储油罐底板腐蚀分析及防范措施
储油罐底板腐蚀分析及对策
储油罐底板腐蚀分析及对策储油罐是石油化工、化学、冶金等领域储存液体、气体等物质的重要设备，其底板一旦出现腐蚀问题，将会对生产经济带来非常严重的影响。
因此，对于储油罐底板腐蚀问题，希望能够进行深入的分析和有效的对策。
储油罐底板腐蚀主要原因储油罐底板腐蚀的主要原因是介质的腐蚀，介质的腐蚀作用是由于储存的液体或气体中含有的酸性、碱性或盐类成分，造成底板表面金属的化学反应，从而形成气孔、麻点、坑蚀等腐蚀形态。
此外，底板表面的腐蚀表现还会因为罐壁的压力、温度、湿度、流量等外部因素的影响，而呈现不同的形态。
对策措施储油罐底板腐蚀防护非常重要，因此需要采取有效的对策来预防和控制腐蚀。
1. 选择合适的材质和涂层在储油罐底板材料的选择上应当高度重视其耐腐蚀性能，一般优先选用耐腐蚀性能更好的不锈钢材质来制造底板。
同时，在底板表面进行防腐涂层处理，能够有效地保护底板不被腐蚀。
涂层的种类应尽可能选用防腐蚀性能更好、涂层厚度适宜的涂料。
2. 定期检查进行定期检查，发现腐蚀问题应立刻进行修补或更换，以及时避免化小问题成为大问题。
在进行底板定期检查时应采用科学的检查手段和方法，如金属检漏仪、外观检查和磁粉检测等。
3. 控制罐内介质的腐蚀性可以通过改变储存介质的成分、浓度等方法，控制其腐蚀性，从而在一定程度上减少底板的腐蚀现象。
同时应使用适当的防腐剂来对储存介质进行处理，从而保持底板表面的清洁度和整洁度。
4. 注意贮液温度的控制底板温度的高低直接影响到储存介质的腐蚀性能，因此在储油罐的生产过程中，应该控制罐内温度，保持介质的稳定性，减少介质对底板的腐蚀影响。
针对储油罐底板腐蚀问题，应该采取多种有效的措施，以保证储油罐的稳定运行和安全进度，防止腐蚀问题对生产经济造成不利影响。
试析钢制化工储罐边缘底板腐蚀原因及防腐措施
储罐在储藏和运输等环节中扮演着举足轻重的地位。
随着经济的发展以及国际形势的需要，化工储备基地在各地区筹建起来，化工储罐的数量呈大幅增长。
然而，储罐在使用过程中，底板上表面由于长时间接触腐蚀性介质，下表面直接与外部承重基础相连，不可避免地会出现各种腐蚀现象，且尤为严重。
储罐的安全状况事关整个储运系统的正常运行，是化工行业工作的重中之重。
一、 储罐底板腐蚀原因1.对该区域的防腐。
①灌浆处理法 ：用无收缩或微膨胀灌浆填料灌浆，对缝隙修补处理后， 再对边缘空间敷沥青砂处理，保证底板和基础更加贴合且受 力均匀。
②防水处理法 ：用石棉绳填塞缝隙后，再用防水胶 与玻璃纤维布等防水材料混合密封，最后再用防水布压实。
③化学防腐剂处理法 ：用黏弹体防腐材料作勾缝剂，先对基材和表面做喷砂处理，然后选用黏弹性的化学防腐材料作为勾缝剂填充缝隙，压实后刷防水胶，最后用防水布压实。
这些方法虽然简单成熟，但并未提及防腐处理过程的施工细节，且综合防腐效果往往达不到预期，时间久后边缘底板的腐蚀现象较为明显。
同样是选用黏弹性化学材料作为填充剂，对具体施工细节进行了规范处理，并创新性增加了处理步骤：对基材表面增加涂刷底漆步骤；在边缘底板与水泥基础之间缝隙填充聚乙烯泡沫条， 并充分压实 ； 在外层防护的胶黏带表面涂刷面漆，与储罐外壁防腐 面漆保持一致。
