焦化脱硫催化剂
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝技术的应用
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝技术的应用摘要：炼焦生产期间排放的烟气内部包含氮氧化物、二氧化硫等污染物，由此转变而言的PM2.5占据空气总量的50%左右，同时也会形成酸雨，诱发严重的环境问题。
在脱硫脱硝技术不断发展和进步的影响下，其为炼焦烟气污染物治理提供方向指导，尤其是氮氧化更为相关工作的顺利进行提供保障。
本文就针对当前相对成熟的脱硝工艺技术方法进行分析，并未今后焦化厂脱硫脱硝工作顺利进行提供保障。
关键词：焦化厂；焦炉烟气；脱硫脱硝技术；应用分析随着工业生产的应用热度逐渐升高，人们对工业排放污染的关注度也越来越高。
在工业生产的过程中由于工艺的需要导致大量污染物排放到生态环境中，严重威胁着人们的生命安全。
其中，焦化厂作为焦化生产的主要场所，每时每刻都在排放着大量的烟气，其成分中所包含SO2会导致酸雨的形成，进而给空气环境带来严重的威胁。
针对这种情况，焦化厂采用了脱硫脱硝技术对烟气中的污染物进行科学处理，有效减轻焦化烟气对生态环境造成的压力。
1焦化厂焦炉烟气的特点分析焦化厂的焦化生产过程非常复杂，中间需要经过多道处理程序。
洗精煤储存在焦化厂的备煤车间，而在后续的生产操作中，洗精煤需要经过煤塔的漏嘴装入到运输车中，因此在车间和煤塔之间需要经过封闭的通廊，来保证洗精煤的运送安全。
运输车将洗精煤按照顺序输送到炭化室进行干馏产生焦炭，干馏温度设置在960~1040℃。
焦炉的燃烧过程会产生大量的烟气，烟气会通过设置好的通道从烟囱排放到大气中。
焦炉的工作过程非常复杂，工艺也具有一定的特殊性。
对烟气的成分进行分析可知，烟气中主要含有SO2、粉尘以及氮氧化物，且氮氧化物所占的比例较高。
其中，SO2是一种非常常见的硫氧化物，会对大气造成非常严重的危害。
一旦将SO2与水相溶，便会发生化学反应进而产生亚硫酸，而亚硫酸在PM2.5的基础上会进一步氧化成硫酸，导致酸雨的形成，对环境造成不可挽回的影响。
氮氧化物所包含的化合物较多，除了NO2，其他的氮氧化物具有非常不稳定的特性。
焦化厂烟气脱硝脱硫一体化解决方案1
110万吨/年焦炉烟气脱硝脱硫一体化技术方案110万吨/年焦炉烟道气与脱硝脱硫一体化设计方案廊坊市晋盛节能技术服务有限公司目录1. 项目概述 (2)1.1. 项目概况 (2)2. 设计依据 (2)2.1. 设计原则 (2)2.2. 设计标准 (3)2.3. 设计原始参数 (3)2.3.1 烟气参数 (3)2.3.2 气候条件 (4)2.4. 设计要求 (4)2.5. 工程范围 (4)3. 烟气脱硫脱硝一体化工艺 (5)3.1. 总工艺流程 (5)3.2. 脱硝工艺 (5)3.3. 脱硫工艺 (7)4. 烟气脱硫脱硝一体化技术说明 (8)4.1. 脱硝技术 (8)4.1.1脱硝系统的构成 (8)4.1.2脱硝系统主要设备 (9)4.2. 脱硫技术 (11)4.2.1脱硫工艺描述 (11)4.2.2脱硫主要设备 (11)5. 经济及环境效益分析 (13)5.1脱硫脱硝环境效益及节约费用 (13)5.2脱硫脱硝运行费用 (13)5.3脱硫脱硝投资费用 (14)5.4设备清单 (13)1.项目概述1.1.项目概况焦化厂是专门从事冶金焦炭生产及冶炼焦化产品、加工、回收的专业工厂。
