印刷常见质量故障分析及排除

印刷常见质量故障分析及排除一、电调凹版的耐压力在印刷过程中，印版与刮刀之间、印版与薄膜之间及印膜与压印辊之间都存在着表面摩擦。

表面摩擦的结果就是使版面图文部分被损伤，着墨孔的开口变小、深度变浅，造成传墨单元面积减小，网墙宽度增大，在高光调处，实际网穴变小，印刷时浅网处的“反白点”现象增多；在实地色块处，上墨量减小，严重时在印品上表现出网目现象，例如白色实地块处不能完全遮住镀铝、铝箔的底色，个别地方漏出基材的底色。

另外，印版烙层磨损过度后，就失去了刮刀的支撑作用，继续使用容易将铜网墙变形（变塌）,网穴形状改变，这也是过度使用的印版会失去再退镀价值的原因。

从上可知，印版磨损后，导致的结果是层次的改变，从而影响色彩的再现。

质量较好的凹印版有较高的耐压力，一般可以印刷几十万米甚至几百万米。

印版的使用寿命取决于以下因素：1、印版因素（1）版筒表面的镀烙质量①烙层的结合牢度。

如果镀前处理中未将版面的各种油污除净，则镀烙后就会产生烙层结合不牢的故障；表现为起泡（烙层从内部凸起）或掉烙（露铜）形成着墨点。

②烙层的厚度。

烙层的厚度过薄就容易出现印版露铜故障，这回直接影响印版的寿命。

③烙层的硬度。

烙层的硬度时获得耐压力的前提。

烙层的硬度不足时，其表面很容易被刮刀刮成纵向的版纹，且烙层厚度会较快地被磨损，近年来镀烙添加剂已广泛适用于凹版镀烙工艺中，在很大程度上提高了凹版烙层的硬度，还大大增加了烙层的表面细裂纹的数目，刮刀能够不伤版面而印刷时因为油墨成为润滑剂，降低了刮刀与版面的摩擦力。

（2）版面的研磨质量版面完成镀烙之后表面会存在毛刺和固体颗粒，若研磨质量不好时，这些毛刺和固体颗粒会在版辊转动时划伤刮刀，划伤了刮刀又会加剧对版面的磨损；当然划伤了刮刀在印刷时会出现刀丝现象。

电雕时镀铜面雕刻刀划伤，或铜木犀在镀烙前清洗不净，会直接造成版面粗糙，损伤了刮刀刃口。

（3）镀铜层的质量镀铜层的硬度较软时，在较大的压力下，网墙容易被压倒。

另外，网点边缘易带毛刺，镀烙后易伤刀，印刷时形成刮痕线。

（4）版辊的圆度、同心度、动平衡版辊的圆度、同心度、动平衡不符合要求时，在刮墨时会对刮刀形成冲击，即刮刀振动、变形明显加剧，此时刮刀压力不均匀，时大时下。

在此情况下，操作者一般会加大刮刀压力，同时也加剧了对版面的磨损。

如表面同心度不好时，可能出现版面刮不净的现象，在版面上留下一层雾状的油墨痕迹，此时一般要加大压力、刮刀角度或对版面吹版风来解决。

另外，装版时必须确保印版滚筒两端锥孔和固版锥头清洁、不能粘附油墨皮和其他杂质，否则会影响装版精度。

2、刮刀对印版的磨损刮刀的作用是刮除版面非图文部分多余的油墨，并在非图文部分保留最少量的油墨，这一极薄的油墨在刮刀与版面间起润滑作用。

如果这一墨层过厚，印刷时非图文部分就会留下模糊痕迹；如果这一墨层太薄，刮墨刀与印版之间的磨损会很大。

影响印版耐印力的刮刀因素如下：①刮刀的硬度。

一般刮刀的硬度为印版硬度的一半，即550HV左右。

刮刀硬度过高时，加快了对版面的磨损；刮刀硬度过低时，又会使刮墨刀磨损过大，更换频繁。

刮刀在装配时一定要保证刃口线与版辊的母线平行，防止产生波浪边，以避免操作中不必要的加大刮刀压力。

②刮刀角度。

刮刀角度过大，容易将版面的油墨刮净并使图文清晰，但可能使油墨层过薄，还易刮伤版面。

刮刀角度过小，油墨中的杂质容易被带入刀缝，也会损伤版面，还会引起刀线等印刷加工故障。

③刮刀压力。

刮刀压力的控制原则是在不影响印刷质量的前提下尽量降低刮刀的接触压力。

压力过大，版滚筒与刮刀之间的摩擦力越大，还可能完全改变刮刀的角度，不能很好地刮净版面余墨，需进一步加大刮刀压力，这样一来，过大的压力又会造成版面的过度磨损。

④刮墨刀的磨损。

刮墨刀的磨损主要发生在图文区或相接触的部位，因此换用不同图案的版辊，而用相同的刮墨刀而不重新研磨的话，则会因为刮刀的磨损不一致，需增加额外的压力，严重时将无法将版面多余的油墨刮净，形成刀线。

