薄板埋弧焊气孔偏多的缺陷分析和预防措施
埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施
埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施摘要：文章分析了埋弧焊管在焊接过程易出现的焊接缺陷，判断其产生的原因，并提出了相应的处理方法。
1焊缝外观缺陷1.1咬边埋弧焊管焊接过程易出现单个单侧咬边缺陷的原因在于：成型缝间隙变化过大、带钢边缘有小毛刺或小缺口、成型错边。
出现这种情况，不必进行大的调整,可以在条件允许的情况下尽可能将带钢边缘处理光滑并保持成型稳定。
对于带钢边缘的光滑处理问题,可以采用铣边机代替圆盘剪剪边进行解决。
埋弧焊管焊接过程还会出现单个双侧咬边的情况，其形成原因主要是焊丝直径不均匀、焊丝接头不光滑、焊丝硬度不均匀造成送丝不均匀、金属毛刺导致的电嘴处瞬间短路。
出现这样的情况可采取的防控措施有：检查焊丝直径大小如果导电嘴为原型导电嘴则适当扩大导电嘴直径要求焊丝制造厂家对焊丝接头处修磨保证接头处直径一致切硬度一致，注意板边剪边和铣边情况确保无毛刺，定期放空内焊焊剂并进行磁筛选。
1.2焊缝余高、焊缝“脊棱”、焊缝“马鞍形”太大焊缝余高过大形成的原因有：焊接规范搭配不当,电流过大、电压过小以及焊速过慢；焊丝后倾角过大，使熔池金属剧烈后排；焊丝的前、后间距过小。
焊丝伸出长度过大。
防控措施包括：通过工艺试验确定合理的焊接规范匹配；厚壁钢管采用开坡口的焊接、减少焊丝伸出长度、适当增加焊丝间距、适当增加焊点偏中心。
焊缝鱼脊背的形成原因是：焊点位置不当,焊点偏中心过小，液态熔池金属流向熔池尾部，导致焊缝高度增大，特别是焊缝中间的余高增大，形成焊缝“脊棱”；或者是前焊丝前倾角过大后丝后倾角偏小。
其防控措施有：适当增加焊点偏中心、减小前焊丝前倾角和后焊丝后倾角。
焊缝“马鞍形”太大的形成原因有两个，一是下坡焊时的钢管焊点偏中心过大，二是弧压偏大。
防控措施包括：适当减小焊点偏中心，要不出焊缝“马鞍形”则一般条件下偏中心为0.07R（R 为钢管半径）、降低弧压由于采用烧结焊剂对焊接工艺规范反映非常敏感所以每次调整焊接规范幅度要小。
埋弧焊气孔产生原因分析及控制措施
埋弧焊气孔产生原因分析及控制措施一、埋弧焊气孔缺陷产生的原因1、人为因素的影响（1）导电嘴离工件表面太近。
过低的导电嘴使焊剂堆积高度不够，易产生间断性的明弧，而且会因导电嘴太低致使堆覆的焊剂被拖带走，使熔池及电弧保护变差而产生气孔。
另外导电嘴离工件表面太近还易造成短路，使导电嘴烧坏和产生密集气孔。
（2）焊剂斗堵塞造成明弧。
由于焊剂的反复使用，在回收焊剂时有大块的熔渣没被筛除回收到焊剂斗内，造成出口堵塞而产生明弧。
2、设备因素的因素的影响（1）焊接规范执行不准确。
焊接过程中的电压电流不稳定，焊接参数变小，造成焊丝不稳定及保护效果欠佳，从而使空气中水蒸气容易进入焊缝形成气孔；同时焊接参数变小，使得焊接热输入变小，而冷却速度加快，使气体不易从正在凝固的熔化金属中逸出，从而造成气孔。
（2）网络电压的影响。
