“浮纤”原因和解决方法
增强塑料制品浮纤现象的产生原因
增强塑料制品浮纤现象的产生原因知道了浮纤产生的原因及过程,我们不难制定出解决浮去问题的方案1. 注射温度: 除热敏性塑料外,一般增强塑料的料筒温度均比非增强塑料的温度高出10~30℃,玻纤含量高的,温度应适当提高些,含量低的可略低些. 料筒温度的增加,有利与将低熔体粘度,提高充模性能,改善制品表面光洁度,提高纤维的分散性和减小取向性.料筒温度的提高,对制品的冲击性能影响不大,而对成型收缩率有所影响,趋于降低,同时物料的降解因素增加,色泽变深. 为了减少螺杆对纤维所产生的剪切作用,提高物料的塑化情况,要求料筒加料段温度略高些(比压缩段低),使物料在此阶段预热.2. 注射压力: 注射压力对纤维的充模有着重要影响.注射压力高有利于充模,纤维分散性好,制品收缩率下降,但剪切应力增加,取向性明显,易发生翘取变形,制品脱模困难,并可能导致溢边问题. 注射压力的选择与制品的璧厚,浇口尺寸等因素有关外,还与玻纤含量有关.一般纤维含量高,注射压力大,纤维长度长,注射压力也要求大些.3. 注射速度注射速度的提高有利于玻璃纤维增强塑料的快速充满模腔.在快速注射过程中,一部分纤维沿物料流动方向作快速轴向运动,这对于提高纤维的分散性,减少取向性,改善接缝强度显然是有利的,所得制品的表观光洁度较好,但如果注射速度过快,在喷嘴口和浇口处易发生"喷射"现象,造成制品局部表观的不光洁,在浇口附近有块状鲁思的缺陷,这在选择注射速度时应加以注意.4. 模具温度对玻纤增强塑料而言,采用较高的模具温度可缩小模具与熔体闲的温差,提高熔体的充模能力.防止制品中纤维淤积.鲁思,改善制品表观光洁度,增加熔接痕的熔接缝强度,同时对减少取向,防止制品的变形也有利.但随着模具温度的提高,不可避免的造成了成型周期长,生产率下降,和成型收缩率增加等问题. 模具温度除了与树脂品种,模具结构等有关外,还与纤维情况有关,通常纤维含量大,充模有困难的情况下.模具温度应适当提高些.5.螺杆转速与背压在玻璃纤维的增强塑料的塑化过程中,要求螺杆转速不易过高,以免减切作用过大而给玻璃纤维带来伤害,特别是长纤维,易出现长短不均现象,进而使制品不稳定或同一制品各点强度不一. 为使纤维能均匀的分散于熔体中,提高物料的流动性,以得到外观理想,机械物理性能均匀的制品,可用提高螺杆背压的方法,但背压的提高对长纤的剪切作用较大,物料易过热变色降解.这是背压选择时应注意的问题,通常比非增强塑料略高些就行了.纖維種類有許多,如玻璃纖維,碳纖,硼纖,金属纖維等,目的用以補強塑膠的強度,但纖維與塑膠畢竟不是相同材質,他們的流动性存在著差異,對塑膠熔體的融合性便有所差異,所以两相介面間存在著相容性問題.1.質量密度的差異会造成流动充填時,有某種分離的趋势,会造成浮纖现象.2.射出時的磨擦剪力会造成局部黏度的差異,黏度小的地方抓不住纖維時,纖維便会向製品表面逐漸累積,造成浮纖现象.3.成品表面絕大部份是由于噴泉效应所形成,纖維由内部向表面流去,模具面較冷,瞬間冻結流动层,纖維便凝固在表层,若與塑料的結合性不高時,便会有明顯的浮纖现象.玻璃纤维增强制品浮纤现象比较常见，会严重影响制品外观及喷涂作业。
浮纤产生原机理
浮纤产生原机理浮力纤维（Floating Fiber）是一种介于沉陷纤维和浮行纤维之间的新材料。
相对于沉陷纤维需要通过加重物才能使其沉降到目标层，而浮行纤维又需要自然浮升到表层，浮力纤维则可以在水域内保持在理想的层次上。
浮力纤维主要应用于海洋工程、环境保护和水上交通工具等领域。
