888脱硫催化剂的功能和特点
RTS脱硫催化剂产品介绍
RTS脱硫催化剂产品介绍1、简述RTS脱硫催化剂是在PDS基础上改进提高的新产品，是有机高分子化合物，以变价金属离子（CO2+、CO3+）为中心离子的配位化合物，无毒高效，属一元催化氧化法。
该产品以多磺酸基复配而成的双核酞箐钴金属有机化合物为主体的催化剂。
因其特殊的化学结构而具有极强的吸氧载氧能力，在脱硫过程中不断释放出具有较强活性的原子氧，能迅速将气体中的H2S和部分有机硫转化为单质硫，从而使脱硫液粘度降低，悬浮硫减少，使溶液变得清亮，有利于提高贫液质量，推动脱硫反应快速进行。
2、产品标准①产品为蓝绿色或蓝黑色晶体粉末;②自然堆积密度0.85g/cm3;③25℃时对水的溶解度为5.413克，在碱液中的溶解度明显大;④不溶物小于2%;⑤硫容量在PH=8.55的碱液中RTS浓度为CS=0.279⑥吸氧率大于0.08cm3/分该产品广泛应用与含硫气体，如半水煤气、焦炉气、水煤气、天然气、焦油尾气等以及低黏度含硫液体，如石油、汽油、轻质柴油、粗苯等的脱硫。
4、功能及特点①脱硫成本运行费用低。
在同样工况条件下，用RTS系列脱硫催化剂替代其他类型的催化剂，脱硫运行成本可下降15—20%。
②操作简便。
正常使用RTS系列脱硫催化剂时不用添加其他助催化剂，不用停车和排放原脱硫液，活化工艺简单、方便，劳动强度小。
③催化脱硫能力强。
RTS系列脱硫催化剂即能脱无机硫也能脱有机硫，在正常的工况条件下，硫化氢脱除率可达97---99%，有机硫脱除率可达35---50%。
④无毒无害，对环境没有污染，不腐蚀设备。
⑤催化活性高，寿命长，用量少，抗氰化氢中毒能力强。
⑥有效降低或抑制副反应速率，从而减少复盐的生成量，降低纯碱消耗。
⑦再生浮选出的硫颗粒大而匀，溶液黏度低，硫颗粒易分离，不堵塔，硫磺纯度高，硫磺产出率高。
⑧贫液质量高，贫液中悬浮硫含量低，一般在0.5g/l以下。
催化作用的定义和特征
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催化体系的分类
2.4按催化剂的组成及其使用功能的分类
类别 金属
半导体氧化物和硫化物
绝缘性氧化物 酸
多相催化剂的分类
功能
加氢 脱氢 加氢裂解 (氧化)
例子 Fe,Ni,Pd,Pt,Ag
氧化 脱氢 脱硫 (加氧)
Ni,ZnO,MnO2,Cr2O3,Bi2O3MoO3,WS2
脱水
聚合 异构化 裂化 烷基化
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催化作用的定义与特征
1.2催化作用不能改变化学平衡
G RTlnKp
平衡常数Kp的大小取决于产物和反应物的标准自由 能之差△GΘ和反应温度T。 △GΘ为状态函数，取决于始态 和终态，与过程无关。催化剂的存在与否不影响△GΘ的数 值，即△GΘ（催化）与△GΘ（非催）相等。
下表1为不同催化剂在不改变化学平衡的实例。 表1 在不同催化剂存在下三聚乙醛解聚德平衡浓度
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催化作用的定义与特征
（5）催化剂不改变化学反应平衡，意味着对正反应方 向有效的催化剂，对反方向也有效。比如镍、铂等金属 作为脱氢Tex催t 化剂，也同时担任着催化加氢的角Tex色t 。高温 下，平衡Tex趋t 于脱氢方向，Co就nc是ep脱t 氢催化剂；低Tex温t 下，平 衡趋于加Tex氢t 方向，则又成了加氢催化剂。 Text