焦、NOx及烟尘炉烟囱排放的大气污染物为焦炉煤气燃烧后产生的废气，主要有SO2等，污染物呈有组织高架点源连续性排放，是污染最为严重的行业之一。
2012年6月，环境保护部及国家质量监督检验检疫局联合发布了《炼焦化学工业污染物排放标准》，明确规定了焦化工业的大气污染物排放标准。
廊坊市晋盛节能技术服务有限公司一体化烟气治理技术，就是将烟气烟气除尘技术，烟气脱硫、脱硝技术捆绑在一起，形成一套集成创新的装置，这套装置既能除尘、脱硫、脱硝，从而达到烟气资源化利用的目的。
从此改变烟气治理只有投入，没有产出的困境。
2.设计依据2.1.设计原则2.1.1脱硫脱硝➢对尾气同时进行脱硝及脱硫治理。
➢采用高效、先进、运行稳定、管理方便的治理工艺及技术，保证废气的达标排放；➢烟气净化治理不影响焦化厂生产工艺的正常运行。
湿式氧化法脱硫催化剂的合理应用
１ ３
湿 式 化 法 脱 硫 催 化 剂 的 合 理 应 用 氧
张 彤
（ 吉林长春 东狮科贸实业有限公司 １０ １ ） ３ １５ 脱硫系统进 口气体中硫化氢质量浓度达 ５ｇｍ ／ 左右 ， 运行不久 ， 便出现了脱硫效率低 、 副盐生成 量大 、 硫磺 产 量低 等 问题 。其 原 因是 在 原 料煤 种 发生变化 、 口气体中硫含量较高的情况下 ， 进 没有 以酞 菁钴类 催化 剂 为 主 ， 挥 不 了酞 菁 钴类 催 化 发 剂脱高硫及有机硫的能力 。在笔者的建议下 ， 增 加了酞菁钴类脱硫催化剂的用量 ， 并对副盐进行 了处理 ， 工况有所好转 。
下 简称 东狮 公 司 ） 产 的 “ ８ ” 硫 催 化 剂 还 有 生 ８８ 脱
说 。笔者认为 ： 在栲胶与酞菁钴这两大类脱硫催 化剂 中， 如果进 口气体 中硫化氢含量不高 、 脱硫负 荷不大 ， 且工艺管理较为严格 ， 可以选择栲胶 ； 如 果进 口气体中硫含量较高或有机硫含量较高 、 脱 硫负荷较大、 系统阻力较大， 可以选择使用酞菁钴 类 催 化剂 。东狮 公 司在 ２ １ 研 制 开发 的 Ｄ Ｔ ００年 Ｓ． １ 型与 Ｄ Ｔ２型脱硫催化剂 ， Ｓ－ 综合 了栲脱 与酞菁 钴类催化剂的优点 ， 实现了优势互补 ， 具有脱硫效 率高 、 降低系统阻力 、 抑制副盐生成 、 提高硫磺产 量等特点 ， 并已在河南晋开化肥厂与 山东荣信焦
用增加数百元 ， 考虑到副产的硫磺 ， 增加 的费用更 少 ； 每天减 少原 料煤 费用支 出约 ３万 元 ， 济效 但 经
益显著。 企 业在 催化 剂 的用 量 方 面 出 现 问题 ， 了对 除
催 化 剂性能 掌握 不准 确之外 ， 也有 ２点 客观 因素 ：
焦化企业脱硫废液提盐工艺优化
关键词:焦化企业；脱硫废液；提盐工艺；优化炼焦过程中的煤会转化为焦炭和荒煤气，在高温烧焦条件下将部分硫元素转化为H2S，容易出现催化剂中毒的现象，为此要预先进行脱除H2S的处理，针对NH4SCN和（NH4）2SO4的溶解度差异性较小、市场对（NH4）2S2O3需求量少的状态，本文提出脱硫废液资源化治理项目，进行脱硫废液的回收和利用，解决脱硫废液造成的环境污染问题，提升焦化企业的经济效益。
1焦炉煤气脱硫概述焦炉煤气脱硫废液具有强烈的刺激性气味和毒性，引发碱溶液或脱硫催化剂消耗增加，提高脱硫液成本，造成资源浪费的现象，无法体现循环利用和清洁生产的环保理念。
当前焦炉煤气脱硫方法主要以湿式催化氧化法为主，并根据脱硫液组成的不同，湿式催化氧化脱硫工艺主要有以下几种方法：1）PDS法。