这些创新措施相对于传统方法而言，具有对基材表面防护更有力、便于可伸缩空间排尽夹杂空气、面漆能够耐候防水等优点。
2.供氧差异腐蚀。
储罐在建造完成后，底板下表面直接与承重基础紧密相连，潮湿的空气无法进入到底板下表面中心处，因缺少氧气而无法发生供氧差异腐蚀。
此时，潮湿的空气有机会进入到底板下表面中心处，导致整个底板下表面都与氧气接触。
底板边缘部分氧气浓度较高，为富氧区，越接近底板中心处，氧气浓度越低，中心处为贫氧区。
氧气浓度的差异，提供了发生供氧差异腐蚀的条件之一。
当温度下降时，储罐底板下表面与承重基础上表面会发生物理现象—液化，析出水珠，这也是发生供氧差异腐蚀的条件之一。
油罐底部边缘板的腐蚀与防护CTPU
油罐底部边缘板的腐蚀与防护高琳萍摘要分析油罐运行过程中罐体的变形及其对罐底边缘板腐蚀的影响，介绍一种有效的封闭型防水防蚀技术。
对2万m3油罐采用一种高性能防水涂料和可行的现场防腐施工方法，满足了罐底边缘板的防腐要求，经过两年多的运行应用，证明该技术具有可靠的防水作用，延长了油罐使用寿命。
主题词油罐罐底防腐材料施工措施1 油罐底部的腐蚀特征据有关调查资料分析，在油罐腐蚀中，底板腐蚀占80%；在底板腐蚀中，底板下面的腐蚀占50%；在底板下的腐蚀中，发生在边缘板下面的腐蚀占60%。
［1］可见，罐底边缘板腐蚀是油罐失效的一个主要原因。
事实上，该调查统计数与实际发生数相比还是偏低的。
因此，加强对油罐底部边缘板的防护，选择合适的防水材料和设计可行的施工方案，对于提高油罐的使用寿命，减少腐蚀事故发生率是至关重要的。
油罐底部边缘板的腐蚀多数为层状均匀腐蚀，沿底板半径方向向中心逐步发展成局部腐蚀，再向里呈点蚀。
边缘板下的锈蚀深度，从外周边向里大多为300～500mm。
加热油罐的锈蚀比常温油罐明显，前者的锈蚀率大体上比后者高一倍［1］。
与实际发生的腐蚀情况具有这些特征。
如石家庄炼油厂三台1万m3渣油罐、沧州首站一台2万m3浮顶油罐的腐蚀情况均是如此。
2 腐蚀原因为了分析油罐底部边缘板的腐蚀原因，首先应考虑油罐的变形。
引起油罐变形的因素主要有两个：［1］其一是由于储油量的载荷变化引起的罐体变形。
当油罐受液后，罐底和罐壁均受液柱压力的作用，底板的中间部分主要是产生很大的不均匀沉降，而边缘板受力状况则很复杂，这是由于罐壁在静液压力作用下产生很大的环向应力，使油罐沿半径方向产生水平变位，而底层罐壁的下部由于与底板牢固地焊在一起(被约束)无法向外扩张，结果在边缘板处发生变形，同时在罐壁与罐底相接的角缝处产生很大的边缘应力，该应力均超过屈服极限，又由于存在基座反力的抵抗，最终导致底板边缘板的塑性变形，如图1。
当空罐时，罐体恢复原状，边缘板却由于塑性变形而向上翅曲，如图2。
原油储罐的腐蚀机理分析及应对措施
原油储罐的腐蚀机理分析及应对措施摘要：作为社会经济发展和综合国力衡量的重要因素，原油资源非常宝贵。
油罐是原油在油气采输系统中的主要容器，由于当前我国炼化企业加工的原油逐渐向重质化、劣质化、高含硫等不利方向发展，从而使原油油罐腐蚀问题进一步加重，造成石化安全生产隐患和石化企业经济损失。
本文通过分析原油油罐腐蚀形成的机理，探讨应采取的应对保护措施，以便提高原油储罐的防腐蚀水平。