AI2O3,SiO2,MgO H3PO4,H2SO4,SiO2,AI2O3
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催化体系的分类
2.5按工艺与工程特点分类 这个分类主要是针对目前工业上所使用的常见 催化剂，根据其组织结构，性能差异和工艺工 程特点 的不同，可分为多相固体催化剂，均相 固体催化剂和酶催化剂。
石油化工催化剂的研究与应用
石油化工催化剂的研究与应用摘要：石油化工催化剂是指在石油和石油化工生产过程中起催化作用的物质。
它们在石油加工、有机合成、环境保护和新能源开发等领域都发挥着重要作用。
随着石油工业的不断发展和技术的进步，对催化剂的需求也越来越大。
因此，研究和应用新型高效的石油化工催化剂具有重要的意义。
基于此，本篇文章对石油化工催化剂的研究与应用进行研究，以供参考。
关键词：石油化工；催化剂；研究应用引言催化剂在石油化工领域具有重要的作用，它们能够加速化学反应速率并提高产物产量和选择性。
在过去的几十年里，石油化工催化剂的研究与应用取得了显著的进展，为石油和化工行业的发展做出了重要贡献。
1石油化工催化剂重要特点1.1高活性高活性是石油化工催化剂的重要特点之一。
催化剂的活性指的是其在催化反应中产生的活性位点数量和其促进反应速率的能力。
石油化工催化剂经过优化设计和制备，具有高度发达的催化活性，可以使反应在较低的温度和压力下快速进行。
具有高活性的催化剂能够提高反应速率，加速化学反应的进行。
在石油化工领域，许多重要的反应需要通过催化剂来实现，如催化裂化、氢化反应、脱硫脱氮反应等。
高活性催化剂可以降低反应的能量需求，从而减少能源消耗和成本。
高活性催化剂还能够实现更高的产物选择性。
不同的催化剂结构和组分可以促使特定的反应途径和产物选择，从而优化产品的质量和纯度。
通过精心设计和调控催化剂的活性位点和表面性质，可以有效地提高催化反应的选择性。
1.2选择性选择性是石油化工催化剂的另一个重要特点。
选择性指的是催化剂在某个化学反应中能够选择性地促使特定产物的生成，而不产生无用或副产物。
通过合理设计和优化催化剂的结构和组成，可以实现对目标产物的高选择性生产。
在石油化工领域，许多反应过程需要控制产物的选择性，以满足不同产品的需求。
例如，在催化裂化反应中，催化剂决定了石油原料分子的裂解途径和产物分配，从而实现对汽油、柴油和石油气等不同产物的选择性生产。
电厂低温脱硫催化剂
电厂冬季节能利器：低温脱硫催化剂
随着冬季的来临，电厂为了满足供暖需求，生产负荷逐渐加大，
排放的SO2也随之增加。
而低温脱硫催化剂则成为电厂节能减排的重
要武器。
低温脱硫催化剂是一种能够在低温下（100℃左右）就能将SO2转
化为硫酸，从而达到减少废气排放的目的。
相比于传统的湿法脱硫，
低温脱硫催化剂不需要大量的能源和水资源，减少了生产成本和排放量，同时也降低了对环境的影响。
在实际使用中，电厂可以根据生产负荷的变化来调整低温脱硫催
化剂的使用量，从而实现节能减排。
此外，催化剂的选择也很重要，
不同的催化剂具有不同的性能和适用范围，电厂需要根据自身的实际
情况进行选择。
总之，低温脱硫催化剂在电厂的应用具有显著的经济和环境效益，是电厂冬季节能减排的重要手段。
耐硫变换催化剂
耐硫变换催化剂一、概述耐硫变换催化剂是一种用于去除燃料中硫元素的催化剂。
