最终传动箱盖钻孔组合机床设计说明书
目录
第一章绪论
1.1组合机床简介第2页1.2组合机床在国内的研究水平和发展趋势(调研报告)第3页1.3 研究本课题的指导思想及要达到的目标第7页第二章组合机床设计方案
2.1组合机床的设计步骤第7页2.2制造工艺的确定第7页2. 最终传动箱盖钻孔工艺方案的确定第8页
第三章组合机床多轴箱设计
3.1通用多轴箱设计第13页第四章组合机床夹具体设计
4.1 定位与支承系统第17页4.2 夹紧机构第18页第五章小结第19页第六章致谢第20页第七章参考文献第21页
杨威
机械0302
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最终传动箱盖钻孔组合机床设计
第一章绪论
1.1 组合机床简介
组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件（近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额），完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。组合机床的分类繁多，有大型组合机床和小型组合机床，有单面、双面、三面、卧式、立式、倾斜式、复合式，还有多工位回转台式组合机床等；随着技术的不断进步，一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器（PLC）、数字控制（NC）等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外，近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机（清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线）等在组合机床行业中所占份额也越来越大。
由于组合机床及其自动线是一种技术综合性很高的高技术专用产品，是根据用户特殊要求而设计的，它涉及到加工工艺、刀具、测量、控制、诊断监控、清洗、装配和试漏等技术。我国组合机床及组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后，国内所需的一些高水平组合机床及自动线几乎都从国外进口。工艺装备的大量进口势必导致投资规模的扩大，并使产品生产成本提高。因此，市场要求我们不断开发新技术、新工艺，研制新产品，由过去的“刚性”机床结构，向“柔性”化方向发展，满足用户需求，真正成为刚柔兼备的自动化装备。
组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达0.05毫米／1000毫米，表面粗糙度可低达2.5～0.63微米；镗孔精度可达IT7～6级，孔距精度可达O.03～O.02微米。专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。最早的组合机床是1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。
通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座、
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中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。这类机床常见的有两种，可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。
组合机床具有特定功能，按标准化、系列化、通用化原则设计、制造。对于此项目，在研究设计过程中，着重解决以下几个方面的问题：
（1）在研究确定合理的加工工艺方案的前提下，确定该专机的总体设计布局，要求具有经济上的可行性；
（2）根据收集的资料和实地的调研考察，确定机床的配置型式及结构方案，并提出影响机床总体总体布局和技术性能的主要部件的结构方案；
（3）详细计算论证，确定总体设计——绘制三图一卡及多轴箱、夹具设计；
1.2组合机床在国内的研究水平和发展趋势(调研报告)
组合机床行业企业主要针对汽车、摩托车、内燃机、农机、工程机械、化工机械、军工、能源、轻工及家电行业提供专用设备，随着我国加入WTO后与世界机床行业进一步接轨，组合机床行业企业产品开始向数控化、柔性化转变。从近两年的企业生产情况看，数控机床与加工中心的市场需求量在上升，而传统的钻、镗、铣组合机床则有下降趋势，中国机床工具工业学会的《机床工具行业企业主要经济指标报表》的统计数据显示，仅从几个全国大型重点企业生产情况看，2000年生产数控机床590台，产值10?731万元，生产加工中心118台，产值4?601万元； 2001年生产数控机床685台，产值17?969万元，生产加工中心129台，产值5?760万元；而2002年，截至9月份，数控机床、加工中心产量、产值已接近2001年全年水平，故市场在向数控、高精制造技术和成套工艺装备方面发展。
组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件（近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额），完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。组合机床的分类繁多，有大型组合机床和小型组合机床，有单面、双面、三面、卧式、立式、倾斜式、复合式，还有多工位回转台式组合机床等；随着技术的不断进步，一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器（PLC）、数字控制（NC）等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外，近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机（清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线）等在组合机床行业中所占份额也越来越大。
由于组合机床及其自动线是一种技术综合性很高的高技术专用产品，是根据用户特殊要求而设计的，它涉及到加工工艺、刀具、测量、控制、诊断监控、清洗、装配和试漏等技术。我国组合机床及组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后，国内所需的
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一些高水平组合机床及自动线几乎都从国外进口。工艺装备的大量进口势必导致投资规模的扩大，并使产品生产成本提高。因此，市场要求我们不断开发新技术、新工艺，研制新产品，由过去的“刚性”机床结构，向“柔性”化方向发展，满足用户需求，真正成为刚柔兼备的自动化装备。
现代组合机床作为机电一体化产品，它是控制、驱动、测量、监控、刀具和机械组件等技术的综合反映。近20年来，这些技术有长足进步，同时作为组合机床主要用户的汽车和内燃机等行业也有很大的变化，其产品市场寿命不断缩短，品种日益增多且质量不断提高。这些因素有力地推动和激励了组合机床技术的不断发展。
近20年来，组合机床技术取得了长足进步，在加工精度、生产效率、利用率、柔性化和综合自动化等方面的巨大进步，标志着组合机床技术发展达到的高水平。组合机床的技术发展，刀具、控制和其它相关技术的进步以及用户需求变化起着重要的推动作用，其中，特别是CNC控制技术对组合机床结构的变革及其柔性化起着决定性作用。
1. 组合机床品种的发展重点
在组合机床这类专用机床中，回转式多工位组合机床和自动线占有很重要的地位。因为这两类机床可以把工件的许多加工工序分配到多个加工工位上，并同时能从多个方向对工件的几个面进行加工，此外，还可以通过转位夹具(在回转工作台机床上)或通过转位、翻转装置(在自动线上)实现工件的五面加工或全部加工，因而具有很高的自动化程度和生产效率，被汽车、摩托车和压缩机等工业部门所采用。
。 2.自动线节拍时间进一步缩短
目前，以大批量生产为特征的轿车和轻型载货车，其发动机的年产量通常为60万台左右，实现这样大的批量生产，回转式多工位组合机床和自动线在三班运行的情况下，其节拍时间一般为20～30秒，当零件生产批量更大时，机床的节拍时间还要更短些。在70年代，自动线要实现这样短的节拍，往往要采用并列的双工位或设置双线的办法，即对决定自动线节拍的、工序时间最长的加工工序要通过并联两个相同的加工工位，如果限制性工序较多时，则通过采用两条相同的自动线来平衡自动线系统的加工节拍。显然，这样就要增加设备投资和作业面积.自动线的短节拍，主要是通过缩短基本时间和辅助时间来实现的。
3. 组合机床柔性化进展迅速十多年来，作为组合机床重要用户的汽车工业，为迎合人们个性化需求，汽车变型品种日益增多，以多品种展开竞争已成为汽车市场竞争的特点之一，这使组合机床制造业面临着变型多品种生产的挑战。为适应多品种生产，传统以加工单一品种的刚性组合机床和自动线必须提高其柔性。在70年代，数控系统的可靠性有了很大的提高，故到70年代末和80年代初，像Alfing、Hüller-Hille 和Ex-cell-o等公司相继开发出数控加工模块和柔性自动线(FTL)，从此数控组合机床和柔性自动线逐年增多。近十年来，组合机床的数控化发展是十分迅速的。应指出，进入90年代以来，汽车市场竞争更趋激烈，产品市场寿命进一步缩短，新车型的开发周期日益缩短(目前一般为35个月)，汽车品种不断增多，因而汽车工业对柔性自动化技术装备的需求量日益增多。组合机床及其自动线在保持其高生产效率的条件下，进一步提高其柔性就愈来愈具有重要意义。
组合机床的柔性化主要是通过采用数控技术来实现的。开发柔性组合机床和柔性自动线的重要前提是开发数控加工模块，而有着较长发展历史的加工中心技术为开发数控加工模块提供了成熟的经验。由数控加工模块组成的柔性组合机床和柔性自动线，可通过应用和改变数控程序来实现自动换刀、自动更换多轴箱和改变加工行程、工作循环、
