工艺管道焊接工艺要求
管道焊接工艺及质量控制要求
管道焊接工艺及质量控制要求管道焊接是现代工程领域常见的连接方法，具有结构强度高、密封性好等优点。
为确保焊接工艺的准确性和焊缝质量的稳定性，对管道焊接工艺和质量控制有一定的要求。
本文将重点介绍管道焊接工艺的选择以及质量控制的要求。
一、管道焊接工艺选择1. 焊接方法的选择管道焊接常用的方法包括手工弧焊、埋弧焊、氩弧焊、激光焊等，选择合适的焊接方法需要综合考虑管道的材质、管径、厚度等因素。
一般情况下，手工弧焊适用于小直径、薄壁管道的焊接；埋弧焊适用于高效大批量的焊接；氩弧焊适用于焊缝质量要求较高的情况。
2. 焊接材料的选择管道焊接材料的选择需要根据工程的实际情况进行，包括匹配焊条、焊丝等。
焊材的选择要符合相应的标准，同时考虑管道材质和焊缝的强度要求。
3. 焊接工艺参数的确定在管道焊接过程中，需要确定适当的焊接工艺参数，如电流、电压、焊接速度等。
这些参数的选择要参考相应的焊接标准，并进行试验验证，以确保焊接质量。
二、管道焊接质量控制要求1. 焊接前的准备工作在进行管道焊接之前，需要对焊接工作区域进行清理，确保没有杂质、污染物等。
同时，还需要对焊接设备进行检查和调试，确保其正常运行。
2. 焊接过程的质量控制焊接过程中，需要对焊接接头进行质量控制。
首先是焊接操作人员的要求，他们需要熟悉焊接工艺规程，并严格按照规程要求进行操作。
其次是焊接设备的控制，包括电流、电压、焊接速度等参数的稳定控制。
此外，还需要进行焊缝外观质量的检查，以确保焊接质量。
3. 焊接后的质量控制焊接完成后，需要对焊缝进行质量检查。
这包括对焊缝的内部和外部进行检测，以确保无焊接缺陷和质量隐患。
常见的检测方法包括射线检测、超声波检测、渗透检测等。
总结：管道焊接工艺的选择和质量控制要求是确保焊接质量的重要环节。
通过合理选择焊接方法、焊接材料和控制焊接工艺参数，以及严格执行焊接前、中、后的质量控制要求，可以提高焊接质量，确保管道的结构强度和密封性。
工艺管道焊接工艺要求
工艺管道焊接工艺要求一、焊接前的准备工作：1.对待焊工件的检查和表面处理，包括除锈、去油和打磨等，确保焊接接头的表面干净。
2.确定焊缝的位置、长度和宽度等，并在焊缝两侧作出必要的标记，以便焊接操作时准确控制焊接位置。
3.确定焊接参数，包括焊机的电流和电压、焊接材料的种类和规格等。
二、焊接设备和工具选择：1.选择合适的焊接设备，包括焊机、电极、焊条和焊接辅助设备等。
焊机应具备稳定的电流和电压输出，能满足焊接过程要求。
2.选择合适的焊接工具，包括手持焊枪、焊接切割工具和支架等。
三、焊接工艺控制：1.控制焊接过程中的温度、时间和压力等参数，确保焊接接头的质量符合要求。
2.采用合适的焊接方法，包括手工焊接、自动焊接、氩弧焊接和电阻焊接等。
3.控制焊接接头的几何尺寸和形状，避免出现焊接缺陷，如焊缝变形、裂纹和疏松等。
四、焊接质量检验：1.对焊接接头进行可视检验，检查焊缝的外观质量，如焊缝的平直度、夹渣、夹气孔和夹杂物等。
2.对焊接接头进行射线或超声波检测，以检测焊缝内部的缺陷，如裂纹、气孔和夹杂物等。
3.对焊接接头进行拉伸和弯曲试验，以检测焊接接头的强度和韧性等性能。
五、焊接材料选择：1.选择符合设计要求的焊接材料，如焊条、焊丝和焊剂等。
2.焊接材料应满足相关标准和规范的要求，如强度、韧性和耐腐蚀性等。
六、焊接作业安全注意事项：1.遵守焊接作业的安全规定，如佩戴防护眼镜、口罩和防火服等。
2.在焊接现场设置合适的警示标志和防火设备，确保作业安全。
3.确保焊工具和设备的正常运行，定期检查和维护设备，确保焊接作业的安全性。
总结：工艺管道焊接工艺要求包括焊前准备、焊接设备和工具选择、焊接工艺控制、焊接质量检验、焊接材料选择和焊接作业的安全注意事项等。
通过严格按照工艺要求进行焊接，可以保证焊接接头的质量和安全性，满足工艺管道的使用需求。
常见管道焊接工艺要求
常见管道焊接工艺要求管道焊接在工业生产和建筑领域中都有着至关重要的地位。
无论是输送液体、气体还是其他介质的管道系统，焊接质量的好坏直接影响着其安全性、稳定性和使用寿命。
下面我们就来详细了解一下常见的管道焊接工艺要求。
一、焊接前的准备工作1、管道材料的选择首先要根据管道的使用环境、介质特性和压力要求等因素，选择合适的管道材料。
常见的管道材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
不同的材料具有不同的焊接性能，因此在选择时需要充分考虑。
2、焊接设备的准备确保焊接设备完好且性能稳定。
常见的焊接设备包括电焊机、氩弧焊机等。
同时，要准备好相应的焊接工具，如焊条、焊丝、保护气体等。
3、管道的切割与坡口加工管道的切割应保证切口平整、垂直，无毛刺和裂纹。
坡口的加工形式和尺寸应根据管道的壁厚、焊接方法等因素确定，以确保焊接接头能够充分熔合。