3、油墨因素①粘度。

一般而言，印刷过程中随着溶剂挥发性，油墨的粘度变大，则油墨对版面的粘性也越大，这样要将版面刮净，就需要比油墨粘度较低时增加额外的刮刀压力。

油墨的粘度应控制在适宜的范围内，并在过程中保持一致。

②油墨中的不纯物及颗粒。

油墨中的不纯物及颗粒总是能卷入到版面与刮刀刃口之间的间隙中，因为因而有可能划伤版面及刮刀刃口。

③油墨的细度。

在生产中，白版相对其他色版，网点更容易变浅，特别是白版作为共用版适用的时候，这是白墨中的钛白粉的颗粒较粗的缘故。

4、版辊的保养①版辊印刷完后应及时用溶剂（或去污粉等）将版面上的油墨擦洗干净，特别注意网点中的油墨要清洗干净，并均匀涂一层防锈油，用薄膜裹紧，外用毛毯或瓦楞纸包好，储存于干燥、通风、无腐蚀的环境中。

目的是防止版面腐蚀生锈。

②版辊半年以上未使用，应检查版面的防锈油是否已干燥，如必要应补涂防锈油。

④版面生锈后，锈迹实际上就是版面上的粗颗粒。

另外在版辊的传递使用过程中应轻拿轻放，避免【碰伤。

二印刷套印不准GB7707《凹版装潢印刷品》国家标准对于实地印刷的套色极限偏差要求是：主要部位≦0．5mm，次要部位≦0．8mm；对于网纹印刷的套色极限偏差要求时：主要部位≦0．3mm，次要部位≦0．6mm主要部位指画面上反映主要的部分，如图案、文字、标识等。

1、设备因素印品的套印精度在很大程度上取决于设备本身的机械制造精度（印刷机墙板、牵引辊、导辊等）的所有的计算机自动控制系统的技术水平，它直接决定运行的平稳性。

除设备的制造精度外，安装精度对印刷套准的影响也是十分重要的。

比如墙板的安装精度，导辊平行度、水平度等。

对于旧设备，轴承等不件过早磨损、老化或电气元件失灵等，都将影响印刷套准精度。

在凹印生产过程中，只有套准控制装置正常的工作，才能保证印刷套准。

光电扫描器、横向套准调节机构、纵向套准调节机构或控制电路中的任一部分出现故障都会影响印刷套准，这就要求在出现套印不准现象时，必须对套准控制装置的各组成部分逐一检查、排除，如：①开关是否接通？②电眼位置是否良好？有无沾上杂物？反光板是否清洁？③标记线是否明确（颜色太浅引起电眼捕捉困难）？④确认磁性传感器和保险丝是否良好？⑤后视镜是否污染？⑥对版仪是否使用正确？对版仪是否工作正常？⑦套印系统是否存在机械故障？2、薄膜张力在印刷过程中，张力变化范围小，套印精度就容易控制。

印刷张力及其变化直接影响着薄膜的伸长率，张力设定太小时容易导致薄膜进给时起飘，张力过大时导致薄膜伸长率过大，都影响会印刷套准精度。

印刷张力是根据印刷薄膜宽度、薄膜的拉伸强大及其在一定的干燥温度下的稳定性来设置的。

薄膜在印刷张力的作用下伸长率过大会影响套印，如有的印刷薄膜（如CPP、PE、消光BOPP、PVC）的初始拉伸强大不够好，伸长率较大，补偿辊在小范围内尚且具有补偿作用，但连续的同一个方向的补偿量累积到一定程度后，由于受补偿辊位置的限制，补偿辊不再起作用，从而出现间断套印不准的现象。