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切削参数以及加工位置等，以适应变型品种的加工。
组合机床自动线柔性化的迅速发展和节拍时间的日益缩短，充分显示了CNC 技术和刀具技术给组合机床自动线带来的巨大技术进步，使柔性自动线在多品种、大批量生产中成为重要的技术装备。但在这里必须指出，在组合机床和自动线实现柔性化发展的同时，加工中心高速化发展异常迅速。90年代初，由这类高速加工中心组成的柔性生产线进入大批量生产领域，出现了加工中心与自动线竞争的局面。
4. 加工精度日益提高
特别自80年代中期以来，汽车制造业为增强其汽车的竞争力，不断地加严其发动机关键件的制造公差，并通过计算机辅助测量和分析方法，以及通过设备能力检验来提高其产品的质量。组合机床制造厂为了满足用户对工件加工精度的高要求，除了进一步提高主轴部件、镗杆、夹具(包括镗模)的精度，采用新的专用刀具，优化切削工艺过程，采用刀具尺寸测量控制系统和控制机床及工件的热变形等一系列措施外，目前，空心工具锥柄(HSK)和过程统计质量控制(SPC)的应用已成为自动线提高和监控加工精度的新的重要技术手段。
5. 综合自动化程度日益提高
近十年来，为进一步提高工件的加工精度和减少工件在生产过程中的中间储存、搬运以及缩短生产流程时间，将工件加工流程中的一些非切削加工工序(如工序间的清洗、测量、装配和试漏等)集成到自动线或自动线组成的生产系统中，以实现工件加工、表面处理、测量和装配等工序的综合自动化。
当今，鉴于我们人类赖以生存的环境日益受到工业污染的破坏，环境保护已引起人们的普遍重视。近年来，国内外越来越关注工业清洗对环境的污染。这就促使许多工业部门的零件清洗转向应用水剂清洗(采用酸性、中性或碱性清洗液，清洗液中主要含有磷酸盐、活性剂和络合剂等)，这种水剂清洗主要根据工件清洗质量要求而采用喷淋(分散清洗)和浸渍(集中清洗)两种工艺。
近几年来，由于自动线节拍时间的日益缩短、被测工件的精度要求越来越高以及测量又要在生产条件下进行，因此，自动测量系统不仅要具有很高的工作速度和很高的工作精度，并且要具有较强的抗环境干扰(如切屑、尘埃、冷却液蒸汽、油液、振动和温度等)能力或测量系统具有对某些干扰量能进行自动补偿的性能。在自动线上，自动测量可分为加工前测量和加工后测量。
加工前测量是在工件加工前通过测量以确定工件的特征，并利用测量结果来调整刀具相对于工件待加工部位的位置，然后进行相应的加工。例如，在铣削缸盖底平面时，为确保各燃烧室至底平面的深度尺寸偏差为最小(这一偏差直接影响到发动机性能)，故采用了测量控制的铣削方法。铣削前，缸盖在随行夹具中找正和夹紧，接着采用多个气动测量头测出各燃烧室的深度，由最大值和最小值求出平均值，然后利用该值通过相应的控制来调整铣头相对于工件的位置再进行铣削。
装配在主体工件的加工过程中，有的需要将个别零件装配到主体件上后再继续进行加工。在现代化生产中，已普遍地将这类工序间装配集成到自动线或自动线组成的生产系统中。例如，缸体的瓦盖装配、缸盖的进排气阀座及导管装配和缸体、缸盖的堵片装配等。
6. 自动线可靠性和利用率不断改善和提高
自动线的经济性只有在其进行连续生产的情况下才有可能实现。为提高自动线加工过程的可靠性、利用率和工件的加工质量，目前在自动线上愈来愈多的采用过程监控，对其各组成设备的功能、加工过程和工件加工质量进行监控，以便快速识别故障、快速进行
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故障诊断和早期预报加工偏差，使操作人员和维修人员能及时地进行干预，以缩短设备调试周期、减少设备停机时间和避免加工质量偏差。
显然，提高自动线的利用率和工件加工质量是生产控制和监控的主要目的。
从目前自动线生产控制和监控的内容看，生产控制和监控系统基本上是由质量监控系统、自动线运行控制与监控系统和刀具监控系统这几个部分组成的。
近年来，质量监控已日益成为现代自动线生产监控的重要一环。这主要是由于汽车工业不断提高发动机质量的缘故。各汽车制造厂普遍要求将零件的设计公差带压缩1/3～1/2作为工序公差，对机床能力系数提出了很高的要求。为此，自动线制造厂为确保设备具有稳定的加工质量，已日益重视应用SPC对自动线的生产过程进行连续监控，对加工质量偏差的趋向进行早期预报，以便把工件的加工公差始终控制在预定的范围内。
现代自动线的过程控制和监控不仅包含对变得愈来愈复杂的自动线的过程控制和对所有终点开关、电动机保护开关、节拍时间、冷却和润滑液的供给以及液压、气动功能等进行监控和诊断，而且还包括对刀具耐用度、设备维修间隔和工件计数等进行管理，并通过一些直观的过程图形显示、操作指引、故障报警和诊断指示，使操作人员更便于监控整个自动线的生产过程。 80年代末，在自动线的故障诊断技术中出现的一种基于知识的故障诊断技术，可对自动线运行中产生的所有故障进行诊断(而不是局限于诊断最常出现的故障)，确定故障部位及其原因，这为迅速排除故障赢得了时间，从而显著地缩短自动线的调试时间和停机时间。
当前，自动线的控制技术已由集中控制方式转向分散控制方式。根据对这种新的控制模式的研究表明，采用分散控制系统要比采用集中控制系统可节省费用5%。这主要是由于分散控制系统可减少电缆敷设费用(采用总线系统)、减少电气保养维修费(由于提高了透明度)、省去控制柜台架(分散控制系统的控制柜直接设置在自动线的加工工位上)和无需设置集中冷却装置等。此外，这种分散控制系统由于总体配置简单，有利于加快自动线的投入运行，并由于一目了然的结构配置，在产生故障时很容易确定故障的部位。最后，分散控制系统的模块化和标准化也有利于降低成本和提高透明度。
7. 其它技术的应用动向
组合机床设计普及CAD技术在国外许多公司中，组合机床设计已普遍采用CAD工作站，在设计室几乎很难见到传统的绘图板。CAD除应用于绘图工作外，并在构件的刚度分析(有限元方法)、组合机床及自动线设计方案比较和选择，以及方案报价等方面均已得到广泛应用，从而显著地提高了设计质量和缩短了设计周期。加之国外许多公司在组合机床和自动线组成模块方面的系列化和通用化程度很高(一般达90%以上)，使组合机床和自动线的交货期进一步缩短。
精益生产方式的重要内容之一是并行工程。根据并行工程的组织原则，要求在产品开发的各个环节中，所有各相关的设计和制造活动之间按时间并行地进行密切合作和协调。也就是要求产品开发部门、生产规划部门和设备制造厂之间进行紧密合作，对要设计的产品和加工装备同时进行规划和设计，及早地发现和改正产品(工件)可能存在的错误，并尽早确定主要的生产工艺装备，从而达到改进产品设计和制造工艺、缩短产品开发周期、降低制造费用、提高产品质量和工艺装备质量的目的。
从并行工程的基本思想看，这一方法似乎也不是新发明。因为在通常设计组合机床时，同样要求组合机床制造厂与用户之间进行密切合作，以便使专用设备能更好地满足用户的各种要求。但是，并行工程同这种做法有着本质上的不同。众所周知，组合机床制造厂总是根据用户提供的工件图纸和样件来进行专用设备的设计的，在工作环节上是一种按顺序
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进行的作业。而并行工程则突破了这种上下道作业的工作程序，它要求通过装备制造部门早期介入用户产品的规划和设计，在产品设计部门考虑其结构和功能时，能协同考虑产品的加工和装配工艺(以制造工艺和装配工艺带动设计)，从而加速产品开发，同时达到降低制造费用和提高产品质量的目的。
在国外，近十年来，很多汽车制造厂都在积极推行并行工程，并有不少组合机床制造厂与汽车厂密切合作应用这一方法来加速专用装备的设计制造。应用并行工程分别为一些汽车厂设计制造了众多的缸体、缸盖和变速箱体等加工自动线，取得了较好的技术经济效益。
8. 结束语
近20年来，组合机床自动线技术取得了长足进步，自动线在加工精度、生产效率、利用率、柔性化和综合自动化等方面的巨大进步，标志着组合机床自动线技术发展达到的高水平。自动线的技术发展，刀具、控制和其它相关技术的进步以及用户需求变化起着重要的推动作用，其中，特别是CNC控制技术对自动线结构的变革及其柔性化起着决定性作用。
随着市场需求的变化，柔性将愈来愈成为决择设备的重要因素。因此，自动线将面临由高速加工中心组成的FMS的激烈竞争。
1.3 研究本课题的指导思想及要达到的目标
在完成了大学阶段的课程学习之后，为了巩固和深入的学习理论知识，系统地掌握并运用这些知识，全面提高我们自身的综合素质，为以后踏上工作岗位，游刃有余的完成各项工作做好准备。
通过本次毕业设计，我在辅导老师和周围人的帮助下认真的完成本次毕业设计课题，在保证完成任务的前提下还有一定的质量水准。让我实际操作设计组合机床，亲自体会作为工程技术人员，作为一名工程师应具有的理论知识、专业素养及实际动手操作能力，力争做一名合格的工科工程师人员！
第二章确定组合机床设计方案
2.1 组合机床的设计步骤
一. 拟订方案阶段
指定工艺方案是设计组合机床最重要的一步。工艺方案制定得好与否，将决定机床能否达到“体积小，重量轻，结构简单，使用方便，效率高，质量好”的要求。为了使工艺方案制定得合理，先进，必须从认真分析被加工零件图纸开始，深入现场了解被加工零件的结构特点，加工部位，尺寸精度，表面粗糙度和技术要求，定位夹紧方式，工艺方法和加工过程中所采用的刀具，辅具，切削用量及生产率等，分析其优缺点总结设计制造使用单位和操作者丰富的实践经验，以求理论紧密联系实际，从而确定零件在组合机床上完成的工艺内容及方法，决定刀具种类，结构类型，数量及切削用量等。
二．技术设计阶段
根据已确定的工艺和结构方案，按照加工示意图和机床联系尺寸图等开展部件设计，绘制多轴箱，夹具等装配图。
三．工作设计阶段
（1）绘制机床联系尺寸总图。
（2）编制机床说明书，制定机床精度检验，调整，试车规范等有关验收标准。
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2.2 制造工艺的确定
本课题就是要通过实地调研考察，结合大学阶段所学专业课知识和相关资料的分析阅读设计专用机床（组合机床），来解决上述制造工艺中上端面钻孔的加工问题。