那么，浮力纤维是如何产生的呢？首先，浮力纤维的产生需要依赖于材料的密度分布。
浮力纤维是由特殊的聚合物制成，这种聚合物的密度分布是非常关键的。
一般来说，浮力纤维的密度分布要求在纤维的一端相对较高，而另一端相对较低。
这样一来，纤维的重心会偏向较低密度的一端，从而使得整个纤维产生了一个向上的浮力。
其次，浮力纤维的密度分布需要精确控制。
为了达到理想的浮力效果，制造浮力纤维的厂家需要在材料的制作过程中进行密度分布的调整。
一种常用的方法是在聚合物中添加密度调节剂，通过控制这些密度调节剂的含量和分布来实现纤维的浮力调整。
密度调节剂可以通过控制纤维表面的吸附量来调节浮力纤维的密度分布，从而实现纤维的浮力调整。
此外，浮力纤维的形状也对其产生浮力起到一定的影响。
通常情况下，浮力纤维采用的是空心或多孔的结构。
这种结构可以减少纤维的质量，并增大纤维与水的接触面积，从而增加了纤维所受到的浮力。
此外，纤维的形状也可以通过对纤维表面进行改变来实现浮力的调整。
例如，可以通过加工纤维表面的形状，使其在水中受到的浮力增大或减小，从而实现纤维的浮力调整。
最后，浮力纤维的浮力还受到水的密度和温度的影响。
根据阿基米德原理，浮力纤维在水中的浮力与水的密度和纤维的体积有关。
因此，水的密度和温度变化都会影响浮力纤维的浮力。
一般来说，当水的密度较大或温度较低时，浮力纤维所受到的浮力也会增大；反之，当水的密度较小或温度较高时，浮力纤维所受到的浮力会减小。
综上所述，浮力纤维产生的原机理主要包括聚合物的密度分布、密度调节剂的使用、纤维的形状以及水的密度和温度等因素的影响。
通过合理控制和调整这些因素，可以实现对浮力纤维的浮力进行精确调整。
塑胶产品表面浮纤处理方法
塑胶产品表面浮纤处理方法塑胶产品在生产过程中，由于各种原因，表面可能会出现浮纤现象，这不仅影响了产品的美观度，还会影响产品的质量和使用寿命。
因此，对于塑胶产品表面浮纤的处理方法，需要进行一定的了解和掌握。
我们需要了解浮纤的成因。
浮纤是由于塑胶材料在注塑过程中，由于温度、压力等因素的影响，导致塑胶材料表面出现纤维状物质。
这些纤维状物质会附着在产品表面，影响产品的美观度和质量。
针对浮纤现象，我们可以采取以下几种处理方法：1. 机械处理法机械处理法是指通过机械设备对塑胶产品表面进行处理，去除浮纤。
这种方法适用于浮纤较少的情况，可以采用打磨、抛光等方式进行处理。
但是，对于浮纤较多的情况，机械处理法效果不佳。
2. 化学处理法化学处理法是指通过化学药品对塑胶产品表面进行处理，去除浮纤。
这种方法适用于浮纤较多的情况，可以采用溶解、腐蚀等方式进行处理。
但是，化学处理法需要注意药品的选择和使用方法，以免对产品造成损害。
3. 热处理法热处理法是指通过加热对塑胶产品表面进行处理，去除浮纤。
这种方法适用于浮纤较少的情况，可以采用热风枪、火焰等方式进行处理。
但是，热处理法需要注意温度的控制和操作的安全性。
4. 光学处理法光学处理法是指通过光学设备对塑胶产品表面进行处理，去除浮纤。
这种方法适用于浮纤较少的情况，可以采用激光、光纤等方式进行处理。
但是，光学处理法需要注意设备的选择和操作的安全性。
针对塑胶产品表面浮纤的处理方法，我们可以根据具体情况选择不同的处理方法。
在生产过程中，我们需要注意控制温度、压力等因素，以减少浮纤的产生。
同时，对于浮纤现象的处理，需要注意安全性和产品质量，以确保产品的美观度和使用寿命。
23节浮纤Glass fiber streaks
在模具表面凝结过快，由于流动方向遭到配向影响， 及流动速度与冷却速度的变化，及致玻璃纤维排列 不良，一些竖立，一些斜立，再也不会嵌入到熔体 内，出现玻璃纤维浮出表面的现象。 2.浮纤原因分析：