4、管道的清理在焊接前，必须对管道的坡口及附近区域进行彻底的清理，去除油污、铁锈、水分等杂质，以防止焊接缺陷的产生。
二、焊接工艺参数的选择1、焊接电流焊接电流的大小直接影响着焊缝的熔深和成型。
电流过大容易导致焊缝烧穿、咬边等缺陷；电流过小则会造成未焊透、夹渣等问题。
因此，需要根据管道材料、壁厚、焊接位置等因素合理选择焊接电流。
2、焊接电压焊接电压与焊接电流相匹配，共同决定了电弧的稳定性和焊缝的质量。
电压过高会使焊缝变宽、飞溅增加；电压过低则会导致电弧不稳定、焊缝成型不良。
3、焊接速度焊接速度应适中，过快会导致焊缝未熔合、气孔等缺陷；过慢则会使焊缝过热、变形较大。
4、焊条或焊丝的选择根据管道材料的化学成分和力学性能，选择与之相匹配的焊条或焊丝。
同时，要注意焊条或焊丝的直径、材质和药皮类型等参数。
三、焊接操作要点1、定位焊在正式焊接前，先进行定位焊，将管道固定在正确的位置上。
定位焊的焊缝长度、间距和厚度应符合相关标准和规范的要求。
2、焊接顺序一般情况下，应先焊接管道的底部，然后依次向上焊接。
对于多层多道焊，要注意每层焊缝的接头应错开，以避免应力集中。
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。
施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。
技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。
还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。
物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。
施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。
作业条件准备需要根据具体情况进行准备，包括环境条件、安全保障、作业人员的健康状况等。
4.4.1 焊接资质要求焊接工程师证、焊工合格证和无损检测证。
4.4.2 焊材库要求符合焊接材料二级库管理的标准规定，包括通风设施、温湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架和焊材管理制度等设施。
管道焊接工艺和热处理
5、热熔和电熔 接头型002-2006 《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》
2、实施单位 热熔：管道元件制造单位和管道安装单位 电熔：管道元件制造单位在产品设计定型时进行，管道安装 单位应当对其进行验证，验证项目为工艺评定规定的全部项 目
3、实施条件 首次采用焊接工艺参数； 不同原材料级别（例如PE80与PE100）的管道元件互焊； 同一原材料级别的管道元件，熔体质量流动速率(MFR)差值 大于0.5g/10min（190℃，5kg）； 管道元件对焊接有特殊要求；
预热温度对焊缝边界焊接热循环的影响
（2）预热要求
测温点位置（预热范围）： 每侧宽度不小于3δ ，且不小于25mm；（距焊缝坡口边缘）
GB/T 20801对预热温度的要求：
6、其他焊接工艺
层间温度：不低于预热温度 焊接参数：由焊接工艺评定确定
线能量(热输入)：焊接电流、焊接电压、焊接速度 缓冷 后热处理：在焊接完成后，立即加热到一定温度
奥氏体不锈钢与碳素钢、低合金钢、马氏体不锈钢、铁素体不 锈钢的异种接头应选用：
25Cr-13Ni（E309型），25Cr-20Ni（E310型）
（三）不锈钢的焊接
4、焊接工艺
马氏体、铁素体不锈钢：与低合金钢相类似 奥氏体不锈钢：快速冷却（与低合金钢相反）
不预热，层间温度≤150℃， 小线能量，多层多道焊， 背面充氩保护 药芯焊丝的应用
使用同一管道元件制造单位提供的管道元件时，管道安装 单位任选一个DN≥63mm规格进行验证即可覆盖所有规格。
5、试件数量：2组 6、试件检验项目及要求
热熔对接
电熔承插
电熔鞍形
7、检验要求
（1）热熔 外观
卷边应沿整个外圆周平滑对 称，尺寸均匀、饱满、圆润。 翻边不得有切口或者缺口状 缺陷，不得有明显的海棉状 浮渣出现，无明显的气孔。
管道焊接工艺技术及质量控制措施
管道焊接工艺技术及质量控制措施管道焊接是在工业生产和建筑工程中广泛应用的一种常见工艺。
它采用热力学原理，利用焊条或焊丝作为材料，在管道接缝处进行熔接，将两个管道相连，形成连续的管路。
正确的管道焊接工艺技术和严密的质量控制措施对于管道的可靠运行和使用寿命至关重要。
本文将介绍管道焊接工艺技术及质量控制措施。
1. 准备工作管道焊接的准备工作包括：准备好焊条或焊丝、清洁焊接区域、准备好焊接设备、检查管道并确认焊接位置、进行钳工加工（如切割、刨平等）、清理两端口（缩口）处的防腐蚀处理物质、清理焊接接头松动物质和油脂等。