在设计时要注意下列几个问题：
采用先进的加工工艺方案，恰当地确定本专机的工序集中度；
选择合适的配置，合理选择本专机的通用部件；
合理选择切削速度，进给量，确定钻孔所用的刀头；
设计合理高效的专用夹具。
影响工艺方案的主要因素。
（1）单件加工。
（2）材料HT150。
（3）生产批量：大中批量。
工序间余量的确定：7.0 6.7
0.15
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-=mm。
刀具结构选择：考虑到加工材料、生产批量和加工精度要求不高，采用通用的锥柄麻花钻头进行钻削。
2.3 最终传动箱盖钻孔工艺方案的确定
从工艺简图中可以看到：要加工的孔为直径7mm，钻孔深度为10mm，各螺纹孔之间没有位置度要求。根据加工零件的形状和加工要求，考虑加工经济精度等因素，确立合理的加工工艺方案。
2.3.1 工艺基准分析
选择加工工艺基准时应遵循一下原则：
应尽可能的选择设计基准为加工时的定位基准，这样可以减少累计误差，有利于保证加工的精度，还有利于工件加工；
选择定位基准时应选用光洁、平整和有足够大的尺寸面做定位基准，定位时要确保工件的稳定，只有不能避免才考虑粗基准；
统一基准原则，这样可以简化夹具设计，减少工件搬动和装夹次数；
选择基准应保证定位准确、可靠，夹紧机构简单，操作方便；
工序集中原则，选择基准时保证在一次装夹下，尽可能多的加工，便于保证加工的精度要求；
夹紧时要保证不影响加工，夹紧要可靠；
在加工方向上，当所受力较大时要考虑采用辅助夹紧，这样在加工过程中可以保证定位要求，满足加工要求。
定位基准和夹紧部位
（4）定位基准：一面两销（5自由度）。
（5）加紧部位：中心孔
2.3.2 机床配置型式的选择
组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按高度集中工序原则设计的一种高效率专用机床。设计机床前，首先根据组合机床完成工艺的一些限制及组合机床各种工艺方法能达到的加工精度、表面粗糙度及技术要求，解决零件是否可以利用组合机床加工及采用组合机床加工是否合理的问题。
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影响机床配置方案的主要因素有：
被加工零件的加工精度和加工工序，它是制定机床方案的主要依据；
被加工零件的特点在很大程度上决定了机床采用的配置型式；
被加工零件的生产批量；
机床的使用条件。
本机床采用卧式滑台式加工的单工位组合机床。
2.3.3 切削用量的选择
机床要正常工作，必须确定合理的切削速度和进给量。切削速度和进给量选择适当，将会
减少加工时间，延长刀具使用寿命，获得较高的生产效率和加工质量。由于该工序采用的
是组合机床单面加工6个孔，都是直径为6mm 的圆孔。根据钻孔加工切削用量参照表，钻
孔切削速度为20m/min.由公式n=v ∕πd ×1000可得：主轴转速n=500r/min 。（d=7）进给
进给量f=0.10mm/r
。有以上数据，选择相应的涨套、芯轴、衬套及攻丝靠模、螺杆等，参照大连组合机床研
究所的 《组合机床设计参考图册》，加工示意简图如图纸所示。
2.3.3.1 动力部件的选择
动力部件主要用以实现切削刀具的旋转和进给运动。它们是机床最主要的通用部件，包括
液压滑台、滑台侧底座、动力箱。一般主运动采用旋转运动，而进给运动采用液压传动。
它们的选择原则应遵循下列原则：
（1）进给力和功率应满足加工所需的最大进给力和所需的计算功率（包括切削功率、空
转功率、传动损失等）；
（2）所选择的快速行程速度应小于动力滑台的规定的快速行程速度，切削用量的每分钟
工作进给速度应大于动力滑台额定的最小进给量；
（3）多轴箱轮廓尺寸具有一定的限制，不同规格的动力滑台要与同规格的多轴箱配套使
用。
1)D=7mm ，(f=0.10).:
切削力0.80.626583T D f HB N =???=
切削转矩 1.90.80.6101292M D f HB N mm =???=? 切削功率0.1099740M V P KW D
π?=
= 综合以上因素，查《组合机床设计简明手册》表2—14 左多轴箱选用1TD32IA 型动力箱驱
动，电机选用Y90L-6, 驱动轴转速615r/min 。
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图1 液压滑台和滑台侧底座
2.3.4 组合机床尺寸联系图绘制
2.3.4.1 主要相关尺寸的分析
装料高度：装料高度是指机床上工件的定位基准到地面的垂直距离。在确定装料高度时，应考虑车间运送工件滚道或者搬运小车的高度，工作最底加工孔的位置，主轴高度及通用部件高度尺寸的限制。具体计算如下：
工件最低孔位置h2=98mm, 滑台高度：250mm
侧底座高度：560mm(Icc251I),取装料高度为H=880mm
中间底座尺寸：中间底座的轮廓尺寸要满足夹具在其上面连接安装的需要。其长度方向尺寸要根据所选动力部件（滑台和滑座）及其配套部件的位置关系，照顾各部件联系尺寸的合理性来确定。非常重要的是，一定要保证加工终了位置时，工件端面至多轴箱前面的距离不小于加工示意图上要求的距离。同时，要考虑动力部件加工终了位置时，多轴箱与夹具外轮廓间应该有便于机床调整、维修的距离。
夹具安装：长≥250，宽≥330
在加工意图中，它在加工方向的尺寸已经确定，图中已经规定了机床在加工终了
时工件端面至多轴箱端面的距离，由此根据选定的动力箱、滑台、侧底座等标准
件的位置关系，并考虑到滑台的前备量，通过尺寸链就可以确定中间在加工方向
上的尺寸。
确定后并按照20R 优选后为1480mm
（3）确定多轴箱轮廓尺寸
标准多轴箱厚度为400mm 。
B=b+2b1
H=h+h1+b1
为保证有足够的派部齿轮空间，b1≥70:100mm,h1必须考虑到与h2、机床
装料高度H 、滑台滑体总高h3、侧底座高h4、滑台与侧底座之间的调整高
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度h7等尺寸之间的关系而定。对于卧式组合机床，h1要保证润滑油不致从
主轴衬套泄露到箱体外h1=h2+H-(0.5+h3+h7+h4)
已知b1 则可以求出：
B=b+2b1
H=h+h1+b1
按照上述计算值，按照多轴箱尺寸系列标准，最后确定多轴箱轮廓尺寸左：
B ?H=400?400
2.3.4.2 绘制联系尺寸图
（1）尺寸确定 注意：01要按照机床加工终了位置绘制。
02
检查长宽高三个方向的尺寸链要封闭。 中间底座长度的确定：
L=(1L 左+1L 右+22L +3l )-2(123l l l ++)
=850mm
（2）机床分组
为便于设计和组织生产，组合机床各部分和装置按照不同的功能划分
编组。组号划分规定如下：
01第10:19组——支撑部件。一般由通用的侧底座、立柱及其底座和专用中间
底座组成。
02第20:29组——夹具及其输送部件。夹具是组合机床的专用的部件，常编
为20组，包括定位加紧及导向部分。对于一些独立性较强的活动钻模、攻螺
纹模板、自动加紧机构、自动上下料机构常单独编号。移动工作台、回转台等
输送设备，如果属于通用设备，可以纳入夹具组，明细表中列出通用部件型号
即可，如果专用则单独成组编号。
3第30～39组——电气设备，电气设计编变为30组，包括原理图、接线图
和安装图等设计，专用操纵台、控制柜等则另编组号。
4第40~49组——传动装置。包括机床中所有的动力部件如动力滑台、动力箱
等通用部件，编号40组，其余须修改部分内容或专用的传动设备则单独编租。
5第50~59组——液压和气动装置。
6第60~69组——刀具、工具、量具和辅助工具等。
7第70~79组——多轴箱及其附属部件。
8第80~89组——冷却、排屑及润滑装置。
9第90~99组——电气、液压、气动等各种控制挡铁。
结果如图2所示
图2.组合机床尺寸联系图
二、 2.3.5 生产率计算（参照《组合机床设计》从凤廷迟建山主编）
根据选定的机床工作循环所要求的工作行程长度、切削用量、动力部件的快速及工进速度等，就可以计算机床的生产率并编制生产率计算卡，用以反映机床的加工过程、
完成每一动作所要的时间、切削用量、机床生产率及机床负载率等。
12
- 13
1.理想生产率1Q
1Q =
A K
（件/h ） A ：生产纲领 K ：全年总工时，一般情况下，单班制K 取2350h,两班制K 取
4600h 。 2.实际生产率Q 60Q T =单
（件/h ） T 单——生产一个零件所要的时间（min ），由下式计算：
T 单=1212f f fk
L L L L t t t t t v v v ++=++=++快进快退切移辅停装卸（）（） （min ） 1L ，2L ——是刀具第一、第二工作进给长度（mm ）。
1f v ，2f v ——是刀具第一、第二工作进给量（mm/min ）。
t 停——通常是指刀具在工件上加工终了位置无进给状态下所消耗的时间（min ）。
L 快进,L 快退——动力部件的快退、快进长度（mm ）。
fk v ——动力部件的快速行程速度。机械动力部件取6~8m/min ；液压动力部件取
4~12m/min 。
t 移——直线移动或工作台进行一次工位转换的时间。
t 装卸——装卸工件的时间。
如果计算出的1Q >Q ,则必须重新选择切削用量或修改机床设计方案。
3.机床负载率η负 1Q Q
η=负 注意：以上的计算结果在生产率计算卡上。
第三章 多轴箱设计
3.1通用多轴箱设计
14 3.1.1绘制原始依据图 。如下图3：
图3 原始依据图 轴号 主轴外伸尺寸（mm ） 切削用量 备注
f D/d L 工序内容 n (r/min ) v (m/min )
f (mm/r ) 12345
30/20
115 钻孔D=7 500 20 0.10
3.1.2.主轴、齿轮的确定及动力计算
（1） 已知主轴转速及驱动轴到主轴的传动比。
1）125500/min n n n r ====L L ，
- 15
01615/min n =
2）总的传动比 0150110120145001615 1.23