在设定合理的张力后，应保持最小限度的张力变化，张力不稳定主要是由自动张力控制系统的控制部位失灵，损坏后气压不稳定等原因引起的，除上述原因外，造成张力变化的因素还包括：①薄膜不平整、荷叶边、边缘不整齐、卷内接头、卷心偏心等都会引起一定的张力变动，因而在一定程度上也影响套准。

②基材的平行度差，张力在横向方向上下不均匀，若是在套印标记线一边张力很松，薄膜起飘，则电眼不能准确读取脉冲信号，带来套印问题。

③基材的薄厚变化。

④尼龙膜表面吸潮起邹变形，造成薄膜传送时张力不稳。

尼龙膜在储运过程中应防止其吸潮变形。

⑤运行中速度的变化，加速或减速过程引起的张力变化。

各色组使用的压辊直径不一致，引起薄膜所受摩擦力不一致。

⑥换结料时引起的张力波动。

⑦纸芯松动或卷轴偏心，引起放卷张力周期性波动。

⑧自动张力控制系统的部件损坏、气压不稳、承印物与导辊之间摩擦系数的变化。

⑨纸张横向收缩率与其含水量有关，印刷前纸卷各部分含水量不同造成印刷后收缩率不同，从而产生横向无法套准。

3、印刷压力印刷压力影响薄膜与压辊、版辊、油墨间的摩擦力间接影响着各印刷单元的张力。

对气缸加压方式而言，印刷压力的稳定就必须保证气源稳定。

气缸供气不足或气压不稳定都会造成牙龈滚筒两端的压力不一致，导致压印滚筒运行部稳、压印力分布不均匀，从而套印不准确。

造成印刷压力不均匀的因素有：①如果印刷压力过大，两端受到强压，胶辊（压辊）发生弯曲，产生弓形中央部的压力就会比两端的压力小一些，当然也造成套印不准。

②压辊轴承必须保平稳运转，压辊出现松动或晃动时造成印刷压力的不稳定。

③当压辊的有效长度大于印膜宽度，压辊经长时间使用后，由于油墨溶剂的影响，印刷压辊的两端会发生溶胀，如果那样使用，就会产生与过加压时相同的弓形状态。

另外，压辊发张后表面有发粘的倾向，也影响印刷套准。

④压辊如果存在锥度，运转时有振动，薄膜就容易起褶子，横向套印就容易产生不稳定。

另外如果同一套版不是同一圆周长，则由于薄膜与压辊的包角不一致，在机速变化时所受摩擦力的变化量不一致，相对更容易产生纵向套印不稳定。

4、导辊凹印机上使用大量的导辊定位和传送薄膜。

如果导辊的精度差，就会导致薄膜张力的无规律变化，从而套印不准，印刷设备长时间运行时，由于自身及外界因素的影响，导辊可能会松动变形，运转阻力发生变化（含轴承损坏），从而改变机组间的路径。

导辊的平行度有问题时会出现有套印标记线的一边套印不准，而另一边出现某一色组以后的色组不准确的情况，而且偏差量也很有规律。

5、版辊因素印版滚筒周向跳动（动平衡误差较大）会导致薄膜张力变化无规律，不同程度地改变整个印刷路径长度，从而导致套印不准。

印版滚筒是通过（带键槽）的锥孔来定位和转动的，如果键槽与键不能紧密配合，印刷时就会影响滚筒的运转精度，从而影响套准精度。

多色塑料印刷版辊按色序都有不同程度的提增量。

印刷版辊的直径误差必须控制在允许的尺寸偏差范围内。

同时装版时应严格按照设计版序装版，否则就会引起不必要的套准偏差。

套印标记是套准系统的信息来源，它记录着套准（包括横向和纵向套准）的有关数据信息。

在印刷过程中，套准系统是根据标记位的变化量来对印品德套印进行调节的。

因此，印刷版辊必须保证套印标记的位置正确，若超出了可调节的误差范围，必须会影响系统的自动跟踪套准，从而达不到准确套印的目的。

有时候由于制版误差的影响，套印线套准了，但实际上图文部分并没套准，这时候就需要进行版辊误差修正。

装版时，必须保证印刷版辊两端锥孔和固版锥头清洁，不能粘附油墨或其他杂质，否则会影响安装精度，装版完毕后，应用手试转，检查版辊转动是否灵活，是否有松动现象。

6、洪道温度、风量的设定适当的烘干温度是油墨干燥的必要条件，但薄膜在热力作用下更容易拉伸。