(TPM生产维护)QP生产设备维护保养控制程序
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护是一种重要的生产管理方法，它旨在通过最大程度地发挥设备和人力资源的潜能，提升生产效率和质量的同时降低成本。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的原则、实施步骤以及它对企业生产的影响。
一、TPM全面生产维护的原则TPM全面生产维护的原则主要包括以下几个方面。
1. 以设备为中心：TPM强调设备是生产的核心，通过全面的管理和维护，保证设备的正常运行和寿命延长。
2. 全员参与：TPM要求所有员工从高层管理者到现场工人都要参与进来，形成全员合作的局面，共同努力实现生产效率和质量的提升。
3. 预防性维护：TPM强调预防胜于治疗，通过定期检查和保养设备，及时发现和解决问题，避免设备故障对生产造成的影响。
4. 持续改进：TPM鼓励员工不断学习和改进工作方式，积极参与问题解决和流程优化，提高生产效率和质量。
二、TPM全面生产维护的实施步骤1. 建立团队：首先要组建TPM团队，包括高层管理者、班组长和操作工等各个层级的员工。
团队成员要接受相关培训，了解TPM的原理和方法。
2. 制定计划：团队要制定全面生产维护的实施计划，包括设备评估、问题识别和改进措施等方面。
计划要有明确的目标和时间表。
3. 设备评估：通过对设备的评估，确定设备的状况和存在的问题。
可以采用故障分析、统计分析等方法，找出设备存在的问题和潜在的故障可能性。
4. 制定改进方案：根据设备评估的结果，制定改进方案和措施。
可以采用保养和修复计划、设备更新和升级等方式，解决设备存在的问题和提升生产效率。
5. 实施改进措施：按照制定的改进方案，组织员工进行改进工作。
包括定期的设备保养和检查、故障排除和设备更新等。
6. 监控和评估：实施改进措施后，要及时监控和评估效果。
可以通过数据统计和员工反馈等方式，了解改进措施的有效性和存在的问题，及时调整和优化。
7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要团队成员的不断努力和参与。
要鼓励员工提出问题和改进建议，促进生产效率和质量的持续提升。
全员生产维修(TPM)与设备维护管理概要
全员生产维修(TPM与设备维护管理TPM 体系是一种旨在以尽可能多地缩短设备停工时间为目的的维修管理体系。
它包括提高所有设备的生产效率和使用率,其领域包括设备老化、设备设置、保持切割精度的能力,保持生产量等等。
几乎所有公司都有应付机器崩溃的措施。
大部分企业甚至做了很多预防性的工作来提高机器的安全使用率。
这些措施都是以日期为基础,而且其工作内容包括了改变流动性、替换过滤器,以及防止物质磨损的润滑剂等等。
但是这些措施都不是根据需要采取的,也就是说不具备很强的针对性,并且它们都是独立进行的。
然而当使用日期维修体系的时候,我们不可能在设备运行时使用(存在安全风险问题或者在设备停工维修时使用(存在生产成本问题。
面对这一难题,TPM 全面生产维修体系为任何机械设备的维修提供了一系列适当的解决方案。
TPM 需要在机械设备运行过程中建立一个良好的合作关系,包括机械操作者、制造工程师和其它技术服务人员、维修技师,甚至设备供应商都包括在内。
这个合作关系更注重对机械性能的长期监督和维护,而不是针对某个特定时间点的做法。
在 TPM 体系中, 机械的操作者必须负起新的责任,例如每日例行的保养维护、轻微的检查、润滑油和细小零件更换等。
更广泛的大修以及故障处理应该由设备管理部门的人员在专业设备的辅助下与机械操作者一同协作完成。
TPM 技术包括对设备性能的分析和对问题出现的最根本原因进行评估等。
操作者的输入很重要,因为操作者对设备最为了解并且是分析机器性能最有力的岗位。
一旦机械设备出现问题的根本原因确定了,长期的纠正措施规划一定要制定并且被认真贯彻。
一旦针对某一领域的维护措施被制定了,必须对厂房内其余领域进行相关评估。
因为影响一类型机器的问题经常也会对其它同类设备造成影响。
下面的这些方法对发挥 TPM 体系的作用至关重要。