由于燃料中含有硫元素，其在燃烧过程中会释放出二氧化硫等有害物质，对环境和人体健康造成危害。
因此，为了保护环境和人类健康，需要使用耐硫变换催化剂来净化燃料。
二、工作原理耐硫变换催化剂的工作原理是将燃料中的硫元素转化为无害物质。
在催化剂表面上，硫元素与氢气反应生成H2S，并被进一步氧化为SO2和水蒸气。
SO2会被吸附在催化剂表面上，并与NOx等其他有害物质反应生成无害的物质。
三、分类根据不同的应用场景和工艺要求，耐硫变换催化剂可以分为不同的类型。
其中常见的包括：1. 低温SCR（Selective Catalytic Reduction）催化剂：适用于低温条件下去除NOx和SOx等有害物质。
2. 高温SCR催化剂：适用于高温条件下去除NOx和SOx等有害物质。
3. 脱硝催化剂：适用于烟气中的NOx去除，可以分为V2O5-WO3/TiO2、V2O5-MoO3/TiO2等不同类型。
4. 脱硫催化剂：适用于燃料中的硫元素去除，可以分为Co-Mo/Al2O3、Ni-Mo/Al2O3等不同类型。
四、性能指标耐硫变换催化剂的性能指标包括以下几个方面：1. 活性：即在一定条件下，催化剂对目标物质的转化效率。
活性越高，转化效率越好。
2. 选择性：即在一定条件下，催化剂对目标物质与其他物质的选择反应。
选择性越好，对有害物质的去除效果越好。
3. 稳定性：即催化剂在长期使用过程中的稳定性能。
稳定性越好，使用寿命越长。
4. 耐腐蚀性：即催化剂在高温高压等恶劣环境下的耐受能力。
耐腐蚀性越好，使用寿命越长。
五、应用领域耐硫变换催化剂广泛应用于以下领域：1. 石油化工行业：用于石油加氢、裂化等过程中的脱硫、脱氮等处理。
2. 电力行业：用于火力发电厂烟气中的NOx和SOx去除。
3. 汽车尾气净化：用于汽车尾气中的有害物质去除，如NOx、CO等。
4. 钢铁冶金行业：用于高炉煤气、焦炉煤气等废气中的脱硫、脱硝。
pscr脱硫原理及工艺特点
pscr脱硫原理及工艺特点PSCR（Pressure Swing Catalytic Reduction）脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，其原理是利用催化剂在适当的温度和压力条件下，将烟气中的二氧化硫（SO2）转化为二氧化硫（SO3），再与氨水反应生成硫酸铵（NH4HSO4），最后通过吸附剂将硫酸铵吸附下来，从而实现脱硫的目的。
PSCR脱硫工艺特点如下：1. 高脱硫效率：PSCR脱硫工艺能够在较短的时间内将烟气中的二氧化硫脱除，脱硫效率较高。
催化剂的存在能够促进SO2与NH3的反应速率，提高反应效率，使得脱硫效果更加显著。
2. 适用范围广：PSCR脱硫工艺适用于各种燃煤锅炉、燃油锅炉、燃气锅炉等工业炉窑的烟气脱硫处理。
无论是小型还是大型的燃煤锅炉，PSCR工艺都能够有效地进行脱硫处理。
3. 操作简便：PSCR脱硫工艺操作简单，设备结构相对简单，易于实施。
只需通过控制催化剂床温度和压力，以及调整氨水与烟气的比例，即可实现脱硫过程的控制和调节。
4. 低能耗：PSCR脱硫工艺相比其他脱硫技术来说，能耗较低。
由于催化剂的存在，反应温度较低，不需要额外加热，从而节约了能源消耗。
此外，脱硫后的烟气中的水分含量较高，可用于锅炉回用水，进一步提高能源利用效率。
5. 适应性强：PSCR脱硫工艺对烟气中的SO2浓度波动适应性较强，能够在较宽的SO2浓度范围内稳定运行。