i i i i ----======L L ；
3）确定中间轴位置，并配对各齿轮。（位置如坐标计算图）
7轴为1，4轴的圆心， 8轴为2，5轴的圆心， 9轴为3，6轴的圆心，其中
心距为A=88,取2m =。
有5
/11612341
/12()222
11z z A z z z z z z z z T D α
==+??=?????====????=????=； 同理求得：
710112218z z z ====??????L L 02、确定中间传动轴11,12,13,14,的位置，
1315171113151719,,,z z z z z z z z a ：取 19z =21 ，m=3。由各级传动比得各个传动轴的齿数：
。
4） 验算各个主轴转速。 1917151356123417151311
615498/min z z z z n n n n n n r z z z z ======????=；
主轴的转速相对损失在5%以内，符合设计要求。
5） 采用122R -型叶片泵，经由11轴经过i=1.5的传动比传到14轴所在的叶片泵。
则有：101.5455/min n n r ==泵；
n 泵在400~800r/min 的范围内，满足要求。
三、 多轴箱坐标计算
1、加工基准坐标的选择及确定各轴坐标。
（1） 因为本机床为卧式，为了使工艺基准与设计基准统一，故坐标架的横轴（X
轴）选在箱体底面，纵轴（Y 轴）通过定位销孔，这样可以减少因基准转换
引起的加工误差。
图4 坐标计算图
各点坐标：1(113,199.5) 2(113,1102.5) 3(637,199.5) 4(637,102.5)
5(300.8,171.5) 6(205.8,82.5) 7(300.8,79.5) 8(460.8,171.5) 9(555.8,82.5) 10(460.8,79.5) 11（240.6，74.5）12（110，48.5）13（246.5，105.8）14（356.2，125.5）0（325，52.6）
第四章组合机床夹具设计
夹具是实现被加工零件准确定位、夹压、刀具的导向以及装卸工件的限位等目的的部
件,因此组合机床夹具设计的成功与否直接关系到被加零件加工精度的高低。包括定位支
承系统和夹紧机构。通过对被加工零件尺寸精度、位置精度的分析及机床方案的对比,根
据加工孔的精度要求,本机床夹具采用三面定位和液压夹紧。
4.1 定位与支承系统
机床在加工时，必须使工件对刀具保持正确的相对位置，这就需要定位系统来实现。
定位系统除用以对工件进行定位外，还要承受工件的重力和夹紧力及进给力。因为夹具与
工件接触，因此夹具的尺寸、结构、精度和布置直接影响工件的加工精度。
4.1.1 工件的定位
16
- 17
本课题采用“一面两销”定位，限制工件的6个自由度，工件实现完全定位。
4.1.1.1定位准则
任何一个工件在夹具中定位时，要完全限制6个自由度（X r 、Y u r 、Z u r 、X su r 、Y s r 、Z s r ）
使工件定位采用6个按一定规则布置的约束点，可以限制工件的6个自由度，实现完全定位，称为六点定位原理。
定位装置实现工件定位准确的标志是：
（1）同一个工件安装在夹具中，特别是对轴加工表面而言，只能有一个自由度未限制，不能产生欠定位。
（2）同批工件先后安装在夹具中，特别对被加工表面而言进给系统要求位置一致。
4.1.1.2 夹具方案及结构
如加工工序图所示,定位面选择底面和侧面,限制X su r 、Z s r 一个移动自由度和两个旋转自
由度;最后的两个自由度由圆柱销定位。油缸它的作用：是装上工件把快换垫圈放在工件环面上启动液压装置，油缸上部进油压缩拉杆向下运动，夹紧工件。采用这种结构具有敞开性好、工件装卸方便、结构简单、夹紧力大。
4.1.2 夹具操作过程
这个夹具结构比较简单。装夹的过程如下：工件顺着滑道到达挡铁，手动放入开口垫圈，液压夹紧工件，加工，拨下挡铁，手动取出开口垫圈，顺着导竿退出工件，拨上挡铁，如此循环。
4.2 夹紧机构
夹紧是指工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作过程，实现这一过程的装置，就是夹紧机构。夹紧机构由夹紧动力、中间传动机构、夹紧元件三部分组成。夹紧动力用于产生动力源，并将夹紧力传给中间传动机构。
夹紧装置是夹具的重要组成部分，在设计时应满足下面基本要求：
（1） 在夹紧过程中应能保持工件定位时所获得的正确位置；
（2） 夹紧可靠。夹紧机构一般要有自锁作用，保证在加工过程中不会产生振动。夹紧 工件时不允许对工件产生变形和损伤；
（3） 夹紧装置应操作方便、省力、安全；
（4） 夹紧装置的复杂程度应与工件的生产批量和生产方式相适应。结构力求简单、紧凑， 并尽可能采用标准化元件。
4.2.1 夹紧力的确定与校核
所谓夹紧力的确定，是要正确确定夹紧力的作用点、方向及大小。为了方便计算，在计算夹紧力时做以下假设：
（1） 夹具和工件均为刚性元件；
（2） 夹紧力是静态力；
（3） 在切削过程中，各种参数不发生变化。
4.2.1.1 计算工件钻孔加工时所需夹紧力
4.2.1.2 夹紧元件
主夹紧机构为液压缸；
辅助夹紧元件采用支撑板。
第五章小结
小结
组合机床一般均为专用机床,因此在设计组合机床时,应根据具体加工对
象的具体工艺要求和公司设备的具体实际情况合理地确定工序集中程度,选
择恰当的机床配置型式,合理地选择组合机床的通用部件,设计高效的夹具、刀具及主轴箱等。采用先进的加工工艺,制定最佳的设计方案,达到“精、快、省”的最终目的。
本课题设计的这台组合机床，用于加工变速箱体两侧面16孔的攻丝。在设计过程中对存在的一些问题进行了解决，顺利完成本次毕业设计的任务。在机床的设计上采取了一系列的措施，从结构设计到液压、电气设计完成了对大学阶段学习内容的全面考察，达到了预期的效果。主要完成了以下工作：1.对零件进行整体分析，明确了该工件加工的技术和工艺要求；制定了工艺
18
方案，完成总体设计，完成对被加工工件工序图、加工示意图、机床尺寸联系图和生产效率卡的绘制；
2.合理选用了组合机床设计中用到的通用部件，使设计成本明显降低；
3.完成对机床多轴箱和夹具装配图的设计；
当然，由于刚刚完成对基本理论的学习，知识、经验、时间有限，这次设计还有许多值得完善的地方。我将在以后的工作学习中，更加努力以取得更好的成绩。
第六章致谢
致谢
本次毕业设计是在导师崇凯老师的悉心指导下完成的。在设计过程中，崇凯老师给了我很多的关心和帮助。定期辅导，帮助我们查阅相关书籍，为我们提供了许多有价值的技术参考资料，使本次毕业设计得以顺利完成。导师严谨细致的工作作风，丰富的理论知识给了我很深的启迪，是我受益匪浅。在此，我向我的导师表示衷心的感谢。
此外还要感谢机械学院的领导和老师们，他们给了我许多热心的帮助，为我们提供了安静的设计环境和良好的设计条件。
- 19
第七章参考文献
参考文献
1、《组合机床设计简明手册》谢家瀛主编机械工业出版社
2、《组合机床设计》丛凤廷迟建山主编上海科学技术出版社
3、《组合机床设计》大连组合机床研究所编机械工业出版社
4、《机械制造技术基础课程设计指南》崇凯主编化学工业出版社
5、《机械制造技术基础》张福润徐鸿本刘延林于骏一主编华中科
技大学出版社
6、《组合机床及其调整与使用》金振华主编机械工业出版社
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2020年多轴箱设计说明书
机床主传动系统设计 多轴箱是组合机床的重要专用部件。它是根据加工示意图所确定的工件加工孔的数量和位置、切削用量和主轴类型设计的传递各主轴运动的动力部件。其动力来自通用的动力箱，与动力箱一起安装于进给滑台，可完成钻扩铰镗孔等加工工序。 通用主轴箱采用标准主轴，借助导向套引导刀具来保证被加工孔的位置精度。 5.1大型主轴箱的组成 大型通用主轴箱由通用零件如箱体、主轴、传动轴、齿轮和附加机构等 组成。有箱体、前盖、后盖、上盖、侧盖等为箱体类零件；主轴、传动 轴、手柄轴、传动齿轮、动力箱或电动机齿轮等为传动类零件；叶片泵、 分油器、注油标、排油塞、油盘和防油套等为润滑及防油元件。 5.2多轴箱通用零件 1．通用箱体类零件箱体材料为HT200，前、后、侧盖等材料为HT150。 多轴箱的标准厚度为180mm，前盖厚度为55mm，后盖厚度为90mm。 2．通用主轴 1)滚锥轴承主轴 2)滚针轴承主轴 3)滚珠轴承主轴：前支承为推力球轴承、后支承为向心球轴承或圆锥滚子 轴承。因推力球轴承设置在前端，能承受单方向的轴向力，适用于钻孔 主轴。 3．通用传动轴 通用传动轴一般用45＃钢，调质T235；滚针轴承传动轴用20Cr钢， 热处理S0.5～C59。 4．通用齿轮和套 多轴箱用通用齿轮有：传动齿轮、动力箱齿轮和电机齿轮。 5.3通用多轴箱设计 1．多轴箱设计原始依据图
1) 多轴箱设计原始依据图 图5－1.原始依据图 2) 主轴外伸及切削用量 表5－1.主轴参数表 轴号 主轴外伸尺寸 (mm) 切削用量 备注 D/d L 工序内容 n （r/min ） v(m/min) f(mm/r) 九轴 30/20 115 钻Ф4.9 900 14 0.05 3) 被加工零件：箱体类零件，材料及硬度，HT200，HB20～400 2． 主轴、齿轮的确定及动力的计算 1) 主轴型式和直径、齿轮模数的确定 主轴的型式和直径，主要取决于工艺方法、刀具主轴联结结构、刀具的进给抗力和切削转矩。钻孔采用滚珠轴承主轴。主轴直径按加工示意图所示主轴类型及外伸尺寸可初步确定。传动轴的直径也可参考主轴直径大小初步选定。 齿轮模数m （单位为mm ）按下列公式估算： 3 (30~P m zn ≥=3 5.5 21900 ?≈1.9（《组合机床设计简明手册》p62）
立式组合机床的液压系统设计