因料温太低、或模温太低、或困气等因素，两 股料流前锋相遇时，会在交叉的地方导致表面材质 不规则，结果就会形成熔接线与亮面线，影响产品 外观与产品的工程结构。
注塑成型不良 原因分析与改善对策
第二十三节 浮纤Glass fiber streaks
一、浮纤不良品图片（喷射浮纤）：
1
一、浮纤不良品图片（伴有熔接线、困气）： 2
Hale Waihona Puke 浇口熔接线区域 浮纤明显
一、浮纤不良品图片（晒纹面浮纤）：
3
良品
不良品 （填充 末端）
困气处浮纤 明显
二、浮纤不良描述（浮纤产品往往表面泛白） ： 4
⑹ 产品壁厚差异大，过渡明显，收缩造成玻纤 刺出树脂界面。
⑺ 产品筋位设计紊乱熔体流向，造成玻纤取向
三、浮纤不良对策：
6
被打乱，形成浮纤，尤其垂直流动方向的筋位设计。 2.工艺条件对策：
⑴ 增加保压及保压时间； ⑵ 减少计量行程，垫量在5－10㎜；
⑶ 提高射出速度；注意困气。 ⑷ 升高料温，检查喷嘴温度是否足够； ⑸ 升高模温；
⑶ 考虑玻璃纤维和基体的相溶性，对玻纤进行 表面处理，如加入一些偶联剂和接枝物；
⑷ 加入润滑剂，润滑剂主要考虑到玻纤的分散 问题，及一些润滑剂本身具有外润滑作用，在成型 时容易跑到产品表面来形成光滑的一层。
三、浮纤不良对策：
8
⑸ 适当加入一定量的水口料，可以减弱浮纤的
“浮纤”原因和解决方法
“浮纤”现象是玻纤外露造成的;白色的玻纤在塑料熔体充模流动过程中浮露于外表;待冷凝成型后便在塑件表面形成放射状的白色痕迹;当塑件为黑色时会因色泽的差异加大而更加明显..其形成的原因主要有以下几个方面..首先;在塑料熔体流动过程中;由于玻纤与树脂的流动性有差异;而且质量密度也不同;使两者具有分离的趋势;密度小的玻纤浮向表面;密度大的树脂沉入内里;于是形成了玻纤外露现象；其次;由于塑料熔体在流动过程中受到螺杆、喷嘴、流道及浇口的摩擦剪切力作用;会造成局部粘度的差异;同时又会破坏玻纤表面的界面层;熔体粘度愈小;界面层受损愈严重;玻纤与树脂之间的粘结力也愈小;当粘结力小到一定程度时;玻纤便会摆脱树脂基体的束缚;逐渐向表面累积而外露；再则;塑料熔体注入型腔时;会形成“喷泉”效应;即玻纤会由内部向外表流动;与型腔表面接触;由于模具型面温度较低;质量轻冷凝快的玻璃纤维被瞬间冻结;若不能及时被熔体充分包围;就会外露而形成“浮纤”.主要问题要解决相容和材料间的结合改善“浮纤”现象的措施方法是在成型材料中加入相容剂、分散剂和润滑剂等添加剂;包括硅烷偶联剂、马来酸酐接枝相容剂;南京塑泰相容剂、硅酮粉、脂肪酸类润滑剂及一些国产或进口的防玻纤外露剂等;通过这些添加剂来改进玻纤和树脂之间的界面相容性;提高分散相和连续相的均匀性;增加界面粘接强度;减少玻纤与树脂的分离;从而改善玻纤外露现象;液体硅烷偶联剂;就存在加入后难以分散;塑料容易结块成团的问题;会造成设备喂料不均匀;玻纤含量分布不均匀;进而导致制品的力学性能不均匀浇注系统设计的基本原则是流道截面宜大;流程宜平直而短..应采用粗短的主流道、分流道和粗大浇口;浇口可以是薄片式、扇形及环形;亦可采用多浇口形式;以使料流混乱、玻纤扩散、减少取向性..而且要求有良好的排气功能;能及时排出因玻纤表面处理剂挥发产生的气体;以免造成熔接不良、缺料及烧伤等缺陷.另外需要注意的是;“浮纤”易于在塑件壁厚较大的部位出现;这是因为熔体在该处流动速度梯度较大;熔体流动时其中心速度高;而靠近型腔壁面处速度低;使得玻纤浮露的趋势加剧;相对速度更慢;发生滞留堆积而形成“浮纤”..