每一项都可以对现有的机械维护操作进行很好地补充。
1.收集关于设备停工期的详细数据。
当一台设备还处于保修期时,这台设备的供应商(生产商就掌握着设备维修所需的所有详细数据的记录。
什么是TPM
什么是TPM?全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。
TPM的全称为Total Productive Maintenance以最大限度提高生产效率为目标以“5S活动”为基础从总经理到一线员工的全体成员为主体以相互连接的小组活动形式以设备及物流为切入点进行思考创造整合有机的生产体系TPM的发展历史：1 事后维修(BM :Breakdown Maintenance）故障后再维护；1950年以前2 改良维修(CM : Corrective Maintenance ）查找薄弱部位对其进行改良1950年以后3 预防维修(PM reventive Maintenance）对周期性故障提出的维护1955年前后6 全面生产维护(TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养1980年以后5 生产维修（PM: Productive Maintenance）综合上述维护方法，系统的维护方案1960年前后4 维修预防（MP: Maintenance Prevention）设计不发生故障的设备，设备FMEA1960年前后TPM与TQM的关系：TPM是TQM演变而来的.TQM是W．Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。
由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。
当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。
原始的TQM概念做了一些修正。
这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。
一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。
【精益生产】tpm全员设备管理与维护措施
【精益生产】tpm全员设备管理与维护措施【摘要】：TPM主要是以提高机器设备综合效率为目标，以全系统的防护检修为整个过程，全体成员参加为基础的机器设备维护保养和检修管理体系。
在生产制造型企业，生产率的提高与机器设备情形的好坏有必然的联系，TPM管理能有效改进机器设备运行状况，加强设备管理，有利于企业的可持续发展。
下面看看tpm全员设备管理与维护有哪些措施。
TPM主要是以提高机器设备综合效率为目标，以全系统的防护检修为整个过程，全体成员参加为基础的机器设备维护保养和检修管理体系。
在生产制造型企业，生产率的提高与机器设备情形的好坏有必然的联系，TPM管理能有效改进机器设备运行状况，加强设备管理，有利于企业的可持续发展。
下面看看tpm全员设备管理与维护有哪些措施。
一、做好人才培训，提高员工的技术素养人到无论如何都起着决定性作用，所以tpm全员设备管理与维护先要提高全体员工的技术素养。
企业在推行TPM管理的时候，应高度重视人员培训。
要提高机器设备的有效作业率，就必需提高实际操作工作人员和检修工作人员的技术水平。
1、每个月安排两次员工业务学习；2、请生产商专业技术人员对员工开展现场教学，传授实际操作要领；3、运用素养高的工作人员到机器设备生产厂家去学习；4、选用必要的机电维修工、操作工深造，使身怀绝技的修理工和操作工工利用理论学习，不仅能更加熟练地操作、修理，并且在技术创新中也可以发挥重要作用。
二、加强机器设备润滑管理，减少设备故障机器设备润滑管理是企业tpm全员设备管理与维护的重要构成部分，是“三级维护保养”的重要内容，机器设备缺油或油质变质，会导致设备故障甚至于损坏机器设备的精密度和功能，据相关人员粗略地统计，工业企业中60％左右的设备故障、机械部件磨损、停机都因润滑欠佳导致的，所以，应高度重视润滑管理，减少机器设备故障率。