2. 预热在管道焊接之前，必须根据管道材料和直径的大小，进行预热。
预热可以有效地降低焊接过程中的热应力和裂纹的生成。
对于低碳钢和合金钢等一些高强材料，需要进行明确的预热时间和温度控制。
3. 焊接在管道焊接开始之前，需要检查焊接设备，确认焊接参数、焊接压力等满足设计要求。
焊接过程中要严格控制焊缝宽度、位置、尺寸等，保证焊接质量。
同时，根据焊缝位置不同、焊接方向、熔合程度和气氛（如氧气）等进行相应的调整。
4. 后处理管道焊接后，需要进行检测和后处理。
常用的检测方法有X射线检测、超声波检测、涡流检测和磁粉检测等。
在检测之后，进行打磨和打磨并清洗处理。
二、质量控制措施1.工艺控制：该控制包括预热、焊接参数、焊缝尺寸和位置等，保证焊接质量。
不同的管道材料需要采用不同的工艺控制技术，以确保关键质量指标满足要求。
2. 焊接过程控制：该控制包括焊接前的检查、焊接过程中的监测和焊接后的检查，以保证焊接质量和避免质量问题。
3. 清洁控制：焊接接头必须彻底清洁，以防止焊接口存在瑕疵影响使用寿命。
在清洁过程中必须使用合适的清洁液和方法，以确保清洁和减少腐蚀和侵蚀的可能性。
4. 检测控制：检测控制包括焊接前、焊接过程中和焊接后的检测，以确定焊接的质量。
如果存在任何定位不正确、偏移量大、尺寸不一致、极性不正确等不足，应及时进行调整和纠正。
管道焊接工艺要求
管道焊接工艺要求在焊前准备阶段，焊口的位置应避开应力集中区，便于施焊和热处理。
例如，对于锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。
对于管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于100mm。
管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。
对于筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm，且不小于25mm和不大于50mm。
这些规定有助于确保焊接的质量和安全性。
7. 焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，则其错口值应符合以下要求：1. 对于单面焊的局部错口，其值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
对于双面焊的局部错口，其值不应超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。
对于不同厚度的焊件对口时，应按规定方法处理其厚度差。
2. 当焊口的局部间隙过大时，应设法修整至规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%的库房内。
使用前应按其说明书要求进行烘焙不得超过两次。
焊丝使用前应清除锈垢和油污，至露出金属光泽。
对于重要部件的焊条，使用时应装入温度保持在100~150℃的专用保温箱筒内，随用随取。
存放一年以上的焊条用于重要部件焊接时，如对其质量发生怀疑，应重新做出鉴定，符合要求后方可使用。
3. 在焊接组装时，应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防引起附加应力。
焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。
在焊接施工过程中，包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工序。
本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。
4. 合格焊工在施焊锅炉受热面管前，应进行与实际条件相适应的模拟练，并经折断面检查符合要求后方可正式焊接。
工艺管道焊接方案
工艺管道焊接方案一、方案概述二、焊接材料选择1.焊接材料应符合相关的标准和规范要求，如焊丝、焊材等。
2.焊接材料的选择应考虑管道的材质、工作温度和压力等因素。
三、焊接设备和工具1.焊接设备应符合国家安全标准，并经过定期维护和检修。
2.焊接工具包括焊接机、焊枪、电焊剂、夹具等。
这些工具应保持清洁，并在使用前进行检查和测试。
四、焊接工艺1.清理管道表面：焊接前，应清洁管道表面，除去油脂、污垢和氧化物等物质。
2.预热：对大直径管道和厚壁管道进行焊接时，应进行预热，以消除焊接应力和提高焊接质量。
3.焊接方法：可以选择手工电弧焊、氩弧焊、TIG焊接等方法，根据管道材质和焊接要求来确定具体的焊接方法。
4.焊接顺序：焊接顺序应从上部开始，逐渐焊接到下部。
焊接接头应均匀地分布于整个管道上，以确保管道的均衡性和稳定性。