这是一种新型的脱硫方法，整个反应过程为：溶解氧在碱性溶液中吸附活化；煤气与脱硫液接触并生成HS－；其他物质在催化剂体系中进行化学反应并生成单质硫；催化剂吸附氧再生。
2）HPF法脱硫。
这是一种液相脱硫工艺，以煤气中的氨为碱源，中和焦炉煤气中的H2S，在反应中以酞菁钴磺酸盐为主催化剂、苯二酚和硫酸亚铁为助催化剂，达到98%的脱硫效率。
3）塔－希法。
主要涵括有塔克哈克斯工艺脱硫和希罗哈克斯脱硫废液处理两种工艺，选取混有1，4NQ（1，4－萘醌二磺酸钠）的氨水，将脱硫液脱硫温度控制在34-36℃，吸收液吸收焦炉煤气中的H2S，再转化为多硫化铵，氧化生成氨水及单质S。
4）改良ADA法。
这种脱硫方法是以ADA为主催化剂、NaVO3为助催化剂、稀Na2CO3为脱硫剂、酒石酸钾钠为分散剂，可以达到99%以上的脱硫效率。
5）栲胶法。
这是利用羟基进行氧化还原反应，栲胶内含诸多活泼羟基，具有防堵剂、防腐剂、钒离子配合剂的效用。
6）FRC法。
该法由Fumaks法脱硫、Rhodacs法脱氰、Compacs法废液净化制酸工艺组成，以三硝基苯酚为催化剂，在氨水与焦炉煤气逆向充分接触的条件下，进行酸碱中和反应，生成NH4HS和NH4CN，与脱硫液一同流出，再进入再生塔底部与空气预混，加压氧化再生为单质硫和再生液，泵送至脱硫塔循环利用[1]。
PDS法脱硫工艺中副盐的产生原因及应对措施
PDS法脱硫工艺中副盐的产生原因及应对措施杜浩1，徐正西2（1．广西柳州钢铁股份公司焦化厂，广西柳州545002；2．广西华锐钢铁工程设计咨询有限公司，广西柳州545002）【摘要】针对以PDS（双核酞箐钴磺酸盐）为催化剂的焦炉煤气湿法脱硫工艺中产生的副盐，从脱硫反应机理入手分析了其产生的原因，从脱硫效率、运行成本及设备安全等方面讨论了副盐对湿法脱硫系统的影响，并从工艺控制、运行操作等方面提出了应对措施。
【关键词】焦炉煤气；湿法脱硫；副盐；应对措施【中图分类号】TQ546.5【文献标识码】B【文章编号】1006-6764(2017)01-0059-03 Causes of Byproduct Salt Generation in the PSD DesulphurizationProcess and CountermeasuresDU Hao1，XU Zhengxi2(1.The Coking Plant of Liuzhou Iron and Steel Co.,Ltd.；2.Guangxi Huarui Iron and Steel Project Design& Consultation Co.,Ltd.,Liuzhou,Guangxi545002,China)【Abstract】The causes of byproduct salt generation in COG wet-desulphurizing process using PDS(binuclear metallo phthalocyanine)as catalyst are analyzed from the mechanism of wet-desulfurization reaction.The effect of byproduct salt on the wet-desulphurizing system is discussed from the aspects of desulphurizing efficiency,operation cost and equipment safety. Countermeasures are put forward from process control and running operation,etc.【Keywords】coke oven gas;wet-desulfurization;byproduct salt;countermeasures1引言焦炉煤气脱硫是煤气质量控制的一个重点，也是一个难点。