关键词：原油储罐；腐蚀机理；应对措施由于原油内含有一些如硫化物、无机盐、有机酸、二氧化硫、氮化物、水分、氧等腐蚀性杂质，虽然这些杂质含量较少，但容易造成储罐腐蚀，目前绝大多数储罐损坏是由腐蚀引起的，如外腐蚀和内腐蚀。
随着我国原油消耗的日益加大，国产原油已不能满足自身市场的需要，需要进口外国原油。
随着中东原油质量的不断下降，高硫化、高酸、高含水量趋势越发严重，也加剧了原油储罐的腐蚀。
腐蚀容易使原油油罐使用寿命大打折扣，且腐蚀物质进入原油后容易在炼化后污染环境，降低成品油质量。
而一旦储油罐因腐蚀穿孔出现原油泄漏事件，不仅容易污染环境，还容易引起重大火灾或爆炸事故，造成严重的安全生产事件并影响人身财产安全。
1原油储罐腐蚀机理分析原油储罐一般使用寿命设计为20年，但因为各种原因加上防腐意识不强，原油储罐的使用寿命一般都达不到20年这个期限，研究表明在投入使用2-3年后，罐体都会出现不同程度的腐蚀，其中以油罐底部和顶部腐蚀最为严重，特别是油罐底板及底圈壁板的腐蚀速度是最快的，可以＞0.15mm/年的速度发展，并出现大面积腐蚀麻坑，深度可达1-3mm。
1.1气相部位腐蚀机理油罐气相部位的腐蚀主要是电化学腐蚀，主要是该部位的原油挥发出H2S、HCI等酸性气体，或罐中原有或后期进入的水分、CO2、SO2等气体可凝结成酸性溶液凝聚在罐壁，从而发生化学腐蚀。
其中CO2可造成片状腐蚀、坑点腐蚀等局部腐蚀。
而硫腐蚀主要是以s元素、H2S为主，在无水状态下，原油的硫化氢对金属无腐蚀作用，但在有水气的情况下，H2S或S元素容易产生固态形式腐蚀产物，且腐蚀速度变快。
原油储罐底板的腐蚀原因分析及阴极保护防腐措施
原油储罐底板的腐蚀原因分析及阴极保护防腐措施摘要：在进行对大型油罐的保护过程中，对于底板外侧、排水水井套管的保护往往是采用阴极保护的方式，但是在实际上，施加的电流通常无法实现对金属表面的全面保护，阴极保护的效果往往差强人意，甚至不能实现有效的阴极保护。
再加上原油储罐底板的腐蚀问题较为常见，对于油品的运输与加工产生不利影响。
基于此，文章对原有储罐底板腐蚀产生的原因进行了详细分析，进而对阴极保护防腐策略的实施进行了有效探讨，以供相关参考。
关键词：原有储罐；底板腐蚀；阴极保护在进行油品的加工、运输、储存过程中，原有储罐都是至关重要的设备。
随着石油生产规模的不断扩大，储罐使用的数量也在不断提升。
储罐在实际使用过程中，往往是直接裸露在自然环境中，并且内部和原油进行直接接触，极易受到腐蚀影响。
就储罐腐蚀相关调查研究显示，底板腐蚀的现象较为常见与严重，甚至能够达到储罐整体腐蚀量的80%以上，使得储罐发生腐蚀穿孔，造成较大经济损失的同时也埋下较为严重的安全隐患。
一、原油储罐底板腐蚀的原因分析（一）电化学腐蚀在原油储罐中通常会随着原油的输入而混入一定量的水分。
这些水分在凝结之后沉入到储罐的底部。
同时，受到原油罐底部储料不均匀以及液体发生流动等原因，会使得储罐底部的含水量逐渐增加。
一般来说，在原油储罐的底部设置有排水管，但是排水管设置的位置与底板之间仍有一定距离，原油储罐底板积水的问题得不到有效解决。
随着科技的不断发展，防腐涂料在底板中的应用能够实现水与原油、储罐底板的分离，起到较好的防腐效果。
但是，在长时间的使用下储罐底部的水会逐渐渗透涂料与底面材料发生直接接触，此时的储罐的底板的电腐蚀加速。
