现较为适宜的焙烧工艺参数为氢氧化钠添加量为钒渣质量的35%,焙烧温度为1223K,焙烧时间为1.5h。

在此基础上考察了焙烧渣浸出过程相关因素对钒浸出的影响,结果表明,焙烧渣的最佳浸出工艺条件为:浸出剂为2mol/L碳酸钠溶液,液固比为5:1 mL/g,浸出温度为60℃,180W超声波辐射60min,钒的浸出率达到90%以上。

为富集浸出液中钒和分离其中的铝,本研究确立了季铵盐萃取体系,考察了萃取剂浓度、改性剂浓度、相比、溶液的p H、萃取温度和振荡时间等因素对钒铝分离影响,实验结果表明,有机相配比为40%碳酸型A336+16%仲辛醇+44%磺化煤油的萃取体系能在料液（V2O5=0.9g/L,Al2O3=4.3g/ L,pH=13.9）中萃取分离钒和铝,其最佳萃取工艺条件为:相比O/A为1/1,温度为25℃,振荡频率为220rpm,振荡时间为10min。

钒的单级萃取率达到80%以上,钒铝分离系数为37。

通过绘制萃取等温曲线,确立了当相比O/A为1/2,其他条件不变的情况下,经三级逆流萃取,即可让钒的萃取率达到99%以上。

从转炉钒渣中提取五氧化二钒的新工艺研究

从转炉钒渣中提取五氧化二钒的新工艺研究本文以承钢转炉钒渣为原料,采用硫酸铵熔融法—硫酸酸浸—萃取—反萃—沉钒法得到五氧化二钒,通过借助XRD、X射线荧光光谱仪、电感耦合等离子体原子发射光谱仪(ICP-AES)等分析手段,系统的研究在焙烧过程中硫酸铵和硫酸氢钾的加入量、焙烧温度、保温时间对转炉钒渣中钒等元素浸出率的影响；在浸出过程中液固比、硫酸浓度、浸出温度、浸出时间对转炉钒渣中钒元素浸出率的影响；在萃取过程中水相pH、有机相的配比、相比、萃取时间对浸出液中钒元素萃取率的影响；简单研究反萃过程、沉钒过程中所需的工艺条件。

(1)硫酸铵熔融法焙烧浸出转炉钒渣过程中的适宜工艺条件：转炉钒渣：硫酸铵：硫酸氢钾=1：8：0.67,焙烧温度为350℃,保温时间36min。

在此条件下,转炉钒渣中V、Fe和Ti的浸出率分别为69.0%、66.5%和30.5%。

(2)硫酸浸出焙烧产物过程中的适宜工艺条件：液固比为8：1,硫酸体积分数为12%,浸出温度95℃,浸出时间5h。

在此条件下,转炉钒渣中V的浸出率为97.0%。

(3)用P204萃取剂萃取过程中的适宜工艺条件：浸出液pH为3.25,有机相配比为15%磷酸二异辛基酯(P204)+5%磷酸三丁酯(TBP)+80%磺化煤油,有机相和水相比(Vo:Va)=1:1,萃取时间10min。

在此条件下,浸出液中钒的萃取率为96.5%。

(4)反萃过程中工艺条件：用1.5mol/L的稀硫酸反萃,萃取液：稀硫酸=1：1,反萃时间10min。

在此条件下,萃取液中V、Fe和Ti的反萃率分别为92.6%、4.6%和1.1%。

(5)沉钒过程中工艺条件：萃取液的pH为8.25,于85℃加热搅拌lh。

在此条件下,萃取液中钒的沉淀率为94.0%。

(6)制备V205实验条件：将沉钒产物洗涤、烘干,在550℃下于马弗炉煅烧2h,得到纯度为90%以上的V205产品。

钒渣钙化提钒技术研究

钒渣钙化提钒技术研究
传统“钠化焙烧-水浸提钒”工艺排出大量有害气体C12和HC1,严重污染环境；且对原料质量要求严格,处理高钙钒渣则钒回收率低,提钒后的废水、废渣综合治理成本较高,针对上述问题,本课题提出了“钒渣钙化焙烧-酸浸-水解沉钒”工艺。