攀枝花学院本科学生课程设计任务书 题目组合机床液压系统设计 1、课程设计的目的 在完成液压传动课程学习的基础上，运用所学的液压基本知识，理论联系实际，把知识运用到实际生产时实践中来，设计一台专用铣床液压系统。 2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等） 设计立式组合机床的液压系统，工作台要求完成：快进——工进——快退——原位停止、工件松开——液压泵卸荷。动力滑台采用平面导轨，其静摩擦系数 为f s =0.2，动摩擦系数为f d =0.1，往复运动的加（减速）的时间t =0.05， 系统的参数如下: 滑台的重量为135000N 快进快退的速度6m/min 滑台工进速度50 mm/s 快进行程100mm 工进行程50mm 切削负载为33000N 3、主要参考文献 1 王积伟﹒液压传动﹒北京：机械工业出版社，2010﹒ 2 席伟光﹒机械设计课程设计﹒北京：高等教育出版社，2003﹒ 3 李壮云﹒中国机械设计大典﹒南昌：江西科学技术出版社，2002﹒ 4 王文斌﹒机械设计手册﹒北京：机械工业出版社，2004﹒ 4、课程设计工作进度计划 1.用三天的时间进行查阅资料，初步计算，请教老师等设计准备。 2.用两天的时间进行计算、设计、画图。 3．两天的时间自己查找问题、老师审核、交图等工作。 指导教师（签字）日期年月日 教研室意见： 年月日 学生（签字）： 接受任务时间：年月日注：任务书由指导教师填写。
课程设计（论文）指导教师成绩评定表题目名称 评分项目分 值 得 分 评价内涵 工作表现20% 01 学习态度 6 遵守各项纪律，工作刻苦努力，具有良好的科学 工作态度。 02 科学实践、调研7 通过实验、试验、查阅文献、深入生产实践等渠 道获取与课程设计有关的材料。 03 课题工作量7 按期圆满完成规定的任务，工作量饱满。 能力水平35% 04 综合运用知识的能力10 能运用所学知识和技能去发现与解决实际问题， 能正确处理实验数据，能对课题进行理论分析， 得出有价值的结论。 05 应用文献的能力 5 能独立查阅相关文献和从事其他调研；能提出并 较好地论述课题的实施方案；有收集、加工各种 信息及获取新知识的能力。 06 设计（实验）能力，方案 的设计能力 5 能正确设计实验方案，独立进行装置安装、调试、 操作等实验工作，数据正确、可靠；研究思路清 晰、完整。 07 计算及计算机应用能力 5 具有较强的数据运算与处理能力；能运用计算机 进行资料搜集、加工、处理和辅助设计等。 08 对计算或实验结果的分析 能力（综合分析能力、技 术经济分析能力） 10 具有较强的数据收集、分析、处理、综合的能力。 成果质量45% 09 插图（或图纸）质量、篇 幅、设计（论文）规范化 程度 5 符合本专业相关规范或规定要求；规范化符合本 文件第五条要求。 10 设计说明书（论文）质量30 综述简练完整，有见解；立论正确，论述充分， 结论严谨合理；实验正确，分析处理科学。 11 创新10 对前人工作有改进或突破，或有独特见解。 成绩 指 导 教 师 评 语 指导教师签名：年月日
水泥净浆搅拌机
水泥净浆搅拌机 Mixer for cement paste NJ-160A双转双速净浆搅拌机使用说明 1、在搅拌前，搅拌锅和搅拌叶先用湿布擦净。 2、将称好的试样倒入搅拌锅内。 3、将搅拌锅放在搅拌机锅座上，升至搅拌位置。 4、开动机器，同时徐徐加入水拌和，慢速搅拌120s，停拌15s。接着快速搅拌120s后停机，断开电源。 5、待操作结束后，应及时清洗搅拌叶和搅拌锅 NJ-160A双转双速净浆搅拌机维护与保养： 1、应保持工作场地清洁，每次使用后应彻底清除搅拌叶与搅拌锅内、外残余砂浆，并清扫散落和飞溅机器上的砂浆及脏污物，揩干后，套上护罩，防止灰尘。 2、本机无外部加油孔。传动箱内蜗轮付、齿轮付及轴承等运动部件每季加二硫化钼润滑脂一次，加油时可分别打开轴承盖，支座与立柱导轨之间，升降机构之间应经常滴入机油润滑，每年保养一次，将本机全部清洗并加注润滑油和润滑脂。 3、机器运转时遇有金属撞击噪声，应首先检查搅拌叶与搅拌锅之间的间隙是否正确。 4、使用搅拌锅时，要轻拿轻放，不可随意碰撞，以免造成搅拌锅变形。 5、当更换新的搅拌锅或叶片时，均应按前述方法调整间隙。 6、应经常检查电气绝缘情况，在20℃±5℃相对湿度50%~70%时的冷态绝缘电阻≥5MΩ NJ-160A型水泥净浆搅拌机将按标准规定的水泥和水混合后搅拌成均匀的试验用净浆，供测定水泥标准稠度、凝结时间及制作安定性试块用。产品符合GB3350.8、JC/T729b标准要求。 主要技术参数： 搅拌速度公转自转自动控制程序时间 慢62±5 140±5 120±5 停15 快125±10 285±10 120±3 搅拌叶宽度：111mm 搅拌叶与叶轴联接螺纹M16×1 锅壁厚：1mm 叶与锅之间间隙：2mm 搅拌锅容量：2.5L 电源、功率：380V 50HZ 370W 外型尺寸：472×280×466mm 净重：≈45kg 水泥净浆搅拌机NJ-160A型 1 范围 本标准规定了水泥净浆搅拌机（以下简称搅拌机）的技术要求、检验方法、检验规则、标志及包装等内容。 本标准适用于按GB/T1346-2001水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法及其他试验方法所用的制备水泥净浆的搅拌机。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协
组合机床毕业设计开题报告
组合机床毕业设计开题报告 毕业设计(论文)开题报告 理工类 题目: 载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合 机床设计学院: 机械工程学院 专业班级: 机械设计制造及其自动化机械000 学生姓名: 000 学号: 0000 指导教师: 000,教授, 2012年 04 月 1日 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告 1.课题研究的意义，国内外研究现状、水平和发展趋势 随着社会的不断进步～机械加工技术的不断发展～传统的机床已不能完全适应新形势的要求。传统的机床只能对一种零件进行单刀～单工位～单轴～单面加工～生产效率低且加工精度不稳定～为了克服传统机床的弊端～工程技术人员相应地设计出了专用机床。但由于专用机床是根据某一工艺要求专门设计制造的～且它的组成部件均是专门设计制造的～因此相对于传统机床而言～专用机床的造价过于昂贵～设计制造周期长。为了解决传统机床与专用机床之间的矛盾组合机床便应运而生了～组合机床兼有低成本和高效率的优点～在大批、大量生产中得到广泛应用～在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铣削、磨削等工序～生产效率高～加工精度稳定～引起了越来越多工程人员的关注。本课题针对载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合机床设计～有利于提高大批量生产的生产效率～提高加工精度稳定性～节约各方面的资源。
最早的组合机床于1911年在美国制成～用于加工汽车零件之后便广泛应用于大批量生产的机械工业中～并且随着机械工业的发展而逐步完善。我国的组合机床的发展已有28年的历史～其科研和生产都具有相当的基础～应用也深入到很多行业～它是提高生产效率和实现高速发展必不可少的设备之一。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用～因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制～它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件,近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额,～完成钻孔、扩孔、铰孔～加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台～在孔内镗各种形状槽～以及铣削平面和成形面等。随着技术的不断进步～一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐～它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告更换～配以可编程序控制器,PLC,、数字控制,NC,等～能任意改变工作循环控制和驱动系统～并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外～近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机,清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线,等在组合机床行业中所占份额也越来越大。 我国组合机床及其组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后～国内所需的一些高水平组合机床几乎都从国外进口。第21届日本国际机床博览会上来自世界10多个国家和地区的500多家机床制造商和团体展示的最先进的机床设备中～超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。该届博览会上展出的加工中心中～主轴转速10000-20000r/min～最高进给速度可达20-60m/min,复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。在零部件一体化程度不断提高、数量减少的同时～加工的形状却日益复杂。在工程机械快速发
r901飞锤加工组合机床设计说明书解读