有焦炉煤气脱硫方法比较论文
有关于焦炉煤气脱硫方法的比较分析[摘要]：焦炉煤气脱硫的具体方法主要有两种，一种是干法脱硫，一种的是湿法脱硫，两种方法的使用效果又所差距，但是都对煤气脱硫工序有着很大的促进作用，在行业的发展中具有比较广阔的发展空间。
[关键词]：焦炉煤气脱硫方法特点比较中图分类号：x701.3 文献标识码：x 文章编号：1009-914x（2013）01- 0040-01焦化企业在生产运作中总会产生很多的焦炉煤气，在排放的时候对空气与环境的危害非常大，因为其中含有大量的硫化氢物质，所以要对其进行脱硫的处理，一方面可以保护企业的生产设备，从而减少在设备维护方面的成本，同时可以提高脱硫产品的回收质量，以便在循环使用中可以达到预期的目的。
一、焦炉煤气常见的脱硫方法简介焦炉煤气在生成的时候会有很多的因素导致产量和用途有所区别，所以焦化企业在对焦炉煤气进行脱硫处理的时候也会根据实际的情况来选择适当的方法，主要有干法脱硫与湿法脱硫两种。
干法脱硫主要是通过氢氧化铁来达到相应的目的。
有时还使用氢氧化铁与另外一些化学制剂共同组成的脱硫催化剂，将煤气中的硫化氢全部脱除，然后还要经过具有再生作用的脱硫剂才能将气体再次投入使用。
需要进行脱硫的气体比较少的时候可以采用此种方法，效果会比较明显，并且可以很快进行循环的使用。
在对脱硫精度要求比较高的时候使用该种方法可以进行二次脱硫。
湿法脱硫主要用在规模比较大的焦化企业的煤气脱硫过程中，与干法脱硫有很大的不同，湿法脱硫使用的催化剂和具体方法要根据具体的情况来定，现阶段，湿法脱硫方式主要包括两种类型，一种被称为前脱硫方法，另外一种是后脱硫方法。
前脱硫方法是在煤气脱硫的时候先把硫化氢进行脱除，然后再将气体中的其它化学物质按照相关的顺序进行回收，这样就可以实现预期的目的。
而后脱硫方式正好与前脱硫方式相反。
从理论上来说，如果煤气主要用于城市的煤气方面，或者是用于发电厂，就要进行二次的脱硫处理，这样才能保证用气的要求。
焦化厂脱硫工艺流程
焦化厂脱硫工艺流程1. 引言焦化厂是将煤炭等原料转化为焦炭和工业气体的重要工业设施。
然而，燃烧过程中所产生的气体中含有各种有害物质，其中包括二氧化硫（SO2）。
为了降低二氧化硫的排放量，保护环境和人民的健康，焦化厂需要采用脱硫工艺流程进行处理。
本文将探讨焦化厂脱硫工艺流程的基本原理和主要技术，以帮助读者更好地理解和掌握这一重要的环保工艺。
2. 脱硫工艺的基本原理焦化厂脱硫工艺的基本目标是将燃烧排放的二氧化硫转化为易于处理或回收利用的形式。
脱硫工艺的基本原理是通过物理、化学或生物方法，将二氧化硫与其他物质发生反应，使其发生转化或吸附，并进一步处理以降低其浓度。
3. 脱硫工艺流程（1）湿法脱硫工艺湿法脱硫工艺是最常用的脱硫工艺之一。
它采用喷雾吸收器或喷射塔，将冷却水或脱硫液雾化，并将烟气与水滴或液滴接触，二氧化硫被吸收到液滴表面形成硫酸。
硫酸可以通过进一步的处理得到回收或处置。