该工艺酸浸后渣不含钠盐,沉钒后溶液不含铵盐,可以实现废渣的综合回收利用及液态物料的闭路循环,且整个工艺过程中无废气产生,可以达到清洁提钒
的目标。

钙化焙烧实验表明：添加剂的配入量、焙烧温度、焙烧时间对焙烧过程中钒浸出影响较大,其较优的钙化焙烧工艺条件为：氧化钙的配入量为6%,焙烧温度
为900℃,焙烧时间为2h,焙烧粒度为48～75μm,在此条件下,钒浸出率达91.25%。

酸浸实验考察了钒渣焙烧熟料粒度、浸出酸度、浸出温度、浸出时间、浸出液固比、搅拌强度对钒浸出率的影响,得出适宜工艺条件为：钒渣焙烧熟料的粒度为48～751μm、浸出酸度pH为2.5、浸出温度为65℃、浸出时间为90mmin、浸出液固比为4、搅拌强度对钒浸出率的影响不大。

关于酸性浸出溶液中除磷方法的研究目前未有文献报道,本课题研究了一种酸性条件下的除磷方法,考察了除磷剂的添加量、除磷温度、除磷时间对除磷效果的影响,得出适宜工艺条件为：添加量为4g/100mL酸浸液、除磷温度为55℃、除磷时间为30mmin,此时除磷率为46%,钒损失率为1.82%。

本实验采用水解沉钒工艺,考察了沉钒前液的加入量、沉钒酸度、沉钒温度、沉钒时间对沉钒率的影响,得出较优的沉钒工艺条件：沉钒前液的加入量为25%、沉钒温度T为95℃,
沉钒pH为1.8,沉钒时间为180min。

经过煅烧水解产物去除结晶水,得到产品五氧化二钒纯度为95.48%,整个工
艺钒总回收率为83.44%。

钒钛矿冶炼高炉水渣磁选研究

，，
炼铁部高炉因冶炼钒钛磁铁矿的特殊性长期
，
一
定的经济效益和良好的社会效益
。
以来渣中含铁居高不下严重地制约了铁前成本的
，
进
一
步降低同时也流失了宝贵的铁资源２
北方钒钛

２０１６
年第
２
期
钒钛矿冶炼高炉水渣磁选研究
靳亚涛
（
吴
迪
｝
邢树国
炼铁部
摘
素
要大多数钢铁企业都是购买国外进
：
，
口铁精粉来生产
，
但在冶炼过程中会造成
一
些铁的流失其中猹
，
中带铁占了很大的比重
水渣可选
（
吨左右铁元素含量在
，
３０
％
￣
５０
％的含铁
，
量装备没有对含铁物进行化学成份分析及全铁含
，
物因不是他们要的铁粒子没有反复接触磁选铁
）
；
量检验元素含量为经验判断数
。
。
粒度大小从小米粒到大米粒大小
即没有水渣交易商所说的铁粒子
，
高很多但没有明铁
２０１２
）
，
年以来
３
，
炼铁部技术人员通过抽查性检

提钒技术的研究现状和进展

提钒技术的研究现状和进展姬云波　童　雄　叶国华(昆明理工大学,云南　昆明　650093)摘　要　介绍了钒的性质和应用,及近年来国内外提钒技术的研究进展。

对各种提钒工艺进行了详细的分析与探讨,并对其发展的方向和趋势进行了展望。

关键词　钒渣　提钒　焙烧　浸出　萃取概　述19世纪初,墨西哥矿物学家里奥首先发现钒,瑞典化学家塞弗斯托姆以女神凡娜迪斯的名字Va2 nadis命名为钒(Vanadium)〔1〕。