即使燃煤锅炉的燃烧过程中SO2浓度有所变化，PSCR工艺也能够保持较高的脱硫效率。
6. 产物利用：PSCR脱硫工艺的产物硫酸铵（NH4HSO4）具有一定的经济价值，可作为工农业肥料使用。
通过合理的处理和回收，可以使废弃物资源化，实现资源的循环利用。
PSCR脱硫工艺具有高脱硫效率、适用范围广、操作简便、低能耗、适应性强和产物利用等特点。
在烟气脱硫领域具有广泛的应用前景，能够有效解决燃煤锅炉等工业炉窑烟气中的二氧化硫污染问题。
同时，随着对环境保护要求的提高，PSCR脱硫工艺还可以进一步优化和改进，以提高脱硫效率和资源利用率，减少对环境的负面影响。
脱硫剂
T102、T103精脱硫剂已广泛用于合成氨、甲醇、联醇、甲烷化、合成燃料、食品CO2、聚丙烯等生产工艺中精脱硫。
EAC-2或EAC-3型活性炭精脱硫剂97年元月已通过化化工部和湖北省联合主持的专家鉴定，分别被化工部化肥催化剂标准化技术归口单位正式命名为T102和T103型活性炭精脱硫剂，列为国家正式产品。
一、与普通脱硫剂相比，T102及T103精脱硫剂有下列特点：1.脱硫精度高。
普通脱硫剂脱硫精度为出口H2S≤1.0ppm，用于粗脱硫；而EAC精脱硫剂脱硫精度高为出口H2S≤0.03ppm。
2.反应速度快。
研究表明，EAC的穿透空速是普通脱硫剂的2~3倍。
工业使用时，普通脱硫剂的使用空速为200~500h-1，EAC的使用空速为1000~2000h-1左右。
3.精脱硫剂的工作（穿透）硫容高。
研究表明，EAC型精脱硫剂工作硫容为其它常温脱硫剂的3~5倍。
三、反应原理及质量检验标准1. 反应原理原料气中的H2S与残存的O2作用生成硫沉积在微孔中。
其反应式为：H2S＋1/2O2＝S＋H2O △H＝－434.0KJ/molDS-1精脱硫剂DS-1精脱硫剂是湖北省化学研究院采用全新配方及工艺研制开发出来的新型、高效耐缺氧型精脱硫剂，可在10~150℃的无氧条件下，用于天然气、油田气、液化气、炼厂气、合成气、变换气等多种气体及石脑油、汽油等液态烃的精脱硫，以保证各类气体及油品的总硫和铜片及银片腐蚀达标，保证蒸气转化、低变、甲烷化、甲醇、联醇、合成氨、聚丙烯和羰基合成等含镍、铜、铁及贵金属催化剂的正常使用和产品质量的提高。
一、性能特点（1）特别适用于无O2的气体或液体，在使用过程中不需向脱硫系统补充空气或氧气。
目前，国内各种活性炭与氧化铁（精）脱硫剂的硫容在无O2工况下急聚下降，ZnO虽然可以使用，但在低常温下硫容低、价格高。
对比试验表明在低常温无O2工况中，DS-1精脱硫剂的硫容比国内最好的脱硫剂产品要高3倍。
dds催化剂脱硫新技术及工业应用
dds催化剂脱硫新技术及工业应用DDS催化剂脱硫新技术及工业应用随着环保要求的不断提高，石油炼制和化工行业对硫含量的控制越来越严格。
传统的脱硫技术主要包括吸附法、氧化法、生物法等，但这些方法存在处理效果不理想、成本较高、副产物处理困难等问题。
因此，开发新型高效、低成本的脱硫技术成为了当前的研究热点。
DDS催化剂脱硫新技术应运而生，其在工业应用中取得了显著的成果。
一、DDS催化剂脱硫新技术简介DDS催化剂脱硫新技术是一种基于催化剂的湿式氧化脱硫技术，其核心是利用催化剂将硫化物转化为二氧化硫和水，从而实现脱硫的目的。
DDS催化剂具有高活性、高选择性和高稳定性等优点，能够在短时间内实现高效的脱硫效果。
此外，DDS催化剂还具有较好的抗硫中毒能力，能够在较宽的温度和压力范围内稳定工作。