（2）干法脱硫工艺干法脱硫工艺采用固体吸附剂，如石灰石或活性炭，将二氧化硫从烟气中吸附或催化转化。
该工艺既可以用于燃煤的焦炉脱硫，也可以用于工业炉脱硫。
（3）生物脱硫工艺生物脱硫工艺是一种相对新颖的脱硫技术，它利用微生物的代谢活动将二氧化硫转化为硫酸盐。
这种工艺具有较高的效率和较低的能耗，对环境的影响也比较小。
4. 脱硫工艺的优缺点脱硫工艺各自具有一定的优缺点。
湿法脱硫工艺能够高效地去除二氧化硫，但处理过程中产生大量废液，处理和处置成本较高。
干法脱硫工艺相对简单，但对煤种适应性较差，并且吸附剂的再生成本较高。
生物脱硫工艺具有低成本、低能耗的优势，但对操作要求较高。
5. 脱硫工艺的发展趋势为了进一步提高脱硫工艺的效率和降低成本，目前的研究主要集中在以下几个方面：（1）开发新型的吸收剂或催化剂，提高脱硫效率和使用寿命；（2）优化反应工艺和设备，提高工业生产的可行性和经济性；（3）减少副产物的生成，降低处理和处置成本。
6. 我对脱硫工艺的观点和理解作为一种重要的环保技术，脱硫工艺在焦化厂中具有不可替代的作用。
煤化工技术专业《16种脱硫工艺技术以及实际应用情况详解9》
16种脱硫工艺技术以及实际应用情况详解焦炉煤气属于可燃性气体，其中含有的H2S，HCN，CO等气体毒性极大，对人体和环境有严重的危害。
同时，国家也出台了相应的，鼓励企业充分利用处理焦炉煤气，既能减少污染，也能节省资源。
其中，焦炉煤气中毒性较大的硫分为有机硫和无机硫，目前焦炉煤气硫处理工艺主要分为干法脱硫，和湿法脱硫。
湿法脱硫最大的优点是脱硫效率高，比拟经济适用。
下面，小七来为大家介绍一下工厂应用最多的湿法脱硫工艺。
湿法脱硫湿法脱硫工艺按照脱硫机理可以分为化学吸收法，物理吸收法，物理化学吸收法和湿法氧化法。
该方法最大的优点是能脱出废气中绝大局部的硫化物，经济适用。
缺点是有些方法脱硫效率不稳定，脱硫精度不高。
1化学吸收法化学吸收法亦称为化学溶剂法，它以碱性溶液为吸收剂，与气体中的酸性气体反响来到达脱硫的目的。
化学吸收法主要有醇胺法和热钾碱法。
〔1〕醇胺法醇胺法包括一乙醇胺MEA、二乙醇胺DEA、二甘醇胺DGA、二异丙醇胺DIDEA法等。
醇胺法是常用的天然气脱硫方法，在脱硫的同时，也可根据需要脱除局部CO2。
醇胺法在山东，四川等工厂有广泛的应用。
2021年，永坪炼油厂改用醇胺法脱硫，脱硫效果及产品质量均得到提高。
〔2〕热钾碱法催化热钾碱法工艺图热碱钾法采用的是较高浓度的碳酸钾水溶液做吸收剂，可以直接吸收煤气中的硫化氢和氰化氢。
该方法吸收酸气速率慢，效率低，已逐渐被催化热钾碱法取代。
催化热钾碱法就是在碳酸钾溶液里参加一定量的催化剂，加快反响速率。
真空碳酸钾法工艺流程真空碳酸钾法是利用碳酸钾溶液直接吸收酸性气体，脱硫装置在粗苯回收后面，位于焦炉煤气工艺流程末端。
该工艺开始是由德国引进而来的，使用该方法脱硫脱氰后的酸性气体，既可以采用克劳斯法生产元素硫，也可以使用接触法生产硫酸。
之后，中野焦耐公司在吸收国内外真空碳酸钾先进技术及生产实践的根底上，与高等院校合作开发了具有自主产权的新工艺，已在宝钢股份化工公司梅山分公司，陕西焦化，邯郸新区焦化厂等工厂得到应用。
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脱硫催化剂说明
目前，我国用于焦炉煤气的湿法脱硫工艺主要有湿式氧化和湿式吸收工艺两种，而用于
湿式氧化工艺的脱硫催化剂有十余种，概括起来可分为两大类：第一类是酚－醌转化（活性