三、强化设备的“三级保养”制度tpm全员设备管理与维护要始终把设备维护保养工作当做是TPM设备管理的基础。
TPM全面生产维护
TPM的发展史
1 事后维修 (BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护 1950年以前
2 改良维修 (CM : Corrective Maintenance ）
查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后
3 预防维修 (PM :Preventive Maintenance）
对周期性故障提出的维护 1955年前后
6 全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养
1980年以后
5 生产维修 （PM: Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护
方案 1960年前后
4 维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
TPM的主要手段——OEE
• TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )
• 这个数字与六大损失相关联：
• 1．故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
• 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment）
• 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses）
• 4．减速损失
（Reduced Speed Losses）
• 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
• 6．启动损失
（Startup Losses）
• 三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。
• 质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
TPM管理中的设备检修和维护计划
TPM管理中的设备检修和维护计划TPM（全面生产维护）是一种全面参与的维修系统，可以将机器或设备的生产性能提高到最大。
这个系统旨在消除任何可能导致设备停机或生产停滞的故障，同时使员工的健康安全得以保障。
设备检修和维护是TPM的核心部分，它可以确保设备在生产过程中始终处于最佳状态，从而减少生产中的停机时间和质量问题。
本文将介绍如何建立设备检修和维护计划，确保TPM的有效性和可持续性。
1.建立检修和维护计划一旦设备选择和安装就完成之后，就需要一个检修和维护计划。
在计划中，需要包括以下内容：- 设备每日、每周、每月、每季度和每年的工作计划- 设备维护任务列表，包括清洁、润滑、调整、更换易损件等- 每项维护任务的频率和检查标准- 操作人员的培训计划和培训记录- 记录所有维修操作和问题2.执行计划并更新记录为了确保计划的执行和可持续性，需要设计以下措施：- 确保计划中列出的每个任务都能够被执行，同时在实际执行过程中，要对计划进行检查和修订。
- 定期对设备和维护任务进行检查，检查结果可以作为修订计划和调整的依据。
- 记录每一次的检查和维护任务的执行情况，记录要包括维修项目、日期、时间和执行人员。
3.保持设备的清洁和润滑设备的清洁工作是设备检修和维护计划的重要部分。
对于一些重要的零件和部件，需要进行润滑和定期更换油脂。
清洁和润滑是防止机器零件生锈，摩擦，磨损的最基本措施。
在维修计划中，一定要包括清洁和润滑任务，以确保机器的有效运行。
4.定期更换易损件除了常规的清洁和润滑之外，还需要定期更换易损件（比如密封、带状件、轴承等），来避免无法修复的机器故障。
在检修和维护计划中，可以列出所有易损件的更换频率。
5. 员工培训为了确保检修和维护计划的有效性，培训员工如何有效地执行计划至关重要。
新进员工需要培训，以便他们可以了解必要的检查和维修任务。