5.焊接参数：焊接参数如电流、电压、焊接速度等应根据管道材质和规格来确定，并根据实际情况进行调整和优化。
6.检查和修复：焊接完成后，应对焊缝进行检查，如发现缺陷或不合格，应及时修复。
五、质量控制1.质量检查：对焊接前、焊接过程和焊接后的管道进行质量检查，包括焊缝质量、尺寸、密封性等。
2.焊接工艺评定：焊工应经过相关的资格评定，定期进行焊接工艺评定。
3.焊接记录：对每次焊接进行记录，并保存相关的焊接记录表和焊接参数曲线等。
4.焊接缺陷处理：如发现焊接缺陷，应及时进行修复或重做。
六、安全防护1.焊接过程中，操作人员应穿戴好防护用品，如焊接头盔、防护眼镜、防护手套等。
2.切勿触摸焊接电弧，以免造成电击伤害。
3.确保周围环境的通风良好，避免有害气体积聚。
4.在高温工作区域，要加强防火、防爆措施。
七、环境保护1.焊接废气和废渣的处理应符合环保要求，并采取相应的措施，如通风设备、过滤器等。
2.废弃物和废液的处理应按照相关的规定进行，不得随意倾倒。
八、总结本工艺管道焊接方案提供了一套操作规程和技术要求，以确保焊接过程的高质量和安全可靠。
管道焊接工艺要求
一．钢材及焊接材料1. 焊接前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。
2. 钢材必须符合国家标准（或部颁标准、专业技术标准）、进口钢材符合该国国家标准或合同规定的技术标准。
3. 焊接材[焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气（电石）和焊剂]的质量符合国家标准（或相关标准）。
4. 钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。
凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验。
合格后方可使用。
5. 焊条、焊丝的选用，应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件综合考虑。
5.1 同种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：5.1. 焊缝金属性能和化学成分与母材相当。
5.2. 工艺性能良好。
5.2 异种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：（1）两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条（焊丝）。
（2）两侧钢材均为非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或合金含量低的一侧相配的焊条（焊丝）。
6. 钨极氩弧焊用的电极、宜采用铈钨棒，所用的氩气纯度不低于99.95%。
7. 氧-乙炔焊所用的氧气纯度应在98.5%以上。
乙炔气纯度应符合GB6819-86《溶解乙炔》的规定。
如以电厂制备乙炔气，电石应有出厂证明书，其质量可采用检查焊缝金属中的硫、磷含量（按被焊金属标准）的方法来确定；用于焊接的乙炔气，应进行过滤，未经检查或杂质含量超过标准的电石，不得用于受监部件的焊接。
8. 埋弧自动焊用的焊剂应符合有关标准技术要求。
二．焊前准备1.焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理，一般应符合下列要求：1.1锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。
1.2管道对接焊口、其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件外），距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子的直径，且不得小于150mm。
天然气管道焊接工艺要求
天然气管道焊接工艺要求
当然，咱们通俗点说：
焊工得靠谱：焊接天然气管道的师傅得是持证上岗的，经过正经训练，知道怎么按照规矩来，这样手艺才有保证。
材料得干净正牌：用的焊条、焊丝这些都得是合格产品，有证明书，还得保管好，不能受潮，保证质量。
焊接方法看情况：根据管道的具体情况，比如管道有多厚、材质怎么样，会选择不同的焊接法子，有的用手动的，有的用自动的，目的都是为了焊得结实又好看。
操作细致：焊接时，电流、电压这些都要调得好好的，速度也不能太快或太慢，还要注意预热后处理，避免焊缝出问题，像裂开啊、有气泡啊这些。
接口要对齐：两段管道接头的地方要弄得平平的，缝隙不能太大，这样焊起来才严实，安全。
记账清楚：干完活儿得把用的材料、设置的参数都记下来，以后万一有问题，也好查查是哪儿不对。