二、DDS催化剂脱硫新技术的原理DDS催化剂脱硫新技术的基本原理是在一定的温度和压力条件下，利用催化剂将硫化物氧化为二氧化硫和水。
在这个过程中，催化剂起到了催化作用，降低了反应的活化能，提高了反应速率。
同时，催化剂还能够选择性地将硫化物转化为二氧化硫，避免了其他副反应的发生。
三、DDS催化剂脱硫新技术的优势1. 高效：DDS催化剂具有较高的催化活性，能够在短时间内实现高效的脱硫效果。
与传统的脱硫技术相比，DDS催化剂脱硫新技术的处理效率更高，能够满足严格的环保要求。
2. 低成本：DDS催化剂具有较高的选择性和稳定性，能够在较宽的温度和压力范围内稳定工作。
这使得DDS催化剂脱硫新技术在实际应用中具有较低的运行成本，有利于降低企业的生产成本。
3. 环保：DDS催化剂脱硫新技术产生的副产物主要是水和二氧化碳，对环境无污染。
此外，DDS 催化剂还具有较好的抗硫中毒能力，能够减少硫资源的浪费。
4. 安全：DDS催化剂脱硫新技术采用湿式氧化法进行脱硫，避免了高温、高压等危险条件，具有较高的安全性。
四、DDS催化剂脱硫新技术的工业应用近年来，DDS催化剂脱硫新技术在石油炼制和化工行业的工业应用中取得了显著的成果。
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888脱硫催化剂的功能和特点
1、 脱高硫能力强。在焦炉气中H2S含量在4g/nm3以上时，脱硫后均能达
到工艺的要求，变换气中含H2S高到3.5g/nm3以上时，出口可降到50mg/nm3
以下。
2、脱硫全面。既能脱除无机硫，还能脱除一定量的有机硫，最高脱有机硫
率达80%以上。
在工况条件相同时，改用888脱硫催化剂后可提高脱硫装置能力达20%以
上。
3、 不积硫堵塔。再生时浮选出来的硫颗粒大，溶液黏度低，硫颗粒易分
离；888脱硫液自清洗能力强，在脱硫同时有洗塔作用。
4、费用低。在同样负荷的工况条件下，用“888脱硫催化剂”取代其它
催化剂后，脱硫成本均有较大的降低。
在生产运行过程中，可有效抑制副反应，从而减少副盐的生成量，从而大
大减少排放和置换溶液的次数。
“888脱硫催化剂”不用加其它助催化剂，预活化工艺简单，时间短，无
论以氨水或纯碱为吸收剂，均能保持稳定的脱硫效率。
“888”法的脱硫贫液悬浮硫含量低。一般可降到0.3g/L以下，溶液清亮
有利于降低脱硫系统阻力，若其它湿式氧化法的脱硫催化剂选或悬浮硫高，当改
用“888脱硫催化剂”后能迅速降下来。
“888”脱硫液对H2S的选择性好，当气体中的CO2/H2S较高时，也能很
好的把H2S脱除到规定的控制指标。
脱硫的过程的副反应生成率低，吸收剂消耗低；硫回收率高，副产硫磺
纯度也较高。
在“888脱硫催化剂”的作用下，存在多硫化的反应，并在催化氧化时
析出硫磺，再生时分离出去，具有抑制和消除积硫堵塞管道与设备填料的作用。
脱硫催化剂的活性高、用量少、运行经济，使用方便。老系统的脱硫改
用“888脱硫催化剂”时，不用停车和排放原脱硫液，可减少环境污染。
二. 脱硫液的组成与工艺条件
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1. 半水煤气脱硫：
(1).以纯碱或氨水为碱源均可使用，吸收与再生温度35-45℃，最
好控制范围35-42℃（氨法脱硫25-35℃）。
(2).溶液PH值8-9，最好8.2-8.6。