若是原油储罐水分积累过大，与底板发生大规模接触，会进一步加剧腐蚀影响，降低原油储罐的使用寿命。
除此之外，在原油中存在着一些微生物，如硫酸盐还原菌等，其活动会产生一定的代谢物，影响储罐的材质性能。
长时间作用下，会使得原油储罐底板表面覆盖一层生物膜，在底板位置形成一种厌氧环境。
2024年储罐的腐蚀与防护知识
2024年储罐的腐蚀与防护知识储罐是工业生产中常用的一种容器，用于存储液体、气体或粉末物料。
然而，由于长期接触化学物质或环境因素，储罐容易发生腐蚀，导致结构破损、泄漏等安全隐患。
为了确保储罐的安全运行，必须了解腐蚀的原因和防护措施。
一、储罐腐蚀的原因1. 化学性腐蚀：储罐内储存的化学物质可能与罐壁金属发生反应，形成腐蚀介质，导致金属表面锈蚀。
2. 电化学腐蚀：储罐内的液体或气体中可能存在溶解氧、酸或碱等电子传递能力的物质，形成电化学腐蚀的条件。
3. 环境因素引起的腐蚀：储罐长期暴露在潮湿、高温、高湿度等恶劣环境中，容易引起金属材料的腐蚀。
二、储罐腐蚀的分类根据腐蚀介质的不同，储罐腐蚀可以分为以下几种类型：1. 酸性腐蚀：储罐内储存的酸性介质容易引起金属材料的腐蚀，例如硫酸、盐酸等。
2. 碱性腐蚀：储罐内储存的碱性介质容易引起金属材料的腐蚀，例如氢氧化钠、氢氧化钾等。
3. 高温腐蚀：储罐内储存的高温介质容易引起金属材料的腐蚀，例如高温烟气、高温蒸汽等。
4. 氧化腐蚀：储罐内的介质中存在溶解氧时，容易引起金属材料的氧化腐蚀。
三、储罐腐蚀的防护措施为了预防储罐的腐蚀，需要采取一些防护措施，包括以下几个方面：1. 材料选择：选择耐腐蚀性能好的材料作为储罐的制造材料，例如不锈钢、合金钢等。
2. 内部涂层：在储罐内部涂覆一层耐腐蚀的涂层，以隔离介质与金属材料的直接接触，减少腐蚀反应的发生。
3. 外部防护：在储罐外部涂覆一层保护性涂层，以防止气候因素对储罐的腐蚀。
4. 阳极保护：通过在储罐表面安装阳极，利用阳极电位的差异实现对储罐的保护。
5. 定期维护：定期对储罐进行检查、清洁和维护，及时修复发现的腐蚀问题，延长储罐的使用寿命。
四、储罐腐蚀防护的新技术随着科技的不断发展，新的技术正在不断应用于储罐的腐蚀防护中，包括以下几个方面：1. 高性能涂层：新型的涂层材料具有更好的耐腐蚀性能和附着力，能够提供更长寿命的防护效果。
探究常温原油储罐罐底边缘板的腐蚀与防护方法
探究常温原油储罐罐底边缘板的腐蚀与防护方法摘要：为减少运输距离和运输成本，原油库区一般建立在沿海地区。
但受海水以及海洋性气候的影响，原油储罐罐底在常温下会受到腐蚀，因此，本文对常温下原油储罐罐底边缘板腐蚀与防护策略进行分析，以望借鉴。
关键词：原油储罐；罐底边缘板；防腐蚀处理引言：原油储罐底板的腐蚀问题，一直是困扰石化企业的难题，由于原油储罐多修建在沿海地区，在长时间海水浸泡与石化工业废气的影响下，其底板经常出现大面积锈蚀或开裂现象，减少了油罐的使用寿命。
因此，为防止事故发生，探究原油储罐罐底边缘板腐蚀与防护方法，具有十分重要的意义。
1.原油储罐罐底边缘板的腐蚀原因原油储罐罐底受腐蚀原因多是由于温度、金属等因素导致的化学腐蚀。
温度的变化会导致原油储罐基底与罐体底板的衔接部分产生形变，导致底板发生膨胀或收缩，降低了底板的使用寿命。