检查不能少：焊完了得仔细检查，用射线啊、超声波啊这些高级手段，看看里面外面都焊得怎么样，得专业人士点头才行。
环境得合适：焊接的时候得找个好天气，冷天还得先预热，不能让天气捣乱了焊接质量。
特殊材料特殊对待：要是用的是塑料管这类的，那就得用专门的热熔机器，也是按一套专门的流程来，不能马虎。
总之，焊接天然气管道是个技术活儿，得细心、专业，每一步都做到位，才能保证管道安全，用着放心。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
5.6 工艺管道焊接工艺要求
一、管道焊接施工要求
1、管道切口质量应符合下列规定：
⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、
铁屑等；
⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％，且不得超过３mm；
⑶有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。
2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。
4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：
⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；
⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.
⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；
⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
6、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。
支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。
二、管道安装
1、管道安装前应具备下列条件：
⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；
⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；
⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。
2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。
安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。
4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。
管子对口一段应平直，焊接角变形在距离接口中心２00mｍ处测量，当管子公称通径ＤＮ＜100mm时，折口的允许偏差ａ≤２ｍｍ；当ＤＮ≥100mm时，允许偏差ａ≤３ｍｍ。
6、管道对口一般应做到内壁齐平，如有错口时，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1mm，对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于３ｍｍ。
对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接过程中管子移动。
7、管道安装应根据现场实际条件进行组织，原则为先大管后小管，安装工作有间断时，应及时封闭管口，管道安装的允许偏差为：
11、法兰及紧固件安装
⑴法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。
⑵法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的 1.5/1000，且不得大于2ｍｍ，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
⑶法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后应清除氧化物等杂质。
⑷垫片的内径应比法兰内径大２—３ｍｍ。
垫片应为整圆。
⑹接用的紧固件的材质、规格、形式应符合设计规定。
⑹法兰应使用同一规格，螺栓安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。
螺栓应露出螺母２—３个螺距。
三、管道焊接
１、焊条、焊丝应根据母材的化学成分、机械性能合理选用在使用前必需检查其质量合格证明书和产品是否相符。