飞锤4孔组合钻床设计的意义 摘要 本文首先通过分析比较，确定了4孔单工位组合钻床的配置型式及结构的最佳方案，遵循机械设计中标准化、通用化、系列化原则，给出机床的总体设计，绘制出代表机床总体设计的被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图和生产率计算卡。由于在本台组合钻床上髓同时加工4个孔，孔多、间距小，采用常规方法排箱无法实现4孔的工序集中的加工方案。本钻床的主轴箱传动系统通过采用变位齿轮和滚针轴承等结构方面的创新设计，将常规方法下不能完成的排箱成为可能。本台组合钻床夹紧机构，采用了快速螺旋夹紧机构。减少了装卸零件所用时间，提高了生产效率。 本文从企业实际需求出发。在全面分析被加工零件的结构特点、尺寸精度、被加工孔相互之间位置精度、表面粗糙度和技术要求的基础上，指出采用现有设备不仅工人劳动强度大，生产率低，零件加工精度难以保证。根据实际需要，研制出了4孔单工位组合钻床。 按上述设计方案制造出的4孔单工位组合钻床与原方案加工工件的实验结相比较，有以下几个突出的优点： 1．提高了加工精度 在普通钻床上加工，由于是采用多工步，各孔的位置精度不易保证，废品率一般在2％：采用4孔组合钻床，因为在设计的每一个环节，都严格控制设计零件的精度，且是多刀同时加工，所加工出的零件位置精度均在要求范围内，废品率为0。通过实际运行结果证明：该4孔单工位组合钻床确实达到了“体积小，重量轻，结构简单，使用方便，效率高，质量好”的要求。 2.提高了生产率 在本台组合钻床上加工该零件，由于是8把刀具同时加工，缩短了辅助时间，加工循环时间仅为2．7min，而在原普通钻床上加工此工件，加工循环时间平均需要15分钟，生产率提高了4．6倍。 关键词：组合钻床主轴箱夹具设计传动设计 The meaning of the designation of a combination
车床主轴箱设计说明书
中北大学 课程设计任务书 15/16 学年第一学期 学院：机械工程与自动化学院 专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：王前学号：1202014233 课程设计题目：《金属切削机床》课程设计 （车床主轴箱设计） 起迄日期：12 月21 日～12 月27 日课程设计地点：机械工程与自动化学院 指导教师：马维金讲师 系主任：王彪 下达任务书日期: 2012年12月21日
课程设计任务书 课程设计任务书
目录 1.机床总体设计 (5)
2. 主传动系统运动设计 (5) 2.1拟定结构式 (5) 2.2结构网或结构式各种方案的选择 (6) 2.2.1 传动副的极限传动比和传动组的极限变速范围 (6) 2.2.2 基本组和扩大组的排列顺序 (6) 2.3绘制转速图 (7) 2.4确定齿轮齿数 (7) 2.5确定带轮直径 (8) 2.6验算主轴转速误差 (8) 2.7 绘制传动系统图 (8) 3．估算传动件参数确定其结构尺寸 (10) 3.1确定传动见件计算转速 (10) 3.2确定主轴支承轴颈尺寸 (10) 3.3估算传动轴直径 (10) 3.4估算传动齿轮模数 (10) 3.5普通V带的选择和计算 (11) 4．结构设计 (12) 4.1带轮设计 (12) 4.2齿轮块设计 (12) 4.3轴承的选择 (13) 4.4主轴主件 (13) 4.5操纵机构、滑系统设计、封装置设计 (13) 4.6主轴箱体设计 (13) 4.7主轴换向与制动结构设计 (13) 5.传动件验算 (14) 5.1齿轮的验算 (14) 5.2传动轴的验算 (16) 5.3花键键侧压溃应力验算 (19) 5.4滚动轴承的验算 (20) 5.5主轴组件验算 (20) 5.6主轴组件验算 (13) 6.参考文献 (14) 1.机床总体设计 轻型车床是根据机械加工业发展需要而设计的一种适应性强，工艺范围广，结构简单，
最终传动箱盖设计说明书
机械制造技术课程设计任务书 题目：设计“最终传动箱盖”零件的机械加工技术规程（大批生产） 设计要求：1、铸件应消除内应力。 2、铸件表面不得有粘砂、多肉、裂纹等缺陷。 3、未注明铸造圆角R2～3。 4、去毛刺、锐棱。 5、材料：HT150。 内容：1.课程设计说明书 1份 2.零件图 1张 3.毛坯图 1张 4.机械加工工艺过程综合卡片 1张 5.机械加工工序卡片 3张
目录 序言 (2) 一、零件的分析 (2) （一）零件的作用 (2) （二）零件的分析 (3) 二、工艺规程设计 (3) （一）确定毛坯的制造形式 (3) （二）基面的选择 (3) （三）制定工艺路线 (4) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5) （五）加工基本时间（机动时间） (6) 2.1粗铣底面 (6) 3.1粗铣上端面 (7) 3.2半精铣 (8) 4.1钻孔 (8) 4.2扩孔 (10) 5.1攻螺纹 (10) 6.1加工倒角 (10) 7.1钻扩孔 (11) 8.1半精绞精绞孔 (12) 9.0锪平 (13) 三、总结 (14) 四、参考文献 (15)
序言 机械制造技术基础课程设计是我们学完了大学的机械基础知识、基础技术以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们的大学生活中占有重要的地位。 课程设计的主要目的： （1）通过课程设计使我们综合运用机械制造技术基础课程及相关的必修课程的知识，起到巩固、融会贯通及拓展有关机械制造方面的知识的作用，树立正确的设计思路； （2）通过课程设计的实践，培养了学生分析和解决工程实际问题的能力，使我们掌握机械零件的设计、加工及检验的方法； （3）提高了我们的设计和分析能力，如计算能力、绘图能力、计算机辅助设计能力等，同时，也使我们熟悉设计资料及手册的使用 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的学习工作打下一个良好的基础。 一、零件分析 （一）、零件的作用 最终传动箱盖位于车床传动机构中，主要防止灰尘和外面的环境影响起到密封的作用，使机床的传动能够精确的按照要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。最终传动箱盖给保证最终的传出速度提供的一个密封的环境，使其不受其他因素的影响，更能够有效地润滑和运转，防止里面的零件快速的磨损。 （二）、零件的工艺分析 最终传动箱盖共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以上平面为基准加工下表面 这一组加工表面包括：上下端面有平面度要求，上平面的孔有同轴度要求且下面的孔φ16的平面有表面粗糙度要求 2. 以下平面为基准加工孔φ16 这一组加工表面包括：φ16的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求,即φ7 的孔与φ14 的孔有同轴度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
组合机床设计开题报告
科学技术学院 毕业设计任务书 （工科及部分理科专业使用） 题目：缸盖卧式双面16轴钻孔、铰孔组合机床的总体设计及7轴左主轴箱设计 学科部：理工学科部 专业：机械制造及自动化 班级：机制12—1 学号：70112121031 学生姓名：吕盼辉 起讫日期：2015年12月—2016年5月 指导教师：魏斯亮职称：教授 学科部主任： 审核日期：
一、选题的依据及意义 毕业设计是一次十分重要的综合实践。此次设计需要我们综合运用机械设计或机械设计基础、机械制图、机械制造基础、工程力学、高等数学、互换性与技术测量等课程的有关知识，通过机械设计实践，逐步树立正确的设计思想，增强创新意识，熟悉掌握机械设计的一般过程，培养分析和解决工程实际问题的能力；通过设计计算、绘图以及运用技术标准、规范、设计手册和查阅相关资料，进行全面的机械设计基本技能训练；对于以后我们自身能力的提升具有积极的意义。 由于组合机床加工成品精度高、质量稳定，在大批大量生产中具有极高的生产效率，被大量普及在军工、柴油机、拖拉机、汽油发动机、电机、仪表等行业 [1]，对国民经济和国防实力的提升有着不可磨灭的功绩。当前组合机床在实际生产中的应用越来越广，在大规模生产中的地位亦无可替代。 组合机床是根据工件加工需要，以通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床[2]。随着科学技术的日新月异，特别是随着它在自动化领域内的快速发展，组合机床的研究已经成为当今制造业的一个重要方向，在现代工业制造中，大多数机器的设计和制造都是用组合机床大批量完成的。由于通用化、系列化、标准化程度高，组合机床通用零部件就占到了70%～90%这使得组合机床设计简单、制造使用维护方便，大大地降低了组合机床的成本[2]，而且由于软件支持机制变得简单，各种结构模块化、组合化的自动生产线可以灵活配置。因此研究组合机床具有十分重要的理论意义。在工业高速发展的现代化浪潮中，组合机床在各种机械设计和制造业的应用也越来越广泛，越来越转化为生产力，从这个意义上讲，对组合机床的研究又具有重要的现实意义。 二、国内外研究现状及发展趋势（含文件综述） 国内组合机床的发展 近二三十年来，组合机床自动线技术取得长足进步，各种形式的机床分类繁多，在加工精度、生产效率、利用率、柔性化和综合自动化等方面的取得了巨大进步[3]。自动线的技术发展，刀具、控制和其他相关技术的进步，特别是CNC控制技术发展对自动线结构的变革及其柔性化发展取得了令人瞩目的成就。 国外组合机床的发展 国外组合机床技术在满足精度和效率要求的基础上,正朝着综合成套和具备柔性的方向发展[4]。组合机床的加工精度、多品种加工的柔性以及机床配置的灵活多样方面均有新的突破性进展,实现了机床工作程序软件化、工序高度集中、高效短节拍和多功能监控。由于汽车工业的大力发展对综合自动化技术又提出了新的要求,由此出现了一批专门从事装配、试验、检测、清洗等装备的专业生产厂家,进一步提高了制造系统的配套水平[5]。 组合机床的发展趋势 随着机械制造业及科学技术的迅速发展，组合机床未来的发展趋势必然是：为进一步提高生产率而带来的工序高度集中；为节省日益增长的人工成本而带来的自动化程度提高；为适应未来各种具有复杂结构的产品而带来的工艺范围扩大和精度提高；以及新技术新结构的采用。辅助设计手段以目前AutoCAD为代表的二维软件设计平台过渡到以UG 、Pro/E 、Solid edge、各种三维软件进行研究。另外由于市场需求的变化，组合机床结构柔性化将越来越成为抉择设备的重要因素。因此，自动线将面临由高速加工中心组成的FMS的激烈竞争[6]。 三、本课题研究内容
卧式双面铣削组合机床的液压系统设计.