教育员工在维护期间如何安全地进行操作，对他们的健康和安全负责。
同时，要进行周期性的培训和更新工作，以保证员工对维护计划的理解和执行。
TPM管理中的设备故障维修和质量控制
TPM管理中的设备故障维修和质量控制随着信息技术的迅猛发展，世界各国的经济和社会都已形成以电子、计算机、网络为核心的现代信息技术体系，使得现代工业已经向自动化、信息化方向快速发展，并大量使用各种现代工业设备，从而极大地提高了生产效率和生产质量。
为保证现代工业的稳定运行，设备故障维修和质量控制显得非常关键。
TPM（全称：Total Productive Maintenance，中文为全员生产保养）是日本企业普遍采用的一种维护管理技术。
一、TPM的基础理论和要素1、TPM的基础理论TPM是一种以保养、检修、诊断为主，以预防、预见机器故障为目的的维修管理计划，它强调设备故障维修和质量控制应由所有员工参与，把每台机器都看成是整个生产过程的一部分，在全员参与维护下可以最大限度地提高设备稳定性和产品质量。
2、TPM的要素TPM要素包括：企业理念、教育培训、员工参与、设备状态管理、全面预防维修、设备改进。
二、TPM管理中的设备故障维修和质量控制在TPM管理中，设备故障维修和质量控制是很重要的环节，它们对于提高设备稳定性和保证产品质量具有重要意义。
1、设备故障维修设备故障维修是TPM中很重要的一个方面，它可以帮助企业省去大量的维修成本，显著提高生产效率。
在设备故障维修中需要注意以下几点：(1) 定期进行设备巡检和保养，以减少设备故障的发生。
(2) 设备故障发生后，能够快速解决问题，减少停机时间。
(3) 根据设备故障的原因分析数据，采取相应措施进行改进，避免类似故障的再次发生。
(4) 在设备维修中，要注意保证安全，在维修人员进行维修时，必须严格遵守相关规定和安全制度。
2、质量控制质量控制是企业产品质量的保证，实施好质量控制可以提高产品的质量和公司的竞争力。
在TPM中，质量控制一般包括以下几种措施：(1) 使用可靠的设备和材料，确保产品的质量。
(2) 定期进行设备的检查和保养，尽量减少质量问题的发生。
(3) 实施质量改进活动，根据生产数据和反馈信息，优化生产过程，提高产品的质量和生产效率。
tpm管理方案
tpm管理方案TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种以零故障、零事故、零缺陷为目标的生产管理方法。
它不仅侧重设备维护和保养，还注重员工技能培训和参与度的提高。
本文将详细介绍TPM管理方案的具体内容和步骤。
一、概述TPM管理方案旨在最大限度地发挥生产设备的潜力，提高生产效率和产品质量。
它采用预防性维护的方法，通过设备的全生命周期管理，实现生产过程的稳定性和可持续发展。
二、TPM的实施步骤1. 制定团队TPM管理方案的实施需要组建专门的团队，由设备操作员、维修人员、工程师和管理人员组成。
他们将共同负责设备的保养、维修和改善工作。
2. 制定维护标准制定明确的设备维护标准是TPM管理方案的关键步骤之一。
这些标准应包括设备的保养计划、故障处理程序、日常巡检事项等。
标准的制定应充分考虑设备的特点和生产需求。
3. 培训和技能提升TPM管理方案的成功离不开员工的积极参与和专业技能的提升。
在实施过程中，应加强培训，提高员工的操作技能和故障排除能力。
通过培训，员工能够更好地理解和应用TPM管理原则。
4. 定期检查和保养设备的定期检查和保养是TPM管理方案中不可或缺的环节。
团队成员应按照维护标准，定期对设备进行巡检、清洁和保养，及时发现和处理潜在问题，确保设备的正常运行。
5. 引进改善活动TPM管理方案鼓励员工提出改善建议，并将其落实到实际生产中。
通过改善活动，可以不断提高生产效率和产品质量，降低故障率和能源消耗。
同时，改善活动也能够提高员工的工作满意度和参与度。
6. 审查和改进TPM管理方案的长期有效性需要定期的审查和改进。
团队成员应定期评估方案的实施效果，针对存在的问题和挑战进行调整和改进。
通过持续改进，TPM管理方案能够逐步达到最佳效果。