尤其是在沿海地区，昼夜温差较为明显，且夏季与冬季的温度变化也较为明显，导致底板的使用寿命进一步缩短。
原油储罐内部的储罐液体容量的承载负荷大小也会对罐底的底板带来影响。
当原油储罐中储存的原油变多之后，罐底中部会积淀许多的不均匀沉降物质，因此，罐底的受力情况会变得更加复杂。
罐壁在原油的静压力作用下会产生环向应力，从而使原油储罐沿着其半径的方向产生形变，但由于原油储罐的罐壁与罐底存在衔接，二者之间存在边缘应力，阻止其产生向外的形变，导致底板的边缘产生塑性形变。
但是当储罐内部的原油质量减少时，罐体由于自身材质性质就会逐渐恢复原来的状态，而底板由于无法恢复原貌，因此会产生无法恢复的上翘状态。
当原油储罐的边缘板与底板基座产生缝隙时，在形变的反复作用下，开裂缝隙就会不断变大，造成安全隐患。
此外，由于沿海地区的光照时间较长，受紫外线影响，储罐外部的防水弹性胶会加快老化失效的速度，导致防水弹性胶失去原有的保护作用。
且原油储罐在长时间的试用下，底部边缘板会不断的产生周期性的形变伸缩，也会因与防水弹性胶之间不断进行的拉伸与摩擦而降低防水弹性胶的使用寿命。
原油储罐底板腐蚀原因分析及防护对策
原油储罐底板腐蚀原因分析及防护对策摘要：针对中国石化塔河炼化有限责任公司原油储罐底板腐蚀严重的问题，分析了产生腐蚀的原因，提出了罐底板采用涂料与牺牲阳极联合保护，支柱对应处底板增焊不锈钢板等防护措施。
关键词：原油；储罐；腐蚀；防护；涂料；牺牲阳极1前言中国石化塔河炼化有限责任公司(以下简称“塔河炼化公司”)现具有500万吨/年原油综合加工能力，加工塔河原油，该原油密度高、盐含量高、粘度大、沥青质含量高。
近年来，其性质进一步劣质化，密度接近0.96g/cm3、盐含量400-600mg/l、硫含量〉2%，由于原油性质属于高硫原油，使原油储罐等设备的腐蚀日趋严重，2016年10月1#装置大检修时已发生原油储罐底板因腐蚀导致开裂。
因此，搞清原油储罐底板的腐蚀机理，制订合理的防护措施，对于确保原油储罐安全长周期运行具有十分重要的意义。
2原油储罐底板腐蚀状况塔河炼化公司现有原油储罐7台，总容量18万立方米。
单台原油储罐的最大容量为50000m3，最小为10000m3，平均容量为25000m3。
在装置建成投产第一个运行周期内，塔河炼化公司原油储罐底板的腐蚀问题并不是很突出，防腐措施基本上采用单独涂料防腐，选用的涂料既有导静电的（如H99-1环氧导静电涂料），也有绝缘性的（如氰凝PA106涂料）。
随着含硫原油加工数量的不断增加，原油储罐底板的腐蚀呈现加剧趋势。
2016年10月1#装置大检修时已发生T106原油储罐底板因腐蚀导致开裂。
对于其它原油储罐，虽然没有因腐蚀穿孔而导致漏油的情况，但罐底板都存在较严重的腐蚀现象。
原油储罐底板的腐蚀特征基本一致，腐蚀最严重的部位集中在底板最外圈等沉积水较多的浮盘支柱下面，底板腐蚀穿孔基本发生在该部位（见图1），罐底板其它部位主要表现为坑蚀，钢板表面存在大小、深浅不一的腐蚀坑（见图2）。
图1 原油储罐底板腐蚀开裂图图2T106原油储罐底板表面坑蚀3腐蚀原因分析3.1罐底板坑蚀原因分析3.1.1原油沉积水的腐蚀。
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储油罐底板腐蚀分析及对策