《液压与气压传动》 课程设计说明书 题目：卧式双面洗削组合机床液压系统 院系：国际教育 专业：机电一体化 班级：51301 姓名：陈雪峰 指导教师：徐巧 日期：2015.5.21
《液压与气压传动》课程设计任务书 一、设计目的 《液压与气压传动》课程设计是机械工程专业教学中重要的实践性教学环节，也是整个专业教学计划中的重要组成部分，是培养学生运用所学有关理论知识来解决一般工程实际问题能力的初步训练。 课程设计过程不仅要全面运用《液压与气压传动》课程有关知识，还要根据具体情况综合运用有关基础课、技术基础课和专业课的知识，深化和扩大知识领域，培养独立工作能力。 通过课程设计，使学生在系统设计方案的拟定、设计计算、工程语言的使用过程中熟悉和有效地使用各类有关技术手册、技术规范和技术资料，并得到设计构思、方案拟定、系统构成、元件选择、结构工艺、综合运算、编写技术文件等方面的综合训练，使之树立正确的设计思想，掌握基本设计方法。 二、设计内容 1．《液压与气压传动》系统图，包括以下内容： 1）《液压与气压传动》系统工作原理图； 2）系统工作特性曲线； 3）系统动作循环表； 4）元、器件规格明细表。 2．设计计算说明书 设计计算说明书用以论证设计方案的正确性，是整个设计的依据。要求设计计算正确，论据充分，条理清晰。运算过程应用三列式缮写，单位量纲统一，采用ISO制，并附上相应图表。具体包括以下内容： 1）绘制工作循环周期图； 2）负载分析，作执行元件负载、速度图； 3）确定执行元件主参数：确定系统最大工作压力，液压缸主要结构尺寸，计算各液压缸工作阶段流量，压力和功率，作工况图； 4）方案分析、拟定液压系统； 5）选择液压元件； 6）验算液压系统性能； 7）绘制液压系统工作原理图，阐述系统工作原理。 三、设计要求与方法步骤 1．认真阅读设计任务书，明确设计目的、内容、要求与方法步骤； 2．根据设计任务书要求，制定个人工作计划； 3．准备必要绘图工具、图纸，借阅有关技术资料、手册； 4．认真对待每一设计步骤，保证质量，在教师指导下独立完成设计任务。 （课程设计说明书封面格式与设计题目附后） 二、液压传动课程设计(大型作业)的内容和设计步骤 1．工况分析 在分析机器的工作情况(工况)的基础上，确定液动机(液压缸和液压马达)的负载、速度、调速范围、功率大小、动作循环、自动化程度等并绘制出工况图。 2．初定液动机的基本参数
最终传动箱盖设计说明书
航空制造工程学院 机械制造装备实训 课程名称：机械制造装备 设计课题：最终穿动箱盖 专业：机械设计制造及其自动化班级： 090314 姓名：张建学号： 09031432 评分：指导老师：（签字） 年月日
机械制造装备实训任务书 题目：设计“最终传动箱盖”零件的机械加工技术规程（大批生产） 设计要求：1、铸件应消除内应力。 2、铸件表面不得有粘砂、多肉、裂纹等缺陷。 3、未注明铸造圆角R2～3。 4、去毛刺、锐棱。 5、材料：HT150。 内容：1.课程设计说明书 1份 2.最终传动箱盖零件图 1张 3.数控夹具装配图 1张
目录 序言 (1) 一、零件的分析 (1) （一）零件的作用 (1) （二）零件的分析 (1) 二、工艺规程设计 (2) （一）确定毛坯的制造形式 (2) （二）基面的选择 (2) （三）制定工艺路线 (2) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (3) （五）加工基本时间（机动时间） (4) 2.1粗铣底面 (4) 3.1粗铣上端面 (5) 3.2半精铣 (6) 4.1钻孔 (6) 4.2扩孔 (7) 5.1攻螺纹 (7) 6.1加工倒角 (8) 7.1钻扩孔 (8) 8.1半精绞精绞孔 (9) 9.0锪平 (9) （六）数控编程 (10) 三、总结 (11) 四、参考文献 (12)
序言 机械制造技术基础课程设计是我们学完了大学的机械基础知识、基础技术以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们的大学生活中占有重要的地位。 课程设计的主要目的： （1）通过课程设计使我们综合运用机械制造技术基础课程及相关的必修课程的知识，起到巩固、融会贯通及拓展有关机械制造方面的知识的作用，树立正确的设计思路； （2）通过课程设计的实践，培养了学生分析和解决工程实际问题的能力，使我们掌握机械零件的设计、加工及检验的方法； （3）提高了我们的设计和分析能力，如计算能力、绘图能力、计算机辅助设计能力等，同时，也使我们熟悉设计资料及手册的使用 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的学习工作打下一个良好的基础。 一、零件分析 （一）、零件的作用 最终传动箱盖位于车床传动机构中，主要防止灰尘和外面的环境影响起到密封的作用，使机床的传动能够精确的按照要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。最终传动箱盖给保证最终的传出速度提供的一个密封的环境，使其不受其他因素的影响，更能够有效地润滑和运转，防止里面的零件快速的磨损。 （二）、零件的工艺分析 最终传动箱盖共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以上平面为基准加工下表面 这一组加工表面包括：上下端面有平面度要求，上平面的孔有同轴度要求且下面的孔φ16的平面有表面粗糙度要求 2. 以下平面为基准加工孔φ16 这一组加工表面包括：φ16的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求,即φ7 的孔与φ14 的孔有同轴度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
卧式钻孔组合机床多轴箱设计
前言 本设计需要综合运用大学四年所学的知识，同时还需进一步学习各方面相关的知识，发挥创新能力。本设计作为一名机械工程学院机电专业学生的毕业设计，满足毕业设计的要求，难度及工作量适中，在内容上力求简明扼要、严格精选。 本设计论文包括以下几大部分内容：中英文摘要、绪论、第一章机床总体设计、第二章多轴箱部件设计、第三章多轴箱零件校核及总结和参考文献。 本设计全部采用最新的国家标准和技术规范，以及标准术语和常用术语。 本设计全部由机械工程学院XXX教授指导，在设计中承蒙张教授和本设计组中同学的支持和帮助，为本人提供了许多宝贵的意见和建议、资料，在此表示衷心的感谢！ 由于本人水平有限，在设计中难免有错误和不妥之处，恳请各位老师批评指正！
目录 前言 (1) 中文摘要 (Ⅰ) 英文摘要 (Ⅲ) 绪论 (1) 第一章、组合机床总体设计 (5) 1-1、组合机床工艺方案的制定 (5) 1-2、组合机床切削用量的选择 (6) 1-3、组合机床配置型式的选择 (6) 1-4、组合机床的总体方案设计 (7) 第二章、多轴箱部件设计 (13) 2-1、多轴箱设计 (13) 2-2、主轴设计 (13) 2-3、齿轮布置 (13) 2-4、多轴箱的润滑，手柄轴的设置 (17)
第三章、多轴箱零件校核 (19) 3-1、轴的校核 (19) 3-2、齿轮的校核 (22) 3-3、轴承的选择与校核 (24) 总结 (26) 参考文献 (27)
摘要 本论文主要说明组合机床设计的基本过程及要求。组合机床是按高度集中原则设计的，即在一台机床上可以同时完成同一种工序或多种不同工序的加工。组合机床发展于工业生产末期，与传统的机床相比：组合机床具有许多优点：效率高、精度高、成本低。它由床身、立柱、工作台、及电源一些基本部件及一些特殊部件，根据不同的工件加工所需而设计的。 在组合机床上可以完成很多工序，但就目前使用的大多数组合机床来说，则主要用于平面加工和孔加工两大类工序。论文主要内容包括四大部分：（1）、制定工艺方案通过了解被加工零件的加工特点、精度和技术要求、定位夹紧情况、生产效率及机床的结构特点等，确定在组合机床上完成的工艺内容及加工方法，并绘制被加工零件工序图。 （2）、组合机床的总体设计确定机床各部件之间的相互关系，选择通用部件和刀具的导向，计算切削用量及机床生产效率、绘制机床的尺寸联系图及加工示意图。 （3）、组合机床部件设计包括专用多轴箱的设计，传动布局合理，轴与齿轮之间不发生干涉，保证传动的平稳性和精确性。专用主轴设计、轴承的选用及电机的选择等。 （4）、液压装置的设计液压滑台、定位夹紧装置均为液压控制。并采用了许多液压控制阀，保证了运动的平衡性，循环性和精确性。 另外，本文还涉及到大量的设计和计算，包括： （1）、主轴的选择和传动布置，以保证加工过程中被加工零件的精度； （2）、传动轴的设计和校核，以保证轴的刚度； （3）、齿轮的设计、计算，对齿轮的强度和刚度进行校核； 多轴箱部分是本次设计的重要环节，本次设计中它的设计既要保证工作台的运动的合理、平衡和准确，又要满足工作要求。在本文中的大量设计、计算使它在理论上满足了设计和工作的要求。
四工位组合机床控制系统设计说明书
四工位组合机床控制系统的设计 【摘要】 作为现代机械设备实现传动与控制的重要技术手段，液压技术在国民经济各领域得到了广泛的应用。与其他传动控制技术相比，液压技术具有能量密度高﹑配置灵活方便﹑调速范围大﹑工作平稳且快速性好﹑易于控制并过载保护﹑易于实现自动化和机电液一体化整合﹑系统设计制造和使用维护方便等多种显著的技术优势，因而使其成为现代机械工程的基本技术构成和现代控制工程的基本技术要素。液压压力机是压缩成型和压注成型的主要设备，适用于可塑性材料的压制工艺。如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。 四工位组合机床由四个工作滑台，各带一个加工动力头，组成四个加工工位。除了四个加工工位外，还有夹具，上下料机械手和进料器四个辅助装置以及冷却和液压系统共四个部分。机床的四个加工动力头同时对一个零件的四个端面进行加工。一次加工完成一个零件。要求具有全自动、半自动、手动三种工作方式,总体的控制流程,当按下启动按扭后，上料机械手向前，将零件送到夹具上，夹具加紧零件，同时进料装置进料，之后上料机械手退回原位，进料装置放料，然后四个工作滑台向前，四个加工动力头同时加工（洗端面），加工完成后。由四工位加所实现的是加工按次序加工。本次加工按次序分为在一工位装卸、二工位打中心孔、三工位钻孔、四工位加工螺纹。 本文运用大学所学的知识，提出了四工位组合机床的结构组成、工作原理以及液压回转工作台液压系统、动力头液压系统的组成，构建了四工位组合机床机械、液压控制系统总的指导思想，从而得出了该四工位组合机床的优点是高效，经济，并且运行平稳的结论。 关键词：液压技术四工位组合机床液压系统结论
减速箱设计说明书资料