三、TPM管理方案的优势1. 提高生产效率：通过设备的稳定运行和优化维护，减少停机时间，提高生产效率和产量。
2. 降低成本：减少维修和更换设备的成本，降低能源消耗和废品率。
TPM生产维护定义及概要
TPM生产维护定义及概要概述TPM(全称为Total Productive Maintenance，全面生产维护)是一种旨在通过维护和改进设备、过程和人员的工作方式来优化生产效率的方法。
TPM强调减少设备故障、提高设备可用性以及优化设备运行时间和效率，以实现生产线的持续稳定和高度效率的生产。
本文将介绍TPM生产维护的定义、目标、原则以及关键步骤，帮助读者全面了解TPM生产维护的基本概念和方法。
定义TPM生产维护是一种通过保持和改善设备的完好性和可靠性，从而最大限度地提高设备的生产能力和资源利用率的维护方法。
TPM强调前瞻性维护，意味着在设备故障发生之前采取预防性的维护措施，以确保设备始终处于最佳状态。
目标TPM生产维护的主要目标是通过最大限度地减少故障时间和运行停机时间，提高设备的可靠性和稳定性，从而实现以下目标：1.提高设备的可用性和生产能力；2.减少设备故障和维修时间；3.优化设备的制造和维护成本；4.提高工作人员的技能和职业素养；5.改善工作环境，为员工提供更好的工作条件。
原则TPM生产维护基于以下几个原则：1.设备操作者承担责任：操作者应对设备进行日常维护和保养，以确保设备始终处于最佳状态。
2.预防性维护：通过定期检查和维护设备，以预防设备故障的发生。
3.维修保养一体化：将维修和保养纳入设备管理体系中，确保设备的持续可靠性和运行稳定性。
4.设备的全生命周期管理：从设备的采购、安装、调试到废弃处理的全过程管理，保证设备在整个生命周期内的可靠性和效能。
关键步骤TPM生产维护通常包括以下关键步骤：1. 设备整理和分类将设备进行分类，按照设备的功能和使用频率进行整理，确保设备的组织结构清晰和合理。
2. 制定维护标准和计划通过对设备进行评估和分析，制定维护标准和计划，明确各类设备的维护频率和内容。
3. 培训和提升员工技能为操作者提供必要的培训和技能提升机会，确保操作者能够熟练掌握设备的操作和维护知识。
全面生产维护(TPM)
4、PM分析法
P — M ：任何现象（Phenomena）都其有物理原因
（Physical），其产生的问题（Problem）可以防止
（Prevented）。4P与材料（Materials）、设备（Machines）、
机理（Mechanisms）和人（Manpower）有关。通过4P找4M，以
查找原因。
全面生产维护（TPM）
丰田屋
通过杜绝一切浪费、以精简生产流程，达成下列目标： 最佳品质、最低成本、最短交货期、最佳安全性、最高员工士气 （Q、C、D、S、M） 及时生产JIT
在正确的时间里，生产 正确数量的正确产品 制定周密的生产计划 连续畅流式流水线 后拉式看板系统 快速切换 物流整合
员工与团队
区分 S T E P 要 点 公司内报上记载 TPM公司内讲习会宣言 干部 : 按级别封闭式研修 一般 : 大会宣讲教育 委员会, 专门分会 推进事务局 确定目标和效果预测 导 入 实 施 阶 段 区分 S T E P 要 点 追求生产效率化的极限 项目组活动 工作岗位小团队活动 阶段类别方式, 诊断和合格证 改良保全,计划保全,预防保全
• 根据定义计算： 方法1：根据“实际合格产量与负荷时间内理论产 量的比值。”实际合格产量为400-8=392件，负荷 时间=480-20=460分，理论产量为460÷0.5=920， 392÷920=42.6% 方法2：根据“合格品的净生产时间占总可用生产时 间的比例”，合格品净生产时间为：392件 ×0.5=196分钟，可用生产时间为480-20=460分钟， 196÷460=42.6%
类别 影 响 设 备 效 率 名称
1、故障LOOS
含义
因故障而发生的停产、维修和部件更换的损失
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1 目的
加强设备管理，保证安全生产和设备正常运行，以提高生产技术、
产品质量和经济效益，特定本制度。
2 范围