当电弧电压由于网络电压的影响而降低时，熔深迅速增加而焊接速度不变，熔池很快结晶，使气体和熔渣来不及逸出，存留在焊缝金属中形成气孔。
3、焊接材料、母材表面的氧化物及焊接环境因素的影响（1）焊剂受潮。
由于焊剂从烘干箱内取出后露天放置，过热的焊剂极易吸收空气中的水分，尤其是空气湿度较大的季节更突出，这时剩余的焊剂还要过夜而使其受潮更为严重，致使焊剂中过多的水分增加了熔池中的气体，这也是产生气孔的原因之一。
（2）焊剂中的杂质与氧化物。
由于焊缝周围清理不彻底，在回收焊剂的同时有一定量的灰尘、氧化物和球状的熔渣被收入装置内，这些灰尘、氧化物和球状的熔渣被收入装置内，这些灰尘、氧化物和熔渣在电弧高温作用下在熔池内发生强烈的氧化反应，另一方面焊剂在反复使用时颗粒度减小并与细小的灰尘混合形成比重较大的混合物，在熔池结晶过程中来不及浮出，这些都是产生气孔、夹渣的重要原因之一。
（3）焊剂垫中的焊剂不干净或受潮。
焊剂垫是双面埋弧焊的重要设备之一，焊剂垫内焊剂清洁与否将直接影响焊缝质量。
由于忽视对焊剂垫中焊剂的管理，使焊剂垫中的焊剂在反复使用时混入了很多杂质，同时焊剂始终暴露在空气中，长期受空气的浸蚀也是产生气孔的主要原因。
埋弧焊常见缺陷的产生原因及防止措施综述
1998年第1期内蒙古科技与经济39埋弧焊常见缺陷的产生原因及防止措施陈浩(呼伦贝尔盟锅炉检验所)埋弧焊是当今生产效率较高的机械化焊接方法之一,它的生产效率高,焊缝质量稳定。
但由于工艺制定的不适当,常有成形不良、咬边、未熔合、夹渣、气孔、裂缝等缺陷发生。
本文试对8～20mm低碳钢板的埋弧的焊(焊丝H08A,焊剂431)中出现的一些缺陷的产生原因和防止措施作一讨论。
1咬边会降低焊缝金属的强度,在焊缝金属塑性较差,承受疲劳载荷的情况下,还有可能发展成裂纹。
多层埋弧焊常出现夹渣缺陷,的。
但在进行。
凹槽,。
8mm,750A电弧电压38V,焊接速度34m h,不开坡口,间隙215mm的焊接工艺,焊后产生咬边缺陷。
分析产生缺陷的原因是焊接电流过大,焊接速度过快,将焊接电流调整到700A,焊速调至32m如果焊丝位置或h,就不产生咬边缺陷。
角度不正确也会产生咬边缺陷。
可见,通过选择合适的焊接参数和工艺措施能防止这一缺陷。
2未熔合图1焊偏示意图对上面组合焊接进行的埋弧焊工艺试验中,采用直流反接、焊接电流650A(正面)700A(反面),焊接时先正后反,焊速24m h,电弧电压36V,焊后对角焊缝做横向切开试件,每种间隙做4块试件,做金相检验。
试验结果如下:对口间隙在0～1mm时,没发现夹渣。
对口间隙在115mm时有断续小面积夹渣。
对口间隙在2～3mm,有连续大面积夹渣试验结果表明,对口间隙越大,夹渣情况越严重。
分析为间隙过大,焊剂首先填满间隙,加之没开坡口,加热熔化了的焊剂需较长时间才能浮出。
对1mm以上间隙的接头,先进行手工焊封底,再进行埋弧焊则无夹渣缺陷。
证明上面的分析是正确的。
4气孔未熔合是指焊接时焊道与母材之间或焊道与焊道之间(多层焊)血未完全熔化结合的部分。
面积型(片状)未熔合的危害性与裂纹类似,是一种很危险的缺陷。
锅炉压力容器的有关规程、标准中都规定不允许存在未熔合。