目录 设计原始数据 (1) 第一章传动装置总体设计方案 (1) 1.1 传动方案 (1) 1.2 该方案的优缺点 (2) 第二章电动机的选择 (3) 2.1 选择电动机类型 (3) 2.2 选择电动机的容量 (3) 2.3 确定电动机转速 (3) 第三章传动参数的计算 (5) 3.1 计算各轴转速 (5) 3.2 计算各轴输入功率、输出功率 (5) 3.3 计算各轴的输入、输出转矩 (5) 3.4 计算结果 (6) 第四章传动装置的设计计算 (7) 第五章轴的设计 (11) 5.1轴的概略设计 (11) 5.2 轴的结构设计及校核 (11) 5.2.1高速轴的结构设计 (11) 5.2.2 高速轴的校核 (13) 5.2.3低速轴的结构设计 (15) 5.2.4 低速轴的校核 (17) 5.3轴承的选择及校核 (19) 5.3.1轴承的选择 (19) 5.3.2轴承的校核 (20) 5.4 联轴器的选择及校核 (21) 5.5键的选择及校核计算 (22) 第六章箱体的结构设计 (23) 6.1 箱体的结构设计 (23) 6.2轴上零件的固定方法和紧固件 (24) 6.3轴上轴承的润滑和密封 (24) 6.4齿轮的润滑方式 (24) 第七章附件设计及选择 (25) 7.1 轴承端盖 (25) 7.2 窥视孔和视孔盖 (25) 7.3 通气器 (25) 7.4 放油堵 (26) 7.5 油标 (26) 设计小结 (27) 参考文献 (28)
设计原始数据 第一章传动装置总体设计方案 1.1 传动方案 传动方案已给定，外传动电机直连——一级圆柱齿轮减速器——联轴器。方案简图如1.1所示。 图 1.1 带式输送机传动装置简图 一级减速器中齿轮相对于轴承为对称布置，因而沿齿向载荷分布均匀，相较不对称分布的减速器来讲，轴的刚性相对较小。
卧式双面铣削组合机床的液压系统设计
卧式双面铣削组合机床的 液压系统设计 Prepared on 22 November 2020
液压与气压传动技术课程设计说明书专业： 学号： 姓名： 指导教师： 2012年6月1日
1设计题目卧式双面铣削组合机床的液压系统设计 (2) 2设计要求 (2) 3液压传动系统的设计与计算 (3) 分析液压系统工况 (3) 确定主要参数 (6) 1.初定液压缸的工作压力 (6) 2.液压缸主要参数的确定 (6) 3.绘制液压系统工况图................................................6 绘制液压传动系统原理图 (8) 1.调速回路的选择 (8) 2.油源及其压力控制回路的选择 (9) 3.快速运动与换向回路 (9) 4.速度换接回路 (9) 5.压力控制回路 (9) 6.行程终点的控制方式 (9) 7.组成液压系统绘原理图 (9) 计算与选择液压元件 (11) 1.液压泵 (11) 2.阀类元件及辅助元件的选择 (11) 3.油管的选择 (11) 4.确定油箱容积 (11) 液压系统性能验算 (12)
1压力损失的验算 (13) 工作进给时进油路压力损失 (13) 工作进给时回油路的压力损失 (13) 变量泵出口处的压力Pp (13) 系统压力损失验算 (13) 2 系统温升的验算 (14) 4液压缸的设计 (15) 液压缸工作压力的确定 (15) 液压缸的内径D和活塞杆d前面已经计算 (15) 液压缸的壁厚和外径的计算 (15) 缸盖厚度的确定 (15) 5设计小结 (16) 6参考文献 (16)
橡胶履带车辆液压机械差速转向装置设计——变速箱设计 设计说明书
前言 本次设计的课题是橡胶履带车辆液压机械差速转向装置变速箱总成的设计，当履带车辆转向和行走时不仅要求能够转向工作效率高和转向半径小，还需要输出不同的速度以满足不同情况的需要，这部分工作是通过变速器来完成的。 变速器各挡速比与车辆的理论速度成反比，因此，变速箱速比范围的大小，排挡数目以及各挡分配是否合理是评价变速箱性能的重要经济指标，根据任务书上所列的履带车辆的主要作业速度范围，在设计拖拉机变速箱时应该力求在每种作业的速度范围内排列较多的挡次，以求拖拉机能够高效率高质量地完成各种作业。 在设计变速器时应该克服以下不足： （1）受结构限制，设计的变速箱难以实现较大的速比范围，致使拖拉机的工作速度区段较窄。 (2)由于发动机转速是2300r/min，所以齿轮工作时的啮合线速度以及固定在第二轴上的各挡被动齿轮的齿顶圆线速度要大幅度提高，造成变速箱噪音大，油温偏高。 （3）由于采用滑动齿轮换挡，变速箱只能够采用直齿圆柱齿轮换挡，这限制了齿轮传动啮合质量进一步提高的可能性。 所以我以为应该为履带式车辆设计一套新的变速箱方案。
第一章结构设计 § 1.1 概述 §1.1.1变速箱的功用 1．从传动箱获得的动力一部分通过最终传动装置，传到驱动轮，另一部分传给旋耕机。 2．在发动机转速不变的情况下，可以改变拖拉机行驶速度及旋耕速度。 能够适应不同作业的需要。 3．在发动机曲轴旋转方向不变的的情况下，能使拖拉机前进，后退，增加拖拉机的机动性与灵活性。 4．发动机继续工作，拖拉机可以停止行驶，以利于暂时停车及做固定作业。 §1.1.2对变速箱的工作要求 1．应有较多的变速挡以满足各种作业的要求。 2．传动效率高，结构要紧凑。 3．工作要可靠，要有足够的强度，刚度及耐磨性。 4．不会自动脱档或自动挂档，不乱档。 5．挂上倒挡及快挡时就不挂其他挡。 6．挂上倒档及快档时，就不能挂犁刀变速档。 7．不能同时挂两个档。 8．换档轻便。 §1.1.3变速箱的工作原理 变速箱完成变速，前进，倒退，停车等动作，主要是利用齿轮传动的基本规律，由一系列齿轮来完成。 1、转速和齿数的关系 手摇卷扬机，主动齿轮的齿数为15齿，被动齿轮的齿数为45齿，当主
攻螺纹组合机床的多轴箱设计说明书
摘要 本设计介绍了攻螺纹组合机床的多轴箱的设计，其中包含了零件加工工艺的确定，设计中首先要了解工件的加工工艺路线及工序的计算，确定攻螺纹主轴的直径，初步选用电机型号及机床各部分部件。编制三图一卡。在多轴箱设计中，确定传动系统，计算主轴坐标，传动部件的校核及主轴箱的总图绘制。 本设计将钻孔、攻丝两工艺结合为一体，降低了机器成本，而且节省了加工时间，提高了工作生产效率。 关键词：箱体组合机床总体设计攻丝多轴箱
Abstract The design on the Box axlebox more than the design, which includes parts of the processing technology of identification, design is first necessary to understand the workpiece in the processing line and process of calculation to determine Tapping the spindle diameter, the initial choice of motor Model and some parts of the machine. Figure 1 of the three cards the processing parts process map, diagram processing, machine tools Contact size map, machine tool productivity calculation card. In multi-axle box design, drive system established to calculate coordinates spindle, transmission parts of the spindle box and check the total mapping. This design will be drilling, tapping combination of the two as one and reduce the cost of machinery, processing and save time, improve the work efficiency of production. Key words:Box ,The Combination of Machine，Design，multi-axle Box Tapping
变速箱输出轴设计说明书
变速箱输出轴设计说明书 手动五档变速箱，参考同类变速箱得最大转矩为294N ·m 。初取轴的材料为40Cr ，算取轴的最小直径： d ≥ T n [τ]3 d--最小直径。 T--最大力矩 n —转速 d ≥ 294 2000?523 =14.1mm 按照轴的用途绘制轴肩和阶梯轴，得到零件图。 从左向右传动比齿轮依次为1，同步器，1.424，2.186，同步器，3.767，同步器，6.15，倒档齿轮。
5 变速器轴的设计与校核 5.1 变速器轴的结构和尺寸 5.1.1轴的结构 第一轴通常和齿轮做成一体，前端大都支撑在飞轮内腔的轴承上，其轴颈根据前轴承内径确定。该轴承不承受轴向力，轴的轴向定位一般由后轴承用卡环和轴承盖实现。第一轴长度由离合器的轴向尺寸确定，而花键尺寸应与离合器从动盘毂的内花键统一考虑。第一轴如图5–1所示：
中间轴分为旋转轴式和固定轴式。本设计采用的是旋转轴式传动方案。由于一档和倒档齿轮较小，通常和中间轴做成一体，而高档齿轮则分别用键固定在轴上，以便磨损后更换。其结构如下图所示： 5.1.2轴的尺寸 变速器轴的确定和尺寸，主要依据结构布置上的要求并考虑加工工艺和装配工艺[7]要求而定。在草图设计时，由齿轮、换档部件的工作位置和尺寸可初步确定轴的长度。而轴的直径可参考同类汽车变速器轴的尺寸选定，也可由下列经验第二轴和中间轴： d=（0.4～0.5）A，mm （5–1）
第一轴： 3emax 6.4-4T d ）（ ，mm （5–2） 式中T e max —发动机的最大扭矩，Nm 为保证设计的合理性，轴的强度与刚度应有一定的协调关系。因此，轴的直径d 与轴的长度L 的关系可按下式选取： 第一轴和中间轴： d/L=0.16～0.18； 第二轴： d/L=0.18～0.21 5.2 轴的校核 由变速器结构布置考虑到加工和装配而确定的轴的尺寸，一般来说强度是足够的，仅对其危险断面进行验算即可。对于本设计的变速器来说，在设计的过程中，轴的强度和刚度[8] 都留有一定的余量，所以，在进行校核时只需要校核一档处即可；因为车辆在行进的过程中，一档所传动的扭矩最大，即轴所承受的扭矩也最大。由于第二轴结构比较复杂，故作为重点的校核对象。下面对第一轴和第二轴进行校核。 5.2.1第一轴的强度和刚度校核 因为第一轴在运转的过程中，所受的弯矩很小，可以忽略，可以认为其只受扭矩。此种情况下，轴的扭矩强度条件公式为