苏华东
（中国石化集团管道储运公司鲁宁处，山东，邹城273500）
「摘要」储油罐是存储液态石油的重要设备，罐底板的检修是储罐施工的重要环节。
本文对罐底板的腐蚀现象，腐蚀机理进行分析，并提出相应的对策，推荐使用先进的防腐结构，在一定程度上提高罐底板抗腐蚀能力，延长钢制油罐使用寿命。
「主题词」油罐腐蚀对策
作者简介苏华东（1971），男，工程师。
毕业于石油大学，现从事油气储运工作。
一、前言
立式圆筒储油罐是存储液态石油的重要设备。
罐底板因其承受的载荷复杂，且易受内部介质和外部环境的腐蚀，所以罐底板在整个油罐中是极为关键的部件。
如何保持罐底板的完好，对于整个油罐的
安全运行意义重大。
油罐底板上承罐壁，下压基础，雨水冲刷，含油污水浸泡，工作环境恶劣，是整个
罐体上所有部件中最容易损坏的地方，油罐相当一部分缺陷都出现在罐底上。
笔者作为一个工程技术人员曾多次参加临邑储油罐的大修工程，对罐底板的腐蚀现象，腐蚀机理多次进行研究，以期找到造成罐底板腐蚀失效的原因，在进行罐底板大修的时候有针对性的采用抗腐蚀措施延长罐底板的使用寿命。
下面就该站储油罐大修所出现的有关油罐底板腐蚀问题进行分析，并提出相应的技术防范措施。
二、1＃、7＃储油罐底板凹凸及腐蚀情况
临邑站1＃储油罐1978年投产，设计储量为10000m3，1984年、1994年各进行过罐底板的更换；7#储油罐始建于70年代末，设计储量为20000m3，1989年也进行过罐底板的更换。
现1＃、7＃储油罐均出现不同程度的腐蚀穿孔，通过检测1＃、7＃储油罐底板腐蚀情况如下：
１、储油罐底板凹凸情况：
如图一、图二所示，底板中心附近和环梁高，而1/2D～环梁之间低，而且部分底板底部有悬空，在进、出油操作中产生交变应力作用，并容易折裂底板防腐层，使底板受到交变应力腐蚀和电化学腐蚀。
２、储油罐底板腐蚀情况：
腐蚀类型腐蚀位置
面蚀坑蚀穿孔
1＃7＃1＃7＃1＃7＃
边缘板大面积腐蚀大面积腐蚀
深度2.5～
3.5mm 深度2.0～
3.3mm
3块板8处
穿孔
2块5处穿
孔
中幅板大面积腐蚀大面积腐蚀
深度2.0～
3.0mm 深度2.0～
2.7mm
10块板18
处穿孔
8块10处穿
孔
表1 临邑1＃、7＃储油罐底板腐蚀情况统计表通过表一可以看出，底板腐蚀情况比较复杂，造成腐蚀的因素很多，但根据笔者对腐蚀现象机理的研究，发现造成底板腐蚀还有一定的规律。
三、腐蚀的机理、原因分析
1、底板面蚀：由于罐底是中心和边缘环梁高，中间低，造成从原油中沉积下来的水无法全部通过大罐放水排出，低处必然存有一部分水，加上原油中的盐分溶解在水中，就形成了电解质溶液。
又由于在同一金属结构内部存在着众多小范围的阳极区和大片的阴极区，结构一旦处于电解质的环境中，腐蚀电池即开始工作。
其腐蚀电池的反应大都是
阳极过程：Fe Fe2++2e
阴极过程：O2＋4e+2H2O 4HO-
总反应：2Fe+O2+2H2O 2Fe(OH)2
由于其底板碳钢中的Fe3C及其他少量杂质的电位比金属本体高，因此就成为许许多多微阴极，与电解质液接触形成许多短路的微电池；另外由于阳极区是分散的、小范围的，故此时结构表现出来的是点蚀。
储油罐底板腐蚀主要以该种方式为主，因此，每次大修都需更换一定数量的新板，严重时需更换整个底板。