未熔合一般是由于焊丝未对准,造成一侧熔合不良,焊偏(如图1所示)或焊道局部弯曲过大也会造成未熔合。
埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施
埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施
埋弧焊管焊接是工业领域中常见的连接管道方法之一，随着工艺的发展，埋弧焊管焊接的质量也得到了很大的提升。
但是，在实际应用中，埋弧焊管焊接还存在着一些质量问题，主要表现在以下几个方面。
首先，埋弧焊管焊接的主要缺陷是气孔。
气孔是由于焊缝中存在气体，导致焊缝出现孔洞的问题。
这种问题可能出现在焊缝表面或者焊缝内部，严重影响焊接的质量。
其次，埋弧焊管焊接还会引发焊接变形的问题。
焊接时受热导致的变形，是埋弧焊管焊接过程中不可避免的问题。
这种变形可能会导致焊
缝的尺寸不准确，不符合工程要求。
针对上述问题，现今已经出现了很多防控措施，能够有效的提高埋弧
焊管焊接的质量。
首先，要加强焊前准备工作。
在进行埋弧焊管焊接前，应充分处理和
清洁管材表面，确保无锈蚀和油污等问题的存在。
这能够减少杂质进
入焊接过程中的情况，从而降低气孔的形成率。
其次，选择适当的焊接工艺参数。
埋弧焊管焊接在进行时，要充分调
整好电流、电压等参数。
焊接过程中必须掌握好焊接时间，光弧稳定性等参数，确保在焊接过程中不会产生气孔等问题。
最后，要注意焊后处理工作。
焊母材在焊接过程中，受到了热应力的影响，需要对焊缝进行冷却，并给予一定的后续处理。
这能够避免出现松动、开裂等问题的发生，确保焊缝的质量和稳定性。
总之，焊接技术的推广和应用不仅需要具备良好的技术技能和操作能力，更需要以科学的思维和技术手段为支撑，不断进行改进和完善。
通过有效的防控措施，我们可以提高埋弧焊管焊接的质量，切实为工业发展提供有力保障。
埋弧自动焊气孔缺陷形成原因及预防措施浅析
埋弧自动焊气孔缺陷形成原因及预防措施浅析摘要：埋弧自动焊作为一种高效的焊接方法在制造业中得到了广泛的应用。
但各种因素的影响使得埋弧焊焊缝易出现气孔等焊接缺陷。
在压力容器的生产单位中，由于某些因素的影响，焊缝中也会出现气孔、裂纹、夹渣等焊接缺陷，直接影响了焊缝质量，其中气孔是最易产生并极具危害的缺陷之一。
它使焊缝的致密度下降，强度降低，影响焊缝的一次合格率。
因此尽量减少气孔缺陷是提高埋弧焊质量必须解决的一个重要问题。
关键词：埋弧焊；气孔；预防措施一、问题的提出及自动埋弧焊的特点在检验某公司蒸汽蓄热器时，宏观检验发现直径约4mm气孔，比平时常见的焊缝表面气孔尺寸要大，经过初步打磨后发现气孔内有类似夹渣物（见图一），该气孔位于焊缝边缘，打磨至17mm深度尚未完全消除，焊缝焊接方法为埋弧自动焊。
后经查阅相关资料后发现，自动埋弧焊该类缺陷较为常见，属铁豆型气孔缺陷。
埋弧焊是一种电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。
其固有的焊接质量稳定、焊接生产率高、无弧光、烟尘很少等优点，使其成为压力容器、管材制造、箱型梁柱等重要承压、承重钢结构制作中的主要焊接方法。