金属钒(元素符号V),呈银灰色,原子序数为23,相对原子质量为50142,在元素周期表中属VB 族,具有体心立方晶格。

其密度为6111g/cm3,熔点1917℃,沸点3400℃,属少数难熔金属之一。

高纯度的钒具有延展性。

钒的化学性质比较稳定,在常温下不被氧化,甚至在300℃以下都能保持其光泽,对空气、盐水、稀酸和碱有较好的抗腐蚀性〔2〕。

钒制品主要被用于钢铁工业中。

目前,钒产品因具有许多特殊性能越来越广泛地被应用在化工、航空、航天等高科技领域中〔3〕。

提钒的原料主要来自于钒矿、钢渣、石煤、废钒催化剂、石油和沥青废料等。

提钒工艺也因其原料的种类、性质及钒的含量的差异而各不相同。

国内外现行的各种提钒技术,往往由于高成本、高污染、流程长、回收率低,其应用一直受到限制。

因此,如何根据原料的特点制定出一套成本低、无污染、回收率高的工艺始终是矿业技术工作者亟待解决的技术难题。

本文结合国内外的生产实际,对目前的各种提钒工艺进行了综述。

1　含钒钢渣提钒研究提钒的主要原料之一是钒钛磁铁矿,从钒钛磁铁矿中回收钒,常用的方法是将钒钛磁铁矿在高炉中冶炼出含钒生铁,通过选择性氧化铁水,使钒氧化后进入炉渣,得到含量较高的含钒钢渣作为提钒的原料。

111　钒钢渣的主要生产工艺目前钒渣的生产方式有两种:1)转炉法生产钒渣,将含钒生铁水置于转炉内吹炼数分钟,使钒氧化进入炉渣,实现钒与铁的分离;(2)雾化法生产钒渣,是使用压缩空气将铁水雾化成细小的液滴,空气中的氧使铁液中的钒发生氧化;该法生产的钒渣存在的问题是渣中的铁含量过高,优点是处理能力较大。