２、焊条、焊丝焊条存放地点应符合焊材对温度、湿度的要求，按时填写保存环境记录。
如果焊条受潮，焊材使用前应按其使用说明进行烘干。
3、焊接人员必须有上岗证，而且在规定的范围内。
4、本次施工的管道为低压焊接管道，且管道厚度不大于10mm。
5、管道焊接前用气焊打坡口，打完坡后对管口处出现的焊渣等物应用绞磨机进行清理，使坡口面出现金属光泽。
6、此次管道坡口全部采用V型坡口坡口角度为55～65，钝边为0～3mm，管道间隙为1～3mm。
7、由于管道要吊装作业，此次焊接采用定位焊，对于一般的管子，应在正面焊一小点，侧面焊二大点。
具体定位点个数见下表
1）引弧及起焊：在图6-22所示A点坡口面上引弧至间隙内，使焊条在两钝边作微小横向摆动，当钝边熔化铁液与焊条熔滴连在一起时，焊条上送，此时焊条端部都到达坡口底边，整个电弧的2/3将在管内燃烧，并形成第一个熔孔。
在仰焊至斜仰焊位置运条时，必须保证半打穿状态；至斜立焊及平焊位置，可运用顶弧焊接，其运条角度变化过程及位置如图6-22所示。
为了在仰焊部位消除和减少内凹现象，除了合理选择坡口角度和焊接电流以外，断弧动作要果断，引弧动作要准确和稳当，在坡口两侧停留时间不宜过多，焊接电弧要短，并借助电弧的吹力使熔池金属推向背面。
2）仰焊及下爬坡部位的焊接：应压住电弧做横向摆动运条，运条幅度要小，速度要快，焊条与管子切线倾角为80-85°左右。
随着焊接向上进行，焊条角度变大，焊条深度慢慢变浅。
在7点位置时，焊条端部离坡口底边约1mm，焊条角度为100-105°，这时约有1/2电弧在管内燃烧，横向摆动幅度增大，在坡口两端稍作停顿。
到达立焊时，焊条与管子切线的倾角为90°。
3）上爬坡和平焊部位的焊接，焊条接线向外带出，焊条端部离坡口底边约2mm，这时1/3电弧在管内燃烧。
上爬坡的焊条角度与管切线夹角为85-90°，平焊交接为80°左右，并在图6-22aB点收弧。
4）若采用断弧焊手法时，接弧位置要准确。
每次接弧时，焊条要对准熔池前部的1/3左右处，是每个熔池覆盖前一个熔池2/3左右。
灭弧动作要干净利落，不要拉长弧。
灭弧与接弧的时间间隔要短，灭弧频率
大体为仰焊和平焊区段每分钟35-40次，立焊区段每分钟40-50次。
5）焊接过程中，要使熔池的形状和大小基本保持一致，熔池铁液清晰明亮，熔孔始终深入每侧母材0.5-1mm。
6）在前半圈起焊区（即A点-6点区）5-10mm范围，焊接时焊缝应由薄变厚，使形成一斜坡；而在平焊位置收弧区（即12点-B点区）5-10mm范围，则焊缝应由薄变厚，使形成一斜坡，以利于与后半圈接头。
（2）接头方法仰焊、平焊的接头，是整个固定管道焊口的关键，在接头处最易产生内凹、焊瘤、夹渣、未焊透、气孔等缺陷。
为了便于接头，在焊前半圈时，仰焊的起焊处和平焊的收尾处都应超过管道垂直中心线5-10mm。
1）仰焊接头方法：由于起焊处容易产生气孔、未焊透等缺陷，故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分（约10mm长），这样既割除了可能有缺陷的焊缝，而形成缓坡形割槽，也便于接头。
其操作方法如下：首先用长弧烤热接头部分，稍微压短电弧，此时弧长约等于两倍焊条直径。
从超越接头中心约10mm 的焊波上开始焊接。
此时电弧不宜压短，也不作横向摆动，一旦运条至接头中心时，立即拉平焊条压出熔化铁液向后推送，未凝固的铁液即被割除而形成一条缓坡形的割槽。
焊条随即回到原始位置（约30°），从割槽的后端开始焊接。
运条至接头中心时切勿灭弧，必须将焊条向上顶一下，以打穿未熔化的根部，使接头完全熔合（图6-23）.
对于重要管道或使用低氢型焊条焊接时，可用銼等手工加工方式修理接头处，把仰焊接头处修理为缓坡形，然后再施焊。
2）平焊接头方法：先修理接头处，是形成一缓坡形；选用适中的电流值，当运条至斜立焊（立平焊）位置时，焊条前倾，保持顶弧焊，并稍作横向摆动（图6-24），当距接头处尚有3-5mm间隙，即将封闭时，决不可灭弧。
接头封闭的时候，需把焊条向里稍微压一下，此时，可听到电弧打穿根部而产生的“噼啪”声，并且在接头处来回摆动以延长停留时间，从而保证充分的熔合。
熄弧之前，必须填满熔池，而后将电弧引致坡口一侧熄灭。
3）与定位焊缝接头：当运条至定位焊点时，将焊条向下压一下，如听到“噗噗”声后，快速向前施焊，到定位焊缝另一端时，焊条在接头处稍停，将焊条向下压一下，若听到“噗噗”声后，表面根部已熔透，恢复原来的操作手法。
4）换焊条时接头：有热接和冷接两种接法。
热接：在收弧处尚保持红热状态，立即从熔池前面引弧，迅速把电弧拉到收弧处，见图6-25所示。
冷接：即熔池已经凝固冷却，必须将收弧处打磨成斜坡，并在其附近引弧，再拉到打磨处稍作停顿，待先焊焊缝充分熔化，方可向前正常焊接。
Love is not a maybe thing. You know when you love someone.。