埋弧自动焊接时，引燃电弧、送丝、电弧沿焊接方向移动及焊接收尾等过程完全由机械来完成。
近年来，虽然先后出现了许多种高效、优质的新焊接方法，但埋弧焊的应用领域依然未受任何影响。
从各种熔化焊方法的熔敷金属质量所占份额的角度来看，埋弧焊约占10%左右，且多年来一直变化不大。
图一气孔缺陷二、气孔、铁豆缺陷形成原因（１）焊缝附近母材的影响焊缝附的近母材表面质量是产生气孔的重要因素之一，主要是指母材表面的铁锈、水分、油污等影响因素。
铁锈的主要成分为三氧化二铁（Fe2O3）与水（H2O）形成的络合物。
水分在高温作用下会分解出氢（H2）和氧（O2），在焊接熔池中，氢的溶解度很高，冷却时氢的溶解度急剧下降，容易形成氢气孔。
同时分解出的氧（O2）经过焊接的冶金过程，会与金属材料中的碳（C）元素结合，从而形成一氧化碳（CO）气孔。
埋弧焊常见缺陷的产生原因及防除方法
缺陷名称产生原因防除方法缺陷形状焊缝宽度不均匀1、焊接速度不均匀；2、送丝速度不均匀；3、焊丝导电不良 ；4、轮辐厚薄度不均匀，设备制造误差。
防止：1、找出原因排除故障。
2、更换导电块。
消除：酌情部分用手工焊修。
补并磨光。
余高过大1、焊接电流过大而电弧电压过低；2、上坡焊时倾角过大；3、环缝焊接位置不当。
防止：1、调整焊接工艺参数。
2、高速上坡倾角。
3、调节适当的焊接位置。
消除：去除表面多余部分并打磨。
咬边1、焊丝位置或角度不正确；2、焊接工艺参数不当。
防止：1、调整焊丝。
2、调整焊接工艺参数。
消除：去除夹渣补焊。
未熔合1、焊丝未对准焊缝；2、焊缝局部弯曲过甚。
防止：1、调整焊线。
2、精心操作。
消除：去除缺陷部分后补焊。
未焊透1、焊接工艺参数不当；2、坡口不合适；3、焊丝未对准。
防止：1、调整焊丝。
2、修正坡口。
3、调整焊接工艺参数。
操作：去除缺陷部分后补焊。
夹渣1、多层焊时，层间清渣不干净；2、多层分道焊时，焊丝位置不当。
防止：1、层间清渣彻底。
2、每层焊后发现咬边夹渣。
必须清除修复后再焊。
消除：去降缺陷补焊。
焊接常见缺陷的产生原因及防除方法焊缝表面成形不良气孔1、接头未清理干净；2、焊剂潮湿；3、焊剂中混有垃圾；4、电弧电压过高；5、焊接时焊剂覆盖不充分。
防止：1、接头必须清理干净。
2、焊剂按规定烘干，一般250度烘干。
烧穿焊接工艺参数及其它因素配合不当。
防止：选择适当工艺参数。
焊缝中间出现沟槽1、电流、电压不匹配，焊丝伸出长度不够；2、电流、电压过大，焊接间隙太大3、焊接位置不当，形成下坡焊。
1、调整电流电压。
2、调节焊接位置。
收弧弧坑过深1、收弧电流、电压太大；2、焊接长度不够；3、起弧时的焊渣未清干净、跳弧。
1、调节收弧电压2、增加焊接长度3、清干净，接头中的焊渣焊缝成型粗糙1、电压太小，电流偏大；2、焊接速度太快。
1、调配好电流电压。
2、放慢焊接速度。
小裂纹与气孔1、补焊过程中出现气孔、后打磨时被铁削盖住，再次滚压或扩涨，气孔内应力扩散，出现小裂纹，成气孔。
埋弧焊气孔等缺陷问题分析及预防