基团转化），用变价离子催化，如ADA、对苯二酚、栲胶、F/R法中的苦味酸（PIA）和TAKAHAX
法中的1，4-萘醌2-磺酸钠等。上述脱硫催化剂虽能满足某些工艺要求，但也存在一些缺点，
如不能脱除有机硫，总脱硫效率低，硫泡沫不易分离，堵塞设备，适应H2S范围小，脱硫成
本较高等。第二类是近年来发展起来的磺化酞菁钴复合金属离子类脱硫催化剂，这类脱硫催
化剂与第一类不同的是脱硫催化剂本身是载氧体，通过本身携带的原子氧完成氧化再生作
用。
Z L脱硫催化剂属于第二类催化剂，但它吸收了第一类催化剂的优点，是一种新型的复
合型脱硫催化剂，已成功用于多家焦炉煤气的湿式氧化脱硫工艺，特别是在氨法HPF脱硫工
艺中的应用，显示了其优异的性能特点，取得了显著的社会效益。
１.Z L催化剂的性能特点和催化氧化原理
1.1性能特点
理论和生产实践都表明，Z L脱硫催化剂用于HPF脱硫工艺具有以下性能特点。
1） 该产品适合高、中、低含硫量的焦炉煤气，并且脱硫脱氰速度快、效率高，脱硫效
率可达98%以上；脱氰效率可达90%以上。
2） 在脱除无机硫的同时，可同时脱除有机硫。
3） 在同等工艺条件下，ZL催化剂和其他催化剂相比具有硫泡沫颗粒大，易分离、不
堵塞设备的特点，且用量少、运行成本低。
4） ZL催化剂对于硫磺的生成具有较好的选择性，所以付盐生长速度慢，废液排量小，
处理费用低，环境污染小。
1.2催化氧化反应原理
1）吸收反应
硫化氢（H2S）、硫醇（RHS）、羰基硫（COS）、 二硫化碳（CS2）等与碱性溶液反应生
成相应的化合物：
由上述吸收反应可知，在一定的工艺条件下，若使吸收反应进行彻底，需使体系中的
S2－被氧化成单质硫而分离。
2）脱硫反应
由于ZL催化剂的特殊分子结构具有携氧能力，在脱硫过程中，其不断释放出具有较高
氧化活性的原子氧，能迅速将体系中的S2－氧化成单质硫，大大强化了脱硫效果，主要反
应过程为：
3） 再生反应
脱硫反应中，催化剂所携带的氧被消耗，鼓入空气使其再生：
研究表明，ＺＬ催化剂的作用机理如下。
ａ：ＺＬ脱硫催化剂在碱性溶液中将溶解的Ｏ２吸附活化，形成高活性大离子；
ｂ：当遇到Ｈ2S等含硫化合物时，将其吸附到高活性的大离子微观表面，在生产条件
下，使Ｈ2S等含硫化合物中的硫氧化成单质硫或多硫化物；
ｃ：单质硫或多硫化物从ＺＬ脱硫催化剂表面解吸而离去；
ｄ：ＺＬ脱硫催化剂经重新获得氧而再生．反应过程如下：
4） 副反应
1.3 ZL脱硫催化剂的性能指标
外观：蓝黑色粉末，粒度小于20目；水不溶物（﹪）≦3.00；催化活性≧0.06min－1。
２．ZL催化剂在焦炉煤气HPF脱硫工艺中的应用
从全国多家焦化厂对ZL脱硫催化剂的应用情况看，其应用范围十分广泛，既可单独用
于以Na2CO3为碱源的改良ADA工艺，也可与对苯二酚混合使用脱硫，还可用于以氨为碱源
的HPF焦炉煤气脱硫工艺。下面以HPF脱硫工艺为例对ZL脱硫催化剂的应用情况给以介绍。
2.1 ZL脱硫催化剂的工艺参数
根据脱硫生产工艺和设计要求不同，ZL脱硫催化剂的工艺参数有所差别，但基本工艺
参数如表1所示。
2.2 ZL脱硫催化剂的使用方法
ZL脱硫催化剂的使用，可采用冲击性投加或连续滴加方式。将ZL脱硫催化剂用容器溶
解直接加入反应槽或贫液槽中即可。一般来讲，开工初期，第一次投放量为每百立方米脱硫
液加入ＺＬ脱硫催化剂３～５kg，系统运行稳定后，每天定时补加，使脱硫液中催化剂浓度
保持在30～50ppm。根据各厂使用经验，我们总结出每脱除一吨H2S大约消耗ZL催化剂0.8～