(３).溶液总碱度（Na2CO3计）:20-30g/L或0.35-0.6N，
Na2CO35-10g/L。
(４).再生氧化槽停留时间12-30分，吹风强度35-80m3/m2.h。
(５).“888脱硫催化剂”浓度10mg/L-30mg/L（脱高硫时，可到
35mg/L）。
2. 变换气脱硫
溶液总碱度：17g/L-32g/L Na2CO3含量：1-5g/L
溶液PH值：8.0-8.7
“888脱硫催化剂”浓度：5-20mg/L
3. 888法工艺装置的主要参数
项目 888法
适应范围 H2Sg/nm3≤50
压力Mpa0.01-4.0
空塔速度m/s常压：0.5m/s-0.9m/s
加压：0.08m/s -0.20m/s
再生时间min12-30分
吹风强度 35-80m3/m2.h
液气比L/Nm3常压≥12
加压≥5
理论硫容H2Sg/L0.6-1.2
塔喷淋密度 35-50m3/m2.h
脱硫液粘度
脱硫液密度
三. 几种流程
1. 喷射自吸再生工艺流程
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喷射自吸再生流程原主要用于小合成氨的半水煤气氨性介质脱硫工
艺，现已发展到大中型企业。它的主要优点是再生速度快，效率高，制造、安装、
运输简单，操作、维修与观察也较为方便。
2. 天然气888法高压脱硫工艺流程
国内天然气脱硫采用湿式氧化法脱硫工艺，与合成氨、甲醇等气体脱
硫工艺的基本原理相似，但考虑到天然气含油气、炭黑等杂质的特点及用途，在
设计时应给予相应的考虑。
四. 使用方法
1. 脱硫液的制备
原始开车时脱硫液的制备
在溶液制备槽中加入软水、氨水（或纯碱液）制备出符合要求的溶液，
然后打入系统。直到整个系统各塔、槽液位正常为止。
计算好系统总溶液量，然后按照20-25g/m3的量添加888，并使其充
分活化（活化时间为3-4小时）后补入系统。
2. 正常生产时888的添加方法
准备一个活化槽（铁桶即可，溶积约0.2-0.3m3 ），放置在再生槽
调节伐处（或放在贫液槽顶）。
向活化槽加补加软水（或贫液）至2/3处，然后加入888
催化剂（按每吸收1kgH2S补充0.6-0.9g的888为计算标准。），使
其溶于水中。
然后向活化槽溶液内通入空气3～4小时，使其充分活化。
活化完毕后，即可滴加进入脱硫液中，要缓缓地，一般不少于16
小时。
3、注意事项：
1）系统脱硫液总量应估算准确，以保证888的初始浓度；
2） 888应避光防潮，保存的环境温度不宜过高；
3）悬浮硫及两盐含量应每2～3天分析一次（试验期）；
4）注意检测脱硫液碱度和泡沫硫的分离情况，加强泡沫硫的回收；
4
5）应有专人负责888的溶解及活化处理，严格要求均匀补入脱硫液
中，（防止因888浓度波动造成脱硫效率波动）；
6）888在脱硫液中，理论上是不消耗的。但由于在生产过程中888
随着硫泡沫带出或溶液损失造成的流失是难以避免的，所以经常向脱硫液补充合
理数量的888是维持脱硫液中催化剂浓度的正确措施。
7）脱硫液的组份和催化剂的补充量需按装置工况制定或与本公司联
系和交流，以便达到最佳效果。
8）若用氨水为吸收剂时，不能用碳铵工段的含有添加剂的氨水，用
铜洗氨水时，要检查有无混入铜液，因对浮选硫泡沫有一定的影响。
9）若用旧设备因挖潜超过设计能力太多时，要适当提高吸收剂及
888的浓度。
10）变换气脱硫用纯碱为吸收剂较好，也可以用氨水为吸收剂。