埋弧焊气孔等缺陷问题分析及预防鉴于最近本单位结构件焊接前道工序埋弧焊节点频繁出现连续性气孔及咬肉、漏焊等情况，结合相关实践理论，经分析得出以下结论一.气孔的形成，气孔缺陷普遍出现在焊缝中心或焊缝两侧，在焊缝中呈现许多针孔状缺陷，严重时可呈连续性，绵延整个焊缝，分析原因概如：1.焊丝、焊剂潮湿；2.板材跑偏造成成型合缝变形，焊剂被夹在成型缝里；3.原材料表面氧化，截料时断面处未做打磨清理，焊接时,焊接电弧角度不能直接吹烧到位，导致氧化物及氧化粉尘等杂质与液态熔池非正常相熔；二.咬肉（咬边）的形成，此类型缺陷的主要出现在焊缝两侧，在母材与焊缝边沿成条形凹坑状，随焊缝延伸，分析原因如：1.焊接时电流过大，焊接速度与电流的比例不协调；2.焊嘴角度不准，导致焊丝离边距太近；3.焊丝可能存在有硬弯，焊嘴可能松动；三.漏焊的形成原因如1.焊接速度过快，导致焊嘴不能充分吹烧到对接缝根部；2.板材平整度不够，薄板母材铆接点过多受局部高热影响易造成铆点处板材变形，滑轮经过焊接板面时高低起伏，焊嘴从凸起出跳起；3.焊剂喷嘴堵死，滑轮跑偏；四.埋弧焊防范注意事项1.气孔缺陷注意事项1.注意焊丝防水防锈，焊剂使用前的热烘干处理；2.保证截料时板材的平整度，铆接的准确性，避免接板处变形产生缝隙；3.务必清理原材料表面氧化物，截料时断面处必须做打磨除锈清理；2.咬肉（咬边）缺陷注意事项1.确保电流电压及焊接速度的合理性（电流一般是焊丝直径的100~200倍，焊接速度随板材厚度酌情而定）；2.掌握好焊嘴角度，焊嘴与焊接根部的距离；3.操作人员应预先查验焊丝可能存在的硬弯，焊嘴可能出现的松动；3.漏焊缺陷注意事项1.注意焊接速度随着板材厚度调整，确保焊嘴能充分的吹烧到对接缝根部；2.原材料截料的板材轧制平整，决定了自动埋弧焊接时的流畅性，务必考虑薄板母材铆接处点数的合理性，以免发生滑轮经过焊接板面时高低起伏，焊嘴从凸起处跳起时，焊嘴偏离焊道引起漏焊，3.操作人员预先查验焊剂喷嘴通畅，滑轮螺丝是否松动，以防引起漏焊。
埋弧焊为什么会产生气孔
埋弧焊为什么会产生气孔？埋弧焊缝产生气孔的主要原因是氢，氢气是由焊材、母材带入电弧区的水分所造成的。
但是电磁偏吹、母材质量不好等也会造成气孔，应根据实际情况具体分析，采取相应防止措施。
(1)焊接材料和坡口门不清洁，是造成气孔的最常见的原因。
焊剂末烘干或烘干不彻底，焊丝表面、坡口表面及邻近区域有油、锈和水分，都会使熔池中含氢量显著增高而产生气孔。
防止氢气孔的方法，是减少氢的来源和创造使氢逸出熔池的条件：①焊剂(包括焊剂垫用的焊剂)：应按规定严格烘干。
如果天气潮湿，焊剂从烘箱中取出到使用的时间不能太长，最好能在50度左右温度下保温待用。
回收再用的焊剂要避免被水、尘土等污染。
②严格清除焊丝和坡口两侧20毫米范围内的油、锈和水分。
焊件要随装随焊，如果沾有水分，要将焊接区域烘烤干燥后焊接。
③焊剂粒度要合适，细粉末和灰分要筛除，使焊剂有一定透气性，利于气体跑出。
(2)钢材轧制或热冲压、卷板过程中，形成或脱落的氧化皮，以及定位焊渣壳，碳弧气刨飞渣等夹入焊剂，也会在焊缝中造成气孔。
防止措施：①卷板、弯曲等加工过程中脱落的氧化皮，在装配焊接前要清扫或用压缩空气吹除，防止夹入装配间隙或落入坡口中。
②焊接场地周围要清洁，防止氧化皮、渣壳、碳弧．气刨飞渣混入焊剂。