本制度适用于生产设备及辅助正常生产所必须的动力设备等非
生产设备的管理。
3 职责
3．1 工装设备部负责设备的统筹管理，包括设备的配置、验收、建
档、检修和报废等。
3．2 使用部门负责设备的正确使用和日常维护保养。
4 程序
4．1 设备的配置
4．1．1 工装设备部根据使用部门的要求及公司发展的需要提出设
备的配置申请，于“设施（工具）购置申请单”上注明所购设备的名
称、型号(规格)、技术参数、单价、数量等，经主管副总经理批准后，
由生产经营部负责采购（在设备的选型过程中需权衡质量、价格、能
耗、备件提供、配套性、维修性、环保等多方面因素）。
4．1．2 需要自制的设备由使用部门提出，由质检部制图，经双方
共同审核，总经理批准后，由生产经营部组织加工制造。
4．1．3 设备配件的采购由工装设备部汇总各部门需求，按计划执
行，经验收合格后，由工装设备部在入库单据中签字确认，直接办理
入库手续，由使用部门开单领用。
4．2 设备的验收、建卡及出入库
4．2．1 所采购的设备到货后或自制设备加工完成后，由生产经营
部和使用部门共同核对，于“设施（工具）验收单”上注明设备名称、
型号、规格，技术参数、单价、数量、随机附件及资料等内容后，工
装设备部组织使用部门进行安装调试，当确认设备满足要求后，由工
装设备部和使用部门双方在《设备验收单》上签字，以示验收合格（对
于锅炉、压力容器等的验收由工装设备部联络市劳动局有关人员参
加）。
4．2．2 验收不合格的设备，由生产经营部与制造单位协商处理，
并于《设备验收单》上记录处理结果。
4．2．3 工装设备部对验收合格的设备进行编号，建立“生产设施
管理卡”，并在“生产设施一览表”上予以登记。
4．2．4 物保部根据合格的验收单办理入库手续，使用部门需经工
装设备部批准后，方可向仓库领取所需设备。
4．2．5 对于低值易损耗的工装夹具、辅具等，可直接由工装设备
部验收合格后入库，不需要建卡及登录于一览表。
4．3 设备的使用、维护和保养
4．3．1 工装设备部负责组织编写设备操作规程，发放至相关部门
遵照执行。对于大型、精密，稀有或关键(工序)设备，由工装设备部
在操作规程或一览表中明确，该类设备需指定专人操作，经工装设备
部组织培训后，持证上岗，并做好相应设备的运行和交接班记录。
4．3．2 设备的维护保养由工装设备部在《设备维护保养项目表》
中规定保养项目、内容及频率，发放至使用部门执行，工装设备部负
责配合并监督检查，定期收集《设备维护保养项目表》，整理汇总作
为制定年度检修计划的依据。
4．3．3 大型、精密、稀有或关键(工序)设备，必须填写相应的维
护保养记录。
4．3．4 操作者要正确使用、维护好相关设备。附件和工具，防止
损坏和遗失。禁止设备超负荷作业或使用精密机械设备做粗加工。
4．3．5 作业现场使用的状态良好的设备，可不再另行标识。
4．4 设备的检修和技术改造
4．4．1 工装设备部每年一月份编制本年度的《设备检修计划》，
在使用部门的协助下按计划进行检修。在日常工作中，使用部门无法
排除的故障，可以填写《设备检修单》申请工装设备部检修。在检修
中的设备需挂红色检修牌，检修后的设备使用前，需要有使用部门负
责人的签名认可，由工装设备部将设备检修的情况，记录于《设备检
修单》及相应的《设备管理卡》上。
4．4．2 工装设备部应按市劳动局规定，对压力容器、空气压缩机、
起重设备及各类安全阀等（委托有资格的单位）进行检查或调校控制。
4．4．3 设备的技术改造可纳入检修计划一并执行。
4．5 设备的封存
4．5．1 闲置或长期不使用的生产设备，可作封存保管，加封存标
识，封存的设备应切断电源、放净油箱中的油，擦拭干净，导轨表面
涂油防锈，随机装置、附件、专用工具同时封存，并做好防锈工作。
4．5．2 设备启封使用时，要做好维护保养，试运转正常，经使用
部门负责人认可后，方可投入使用，封存和启封的情况需在《设备管
理卡》中记录，封存期间可不做日常维护保养。
4．6 设备的报废
4．6．1 对于不能通过修复、改造达到使用要求，或修复改造费用
不如更新经济时，由设备科填写《设备报废单》，经主管副总经理批
准后报废，工装设备部于《设备管理卡》及《生产设备一览表》中注