因此;应尽量使塑件各处壁厚均匀;并避免尖角、缺口;保证熔体流动顺畅;由于玻纤增强塑料的熔融指数比非增强塑料低30%～70%;流动性较差;因此料筒温度较一般情况应高出10~30℃..提高料筒温度;可使熔体粘度降低;改善流动性;避免填充及熔接不良;而且有利于加大玻纤分散性和减小取向性;获得较低的制品表面粗糙度..但料筒温度并不是越高越好;温度过高会加大尼龙聚合物氧化和降解的趋势;轻微时会发生颜色变化;严重时则产生焦化发黑..在设置料筒温度时;应使加料段温度比常规要求略高些;稍低于压缩段即可;以利用其预热效果;降低螺杆对玻纤所产生的剪切作用;减少局部粘度的差异及对玻纤表面的破坏;保证玻纤与树脂之间的粘结强度模具与熔体之间的温差不宜太大;防止熔体充填时玻纤遇冷在表面淤积;形成“浮纤”;因此需采用较高的模具温度;这对于提高熔体充模性能、增加熔接痕强度、改善制品表面光洁度、减少取向和变形也是有利的..但模具温度愈高;冷却时间愈久;成型周期延长;生产率降低;而且成型收缩率加大;故也不是越高越好.采用高料温、高模温、高压、高速、低螺杆转速注射;对改善“浮纤”现象比较有利。
“浮纤”原因和解决方法
“浮纤”原因和解决方法浮纤，又称为浮球纤维，指纺织品中出现的细丝状或球状杂质。
浮纤主要由于纤维束破裂或纤维弯折而产生，它不仅会影响纺织品的质量和外观，还可能在织物工艺中堵塞喷水孔、堵塞毛细管或堵塞喷嘴等，严重会导致设备故障和停工，给纺织生产带来一系列问题。
浮纤主要有以下几个原因:1.纤维工艺设备问题:纤维工艺设备存在异物残留、杂质堵塞等问题，导致纤维束在过程中受到不必要的损坏和污染。
2.纺纱工艺问题:纤维预处理、纺纱工艺参数不当，尤其是纺纱机速度过快、张力不均匀等因素，容易导致纤维的弯曲和打结，从而产生浮纤。
3.纤维品质问题:原料纤维的质量不良、长度不均、含杂率过高等问题，会增加纤维断裂和弯曲的可能性，从而产生浮纤。
对于浮纤问题的解决方法，可以从以下几个方面进行改进和优化:1.加强设备维护和清洁:定期检查和维护设备，清理设备中的异物和杂质，保障设备正常运行，减少纤维在生产过程中的损伤和污染。
2.优化纺纱工艺参数:合理设置纺纱工艺参数，控制纺纱机的速度和张力，保持纤维的均匀拉伸，减少纤维的弯曲和打结，降低浮纤的发生率。
3.提高纤维品质:加强对纤维原料的采购和品质控制，选择优质的纤维原料，减少纤维条带中的杂质和断裂纤维，从源头上控制浮纤的发生。
4.加强质量控制和检测:建立完善的质量检测体系，对纺织品进行严格的检测和筛选，及时发现并处理浮纤问题，确保产品的合格出厂。
5.培训和教育:加强员工培训和教育，提高他们的纤维品质意识和质量控制能力，使他们能够主动发现和解决浮纤问题。
总之，浮纤问题的解决需要从设备维护、纺纱工艺优化、纤维品质改进以及质量控制等多个方面进行综合治理。
只有通过完善和改进纺织生产工艺，提高纤维品质，加强质量控制和员工培训等措施，才能有效地减少浮纤的发生，提高纺织品的质量和合格率，促进纺织工业的健康发展。
玻纤知识与浮纤解决方法探讨
玻纤知识与浮纤解决方法探讨第一部分：玻纤知识：1、玻纤分类根据长度分类，可分为连续玻璃纤维、短玻璃纤维（定长玻璃纤维）和长玻璃纤维（let）。
连续玻璃纤维是我国使用最广泛的玻璃纤维，俗称长纤维。
具有代表性的制造商包括巨石、泰山、兴旺等。
固定长度的玻璃纤维通常被称为“短纤维”。
国外改性厂和国内一些企业普遍采用。
代表性制造商包括PPG、OCF和国内CPIC。
巨石泰山也有一些零件，但质量不令人满意。