回收复用的焊剂中，这些杂质的含量往往较多，所以要在多次回用的焊剂中掺进新焊剂o(3)焊剂层太薄、焊接电压过高或网路电压波动较大时，电弧可能穿出焊剂层，使熔池金属受外界空气污染而造成气孔；焊剂粒度太粗时，空气会透过焊剂层污染熔池；悬空焊装配间隙超过0．8毫米时，会造成焊缝中的深气孔。
防止措施：①焊剂层厚度要合适使与焊接规范相适应，焊剂粒度不能过粗，以保证焊接过程中不透出连续弧光o②悬空焊，特别在焊件厚度20毫米以内的悬空焊时，装配间隙不要超过0．8―1毫米o(4)磁偏吹会造成气孔，最容易在用直流焊接薄板时发生，气孔多出现在收尾区域，越近焊缝末端气孔越严重。
这种气孔在焊接较厚焊件时也可能遇到。
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薄板埋弧焊气孔偏多的缺陷分析和预防措施薄板埋弧焊是一种广泛应用于制造业的焊接方法。
然而，在这种焊接过程中，经常会出现气孔偏多的缺陷，这不仅影响焊接质量，还可能导致焊接件的性能降低，甚至造成设备事故。
因此，分析薄板埋弧焊气孔偏多的缺陷，找出其原因，采取预防措施，对于提高焊接质量和工作安全具有重要意义。
缺陷分析
过多气孔是薄板埋弧焊过程中常见的缺陷之一。
气孔对于焊接件的性能影响很大，容易导致合金元素和温度变化的不稳定，进而影响焊接强度。
因此，我们需要深入分析气孔生成的原因，才能找到解决方法。
气孔的形成原因
气孔产生的原因有很多，包括：
1.气体污染：焊丝、钢材中含有空气、水蒸气等易挥发物质影响氩气的纯度，使气体中含有过多的氧气和氮气，从而导致气孔的产生。
2.埋弧强度不足：埋弧强度不足会导致弧光不稳定，极易生成气孔。
3.焊缝的凸度和型变：在埋弧焊接过程中，由于主要多是在
平板上进行焊接，容易产生焊缝的凸起和往内的弯曲，导致焊缝产生
气孔的风险增加。
4.数据参数不合理：焊接过程中，数据参数不合理会导致温
度分布不均，从而引发气孔生成。
5.圆周焊接：圆周焊接容易产生气孔，所以要进行圆周焊接
时应对焊接姿势和焊丝进行调整。
气孔的分类
气孔可以分为两种类型：气体孔和氧化物孔。
气体孔介于导气管中，而氧化物孔则呈粒状或颗粒状。
酸度和氧化物含量越高，则生成
气体孔的几率越大。
预防措施
针对上述分析，我们可以在薄板埋弧焊接过程中，适当地采取以
下预防措施来减少气孔的产生：
1.提高气体纯度：采用高纯度氩气可以大大减轻气孔的产生。
2.增强埋弧强度：通过增加电弧电流和延长埋弧时间可以增
强埋弧强度，避免弧光不稳定，从而降低气孔的产生。
3.控制焊缝凸度和型变：焊接过程中，应根据焊接部位的形
状和尺寸进行正确的焊接姿势调整，减少焊缝的凸起和型变，从而降
低气孔的产生。
4.优化数据参数：调整数据参数，合理分布温度，降低气孔
的产生率。
5.根据需要调整圆周焊接：若圆周焊接不可避免，则应根据
焊接元件的形状和尺寸进行正确的焊接调整，避免产生气孔。
结论
薄板埋弧焊气孔多是由多种原因共同作用导致的，通过以上分析
和措施，我们可以有效降低气孔的发生率，提高焊接质量和工作安全。
因此，在实施薄板埋弧焊过程中，应特别注意气孔的产生及其对工件
性能的影响，充分注意避免气孔的出现。