1.2kg。
2.3 在氨法HPF脱硫工艺中的应用结果
工艺简介
某厂焦炉煤气采用氨法HPF脱硫工艺，设计处理煤气量57000m3/h，入口煤气H2S含量5～
6g/m3，脱硫后煤气H2S含量≦0.5g/m3。目前效果更好脱硫焦炉煤气硫化氢小于100 mg/m3
该厂选用ZL脱硫催化剂，达到了预期的处理效果。工艺流程为：风机后煤气经预冷塔予冷
后，分别进入两台并联的脱硫塔，富液经循环泵进入各自的再生系统，再生后的贫液自流入
脱硫塔循环喷洒。再生空气从再生塔底部鼓入；为增加煤气中的氨含量，提高煤气的氨硫比，
把蒸氨塔顶的氨气经冷凝成氨水进入反应槽。
3． 副盐的增长与控制
众所周知，湿式氧化脱硫工艺的主要问题之一是废液的增长速度和废液的处理问题，HPF
脱硫工艺的含硫铵盐废液处理采取回兑配煤的方法，而对焦碳质量和煤气成分无显著影响，
可认为是一种简单经济的方法，较好地解决了废液的处理问题。但生产实践表明，该方法对
配煤环境、配煤设施的污染和腐蚀较重，因此如何最大限度地减少和控制付盐的增长，应成
为我们研究讨论的问题之一。
从1.2.4中的副反应（1）可以看出，该反应的发生主要和下列因素有关，一是脱硫液
温度，二是脱硫液的碱度，三是再生塔的鼓风强度（即氧密度）。控制好上述几个因素，可
使脱硫液中的（NH4）2S2O3含量几乎保持不变。
3.1 脱硫液温度
温度的控制主要考虑脱硫和再生两过程。前者是放热反应，较低的温度不仅利于脱硫操
作，也可减少副反应（1）的发生，温度太低不利于再生操作。综合考虑反应热及设备保温
情况，煤气温度控制为35℃，脱硫液温度38℃。
3.2脱硫液的碱度
1.2.1中的吸收反应要求，ZL脱硫催化剂必须在碱性（氨或纯碱）溶液中进行，要使吸
收反应完全，脱硫溶液的PH值必须控制得高一些。碱度的大小视煤气中的硫含量而有所波
动，实践证明：常压下的焦炉煤气脱硫，对于氨法，PH值控制在8.2～8.7为宜，脱硫液中
游离氨含量5.0～7.5；用碳酸钠做碱源时，PH在8.2～8.7之间，碱度0.2～0.3N。因而在
一定的硫氢化物的浓度下，副产物硫代硫酸盐的生成速度较快，在生产实践中，为减少副反
应的发生，根据生产中的进、出口煤气的H2S含量和实际的脱硫效率，应保持脱硫液的碱度
适当而不能过高。
3.3鼓风强度
足够高的氧密度是ZL催化剂再生的必要条件，同时也使副反应得以进行，因此，鼓风
强度的大小应根据脱硫液的实际再生效果来确定，在满足再生要求的前提下，适当低的鼓风
强度对减少副反应的发生和节约动力消耗都是有利的。再生塔的鼓风强度一般控制在95～
100m3/m2·h。
值得注意得是，1.2.4中的副反应（2）主要和煤气中的HCN的含量有关，也与单质硫
能否及时分离有关。使用ZL催化剂，及时地把单质硫分离出去，可减慢NH4SCN的增长速度；
另外，在ZL催化剂的作用下，NH4SCN还可以发生如下转化反应：
在氧化再生时,ZL将HS－催化氧化:
ZL
HS－+1/2O2→ OH－+S
由以上分析可以看出,在HPF脱硫工艺中应用ZL脱硫催化剂，副反应能够得到比较有效
地控制，因而副盐增长缓慢．最大限度地减少了废液处理量．
４ 结论
ＺＬ脱硫催化剂具有良好的性能特点，可用于焦炉煤气湿式氧化脱硫工艺，其在氨法Ｈ
ＰＦ脱硫工艺中应用，各项指标完全可以达到设计要求，具有脱硫效率高、硫磺颗粒大、硫
泡沫易分离和运行费用低等特点，而且副反应能得到较好地控制，废液量少。