11）因888在脱硫液中浓度极低，很难分析准确。可以用火焰原子
吸收光谱测定仪或分光光度计来测。但一般不分析也可。即每天补加一定量。然
后做加减888补加量的试验，几天后，可以找出合适的补加量，达到既能满足脱
硫效率的要求，又避免因多加造成的浪费。
12）活化槽底的未全溶的888，不要倒掉，可以倒入循环液中继续
溶化使用。
五. 888在做为清硫洗塔时应注意的事项
1. 最好用888取代原全部的脱硫催化剂。而有的厂怕彻底停用旧的催化
剂后脱硫效率可能波动大一些，采取逐渐停用旧催化剂的方法，这样做也是可以
的，但旧的催化剂的减少量应在三分之二以上，888的作用应占主导地位，否则
将影响洗塔的效果。
2. 溶液的PH值应控制在8.3～8.8，因为低于8.2很能进行正常的多硫化
物的反应，但也不能太高否则又影响到析硫反应的进行。此项工作厂家最好与我
公司联系，我公司将派工程技术人员前往现场，依据实际情况制定清堵方案，并
跟踪调节和观察。以便尽快达到预期效果。
3. 再生氧化槽的液位必须能调节，自吸空气的喷头要正常好用。因洗塔期
间要经常观察调节，多回收硫磺，解除后顾之忧，既防止了脱硫塔的气体带液，
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又防止了硫泡沫溢出污染环境。
4. 对堵塞严重的厂家要制定严密的清塔方案，清洗时应循序渐进，不要急
于求成，尤其开始加888量不宜太多，否则易形成新的堵塞。
5. 若因外界因素引起阻力增大，如进塔气体除尘、除焦、降温、工作不到
位或确系装置有问题，应先加以解决。同时对硫回收及熔硫要加强管理，正常运
作，特别是熔硫回系统清液，必须经处理后方能回系统。
此外，还应指出的是888的清硫洗塔作用是有条件的，不是任何情况
下都是有效的。888是一种以酞菁钴磺酸铵有机化合物为主体的高效脱硫催化
剂。只是在催化氧化的过程中有清洗塔的作用。888不是洗涤剂、洗塔剂商品。
在使用中，只是对降低脱硫液的悬浮硫含量和清除脱硫塔内的积硫有效果。如果
塔内堵塞物主要是盐类物质（如NaHCO3、Na2SO4、Na2S2O3和铁、钡、锰、钙、
镁等盐），或者是吸收剂与催化剂带来的杂质，气体带来的煤焦油、尘粒、炭粒，
回收熔硫废液所带来的固体硫粒与杂物以及瓷环填料的碎块等，888是无能为力
将其清除下来的。
六. 使用888脱硫催化剂清堵的机理.
888脱硫催化剂是由多磺基复配而成的三核酞箐鈷磺酸铵有机金属化
合物为主体的催化剂，属一元催化氧化法，其特殊的化学结构而具有较强的吸氧、
载氧能力。在脱硫过程中不断地释放出具有较强氧化活性的原子氧，能迅速将系
统中的H2S和部分有机硫化物氧化为单质硫。从而大大提高脱硫效果。高硫更能
显示其特点优势。另外，888是以钴为中心的高分子酞箐钴金属有机化合物，性
能稳定，在酸碱介质中不分解，热稳定行水溶性好，浮选出的硫结晶颗粒大，易
分离，从而降低脱硫液的粘度，悬浮硫减少使溶液变的清亮，有利于提高贫液质
量及推动脱硫快速进行，增强了自清洗功能。同时在888的催化作用下，在脱硫
析硫的同时可以产生多硫化物，而多硫化物又有活化硫的作用，能使单质硫参与
多硫化物并析出硫磺的化学反应，使填料中原沉积的，附着的硫盐逐渐溶脱，瓦
解而溶泄出来。可起到清洗设备降低阻力的作用。
七. 在甲醇中的应用.
888脱硫催化剂不仅在甲醇生产中有很好的应用，而且在焦炉气脱硫以及
其它方面的脱硫也都有着很好的应用。