制钒的技术原理

制钒的技术原理制钒的技术原理一、概述制钒是指通过还原炉将铁钛矿中的TiO2还原成Ti，再与氮气反应生成TiN的过程。

制钒是一项高温、高压、高能耗的工艺，但由于其在军工、航空航天等领域的广泛应用，使得制钒技术一直备受关注。

二、铁钛矿的物化特性铁钛矿是含有FeO和TiO2两种主要成分的矿物。

其中，FeO是易于还原的物质，而TiO2则需要高温才能被还原。

因此，在制钒过程中，需要将TiO2先行还原。

三、制钒反应机理1. TiO2还原反应首先，在还原炉中加入铁钛矿，并通过加热使其达到高温状态。

此时，FeO会被还原成Fe，并释放出氧气。

而TiO2则需要更高温度才能被还原：TiO2 + 2C → Ti + 2CO↑其中，C为还原剂。

这个反应可以看做是碳与氧结合形成CO后与TiO2反应生成Ti和CO。

在这个过程中，碳起到了很重要的作用。

由于碳的还原性较强，因此可以将TiO2还原成Ti。

同时，碳还可以与氧结合形成CO，从而促进反应的进行。

2. TiN生成反应当TiO2被还原成Ti后，需要与氮气反应生成TiN：Ti + N2 → TiN这个反应是一个典型的化合物生成反应。

在这个过程中，铁钛矿中的Fe并没有参与到反应中来。

四、制钒工艺流程1. 铁钛矿选矿首先需要对铁钛矿进行选矿处理。

在这个过程中，会根据铁钛矿中FeO和TiO2的含量进行分类处理。

2. 还原炉还原将选好的铁钛矿放入还原炉中，并加入适量的还原剂（如焦炭）。

通过高温加热使其发生还原反应，将TiO2还原成Ti。

3. 氮化反应当Ti被还原出来后，需要与氮气进行氮化反应。

在这个过程中，需要保持一定的温度和压力条件。

4. 精制处理最后，通过精制处理可以得到纯度较高的金属钒和金属铬。

五、制钒技术的发展趋势随着科技的不断发展，制钒技术也在不断改进。

未来，制钒技术将向着更加高效、环保、节能的方向发展。

其中，一些新型反应器和新型还原剂的研发将成为制钒技术改进的重要方向。

六、结语综上所述，制钒是一项高温、高压、高能耗的工艺。

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钒在高炉炉渣中还原过程的研究
蔡保旺，胡宾生赵华杰郭海涛刘巨江，，，
（．北联合大学，北唐山０３０；．北钢铁集团承钢公司炼铁厂，北承德０７０）１河河６００２河河６０２
摘要：钛磁铁矿中的钒主要是以Ｖ尖晶石的形态存在。热力学计算表明：氧化物的还原在铁氧化钒钒
ｔｅｍｏｙａｃｃｌｌｔｎｔａｔｅｒｄｃｏｆａａｉｍｏｉｈｒｄｎｍｉａｕａｏｔｈｕｔｎｏｎｄｕｘｄｊｔｅｉｎｙｆｒｈｔｆｅｒｘｕ— ｃｉｈｅｉｖｅｕｅｔｆｉｄ
关键词：；炉；渣；原过程；究钒高炉还研
中图分类号：Ｆ３．Ｔ５４１
文献标识码：Ａ
文章编号：０６— ０８２１） — ００— ３１０５０（０２１０１０
ＲＥＳＥＡＲＣＨＡＢＯＵＴＶＡＮＡＤＩＭＵ＝ＲＥＤＵＣＴＩＯＮ
Ｖ还原过程试验采用的炉渣是用承钢钒渣（化
学成分见表１所示）分析纯的ＣＯ、ｉ、１和ａＳＯ，Ａ，、ＯＭｇＴＯＯ、ｉ和ＶＯ化学试剂根据试验方案配制而成，还原过程试验用炉渣中Ｖ０Ｖ的初始含量都固定为５；铁采用普通生铁（学成分见表２所％生化示）。为保证Ｖ还原过程所需要的还原剂，验中试
Ｋｅｏｄｖｎｄｉｍ；ｂａｔｆｒｃｙＷｒｓ：ａａｕｌｓｕｎａｅ；ｓａｌｇ；ｒｄｔｏｅｕｃｉｎ；ｒｓａｃｅｅｒｈ
１
前言
２试验方法
钒钛磁铁矿中的钒主要是以钒尖晶石［ｅＦＯ（ｅ：，的形态存在 ¨ 。热力学计算表明：氧ＦＶ）Ｏ］钒化物的还原在铁氧化物还原完成后才能开始进行，高炉内Ｈ：Ｃ和Ｏ几乎不能将Ｖ从钒氧化物中还原
总第１３期９２１０２年第１期
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添加少量的细粒度焦炭。验时将１０炉渣、试０ｇ２０ｇ生铁和１５０ｇ焦炭（粒度为１～３ｍｍ）一起装入
出来。也就是说高炉内Ｖ只能用ｃ直接还原，还其
原反应为：
Ｖ２５５０＋Ｃ＝［２Ｖ］＋Ｃ５Ｏ
物还原完成后才能开始进行，炉渣内的Ｖ只能用Ｃ直接还原。对Ｖ在高炉炉渣中的还原过程进行了高研究，出了炉渣温度、渣ＣＯＳＯ、Ｏ、１３和ＴＯ找炉ａ／ｉＭｇＡＯｉ含量对Ｖ还原过程的影响。
Ａｂｓｒｃ：ｅｖｎａｕｉｖｎａｉｍｉａｏ — ａｎｔｔｓｍａｎｌｐｐａｅｄａ — ｉｐｅＩｓｓｗｅｒｍｔａｔＴｈａｄｉｍｎａｄｕｔｔｎ－ｍｇｅｉｅｉｉｙａｅｒｓＶ－ｓｎＬｔｉｈｏｄｆｏ