2、立柱垫板腐蚀：储油罐浮船立柱采用φ108×6钢管，在储罐进油前，由于立柱要支撑浮船重量，不可避免的会破坏垫板防腐层，使得立柱垫板失去防腐保护，加快了其腐蚀速度，严重的出现垫板腐蚀穿孔。
3、附件支撑与底板连接处腐蚀：通过现场实际分析，发现附件支撑与底板连接处容易受到腐蚀的原因是防腐效果不理想，造成这种情况是由于该处空间狭小，防腐困难。
见照片1。
4、底板表面腐蚀穿孔：现场发现底板腐蚀穿孔大都发生在焊缝附近，腐蚀机理为金属应力腐蚀。
金属物理状态不均匀，在焊接过程中会使金属各部位的变形和内应力不均匀，变形和应力大的部位，其负电性增强，常成为腐蚀电池的阳极，而受腐蚀。
从腐蚀的趋向看，腐蚀孔洞均从底板上表面开始腐蚀直至穿孔。
见照片2、3。
5、边缘板下表面面蚀：边缘板拆除后发现有较厚的铁锈，检测结果表明是轻微面蚀，这是由于该处雨水容易进入，水中的氧与铁在水溶液中发生电化学腐蚀。
照片1 中央排水管垫板严重腐蚀照片2 罐内边缘板穿孔照片3 中幅板穿孔
三、防范措施
1、在罐大修时罐底中心到环梁之间坡度应严格按照规范要求重新铺设沥
青砂垫层，并严格控制沥青砂施工质量，尽量减少地基沉降，防止积水。
罐底板上表面防腐之前，做到表面处理无铁锈、氧化皮、水份、油污、灰尘及其他杂质；做好防护工作，防止风将灰尘等杂质吹入罐内；防腐层涂刷时，使用H200无溶剂强抗渗环氧涂料200μm作为底漆，上刷D900高耐蚀鳞片导静电涂料120μm，这种防腐组合施工技术比传统的防腐技术的腐蚀阻抗提高近100倍，可大大降低底板腐蚀速度。
在防腐施工时，应严格按照涂料说明书规定的温度、湿度、时间、使用机具、涂层均匀度和涂层干膜厚度等环境要求和技术要求进行。
2、为防止立柱垫板腐蚀，采取在立柱底部用与管径相匹配的钢板封堵立柱，使立柱与底板面接触；这样不仅能防止立柱损伤底板防腐层，而且还能防止罐在大修时立柱内存油流出，降低清罐难度。
3、针对附件支撑与底板连接处防腐效果不理想的现状，故防腐施工时采用喷涂的防腐工艺，对其进行重点加强防腐，涂层适当加厚。
4、避免底板腐蚀穿孔的技术措施是减少焊缝区的应力集中，为此在施工
中采取如下措施：
①改进焊接工艺、焊接顺序，从工艺上减少应力集中；
②进行焊后局部热处理，消除不可避免的应力集中。
5、为了防止罐外边缘板底面受潮，要对边缘板与基础环梁之间的缝隙进
行密封处理（如沥青灌缝或玻璃胶勾缝等措施）；同时，环梁外侧要有一定的斜面，利于排雨水。
6、采取阴极保护措施
①护屏保护
护屏防腐的原理是让阳极的金属腐蚀掉，保护阴极金属材料不被腐蚀。
对大修罐来说，可以在要保护的金属油罐的底板上均匀焊接上一种电位低的金属或合金（护屏材料），由于在原电池中电位低者得到保护，作为阳极的护屏材料被腐蚀。
一般采用护屏材料有锌、铝、镁及其合金。
②外加电流的阴极保护
外加电流阴极防腐方法是把被保护的储油罐转化为阴极得到保护；接电源正极的材料被腐蚀。
一般采用的阳极材料有废旧钢铁、石墨高硅铁、磁性氧化铁等，这些材料被消耗完后，随时可更换。
四、结束语
通过对腐蚀机理的分析，有针对性的采取措施进行罐底板的防腐，广泛的采用新材料、新工艺、新技术，为今后的大罐维修乃至大型储油罐建造积累了丰富的技术经验。