明报废情况。
4．6．2 对于低值易损耗的工装夹具、辅具等，由使用部门以《设
备报废单》提出申请，经工装设备部批准后，即可报废。
4．6．3 报废的设备需挂黑色报废牌。
4．7 设备事故的处理
4．7．1 设备因非正常磨损而造成停产或效能降低影响使用寿命，
使设备损失价值达到规定数额者称为设备事故。
4．7．2 设备发生事故应立即停止操作，保持现场，由工装设备部
会同发生部门进行原因调查，采取相应的措施并妥善处理，工装设备
部将调查及处理的情况以书面报告的形式呈交公司主管领导。
4．8 有关摸具的管理见《模具管理制度》，有关工艺装备、工位器
具的管理见《工艺装备工位器具管理标准》。
4．9 以下内容可作为确定设备维护保养项目、制定检修计划、管理
指标的参考：
4．9．1 设备的维护保养可参考如下分类规定：
a） 每班维护：要求操作者班前对设备各部位检查，按规定加润滑
油，确认正常后才能使用，设备运行中要严格执行操作规程，发
现异常及时处理。下班前清扫、擦拭设备、填写相关记录。
b） 周末维护：要求操作者在周末和节假日前，对设备进行较彻底
的清扫、擦拭和涂油维护。
c） 定期维护：一般需要工装设备部的辅导和配合，内容如下：
——按使用说明书拆卸指定的部件、箱、盖、防护罩等，彻底清洗，
擦拭设备内外。
——检查、调整各部位配合间隙，紧固松动部位，更换个别易损件，
——疏通油路、增添油量，清洗滤油器、油毡、油线、油标，更换冷
却液和清冼冷却液箱。
——清洗导轨及滑动面，清除毛刺及划伤。
——由维修电工负责清扫、检查、调整电器线路及装置。
——设备通过定期维护保养后，必须达到：内外清洁，呈现本色。油
路畅通，油标明亮。操作灵活，运转正常，
——定期维护的部分内容可纳入《设备检修计划》。
d） 一级保养(简称一保)：以操作者为主，维修人员配合，它以定
期检查为主，辅以维护性检修，目的是减少设备有形磨损，消除
臆患，为完成生产任务提供保障。
e） 二级保养(简称二保)：以维修人员为主，操作者参加，是设备
磨损的一种补偿形式，是以维持设备的技术状态为主的检修形式。
f） 三级保养制中的日常维护保养(简称日保)，包括每班维护和周末维
护。
4．9．2 设备的检修可参考如下分类规定：
a） 设备小修：针对维护保养中发现的问题，拆卸有关的零部件，
进行检查、调整更换或修复失效的零件，以恢复设备的正常
功能：
b） 设备项修。是对状态劣化已达不到生产工艺要求的项目按实
际需要进行针对性的项目修理，一般要进行部分拆卸、检查、
更换或修复失效的零件，从而恢复所修部件的性能和精度。
c） 设备中修：针对故障较多、复杂，且具有一定维修难度的设
备所进行的维修。
d） 设备大修，是对设备进行全面的修理，整机拆卸，根据技术
要求更换或修复所有磨损件，校正和调整整个设备及电气系
统，修复设备的附件、翻新外观等，以恢复设备的规定精度
和性能。
4．9．3 设备管理考核指标。
a） 主要设备完好宰：机械设备90％以上，动力设备95％以上，
b） 设备可利用率。要求达到95％以上。
c） 设备故障停机率。要求控制在l％以内，
d） 大修理设备返修率。要求控制在1％以内。
5 相关文件
5．1 Q/DQ·RH-SC–06-2003模具管理制度
5．2 Q/DQ·RH-SC–07-2003工艺装备工位器具管理制度
6 记录
6．1 Q/DQ·RH-QR08-01设施（工具）购置申请单
6．2 Q/DQ·RH-QR08-02设施（工具）验收单
6．3 Q/DQ·RH-QR08-03生产设备管理卡
6．4 Q/DQ·RH-QR08-04生产设施一览表
6．5 Q/DQ·RH-QR08-05生产设施维护、保养计划表
6．6 Q/DQ·RH-QR08-06生产设施检修计划
6．7 Q/DQ·RH-QR08-07生产设施检修单
6．8 Q/DQ·RH-QR08-08生产设施报废（封存）单
6．9 Q/DQ·RH-QR08-09监视和测量装置台帐
9．10 Q/DQ·RH-QR08-10监视和测量装置检定计划
9．11 Q/DQ·RH-QR08-11工艺装备台帐
9．12 Q/DQ·RH-QR08-12过程确认设备认可记录