Let最近在中国兴起。
代表性制造商包括PPG、CPIC和巨石。
目前，国内金发女郎和苏州合昌产量较大。
捷士杰、温州君儿、南京巨龙正在开发中，也有小批量生产从碱金属含量分可分为无碱，低中高，通常改性增强用无碱，也就是e玻纤，国内改性一般使用e玻纤。
2、玻纤的应用：玻璃纤维增强塑料的原理主要是因为玻璃纤维/树脂界面上的连接必须将作用在模塑件上的力传递给玻璃纤维。
因此，玻璃纤维的长度完全用于树脂加固，但树脂基体中玻璃纤维的长度必须满足一定的要求，即玻璃纤维的临界长度，玻璃纤维的临界长度（即从基材向纤维传递力的最小长度）在0.3~0.6mm之间。
临界长度仅与剪切力和玻璃纤维单丝直径有关。
上述临界长度是指最终产品中玻璃纤维的长度。
对于塑料颗粒，该长度在0.6~0.8mm之间。
从理论上讲，临界长度与玻璃纤维的原始长度无关，如果将玻璃纤维的长度控制在该范围内，则产品的机械性能和表面外观最佳且最平衡。
如果长度过长，机械性能会增加，但产品表面会变得粗糙和翘曲。
如果长度太短，机械性能将不足。
为了控制玻璃纤维的长度，我们应该从调整螺旋结构和速度开始。
如果玻璃纤维的长度和直径控制在400，效果最好。
3.评价玻璃纤维质量的主要指标：第一个指标：玻璃纤维拉伸过程中使用的表面活性剂。
表面活性剂处理剂通常被称为润湿剂。
润湿剂主要是偶联剂和成膜剂，以及一些润滑剂、抗氧化剂、乳化剂、抗静电剂等。
成膜剂的组成和其他添加剂的种类对玻璃纤维有决定性的影响。
玻纤外露的原因和解决方法分析
玻纤外露的原因和解决方法分析一直以来，为了提高产品的强度和耐温性等性能，使用玻纤来对塑料进行增强改性成了一个非常不错的选择。
大量事实也证明了玻纤所带来的良好性能。
但是，玻纤与塑料本身就是两种不同的材料，自然也就产生了二者的相容性问题。
玻纤外露（或叫浮纤）就是二者相容性问题的直接体现。
而玻纤外露也是加纤材料注塑加工过程中经常碰到且困扰诸多朋友们的一个问题。
那么玻纤外露究竟是怎么产生的呢？可能一些朋友没有见过直接的玻纤，简而言之，从玻纤的形态上来说玻纤有长纤和短纤之分，是一束一束的，是白色的（具体的这里就不多讲了）。
加纤料就是将玻纤和树脂共混造粒而成的。
在射胶的时候，料的流动是类似于液体的流动方式。
大家应该看过河流里面，在河流里有一些树枝等杂物时，经常会在沿岸边有一些这类依附河岸而停留。
如果在注塑中，就是玻纤外露。
这是因为玻纤相对于塑料的流动性要差很多，而塑料在模具中的流动是从夹层中间往前流，俩边往外翻动的方式流动的，所以流动性最好的肯定是跑到最前面，而流动性不好的就会停留在模具表面（注：这段话是借用别的朋友的话，在此表示感谢）。
同时，玻纤有促进结晶的作用，而PP、PA都属于结晶性材料。
结晶快冷却就快；冷却快，玻纤就难以被树脂束缚和掩盖住，那么就容易产生玻纤外露。
原因弄清了，那么咱们就该去解决了，对吧？目前通常的解决办法主要有以下几种：一、材料方面：1、考虑玻璃纤维和基体的相容性，对玻纤进行表面处理，如加入一些偶联剂和接枝物；2、加入润滑剂，润滑剂主要是考虑到玻纤的分散问题以及一些润滑剂本身具有外润滑作用，在成型时候容易跑到制品表面来形成光滑的一层。
3、还有其他一些填充剂也有改善的效果，这里就不再一一列举。
二、注塑加工方面：1、提高料温和模温；2、高压高速；3、采用快速冷热成型技术（RHCM）。
因为如果熔融塑料在接触模壁时固化太快，玻璃纤维就无法被完全包覆，即产生表面浮纤现象。
而对于RHCM成型，由于高模温使得型腔界面处玻璃纤维完全可以被塑料熔体包覆，且由于该部位处于熔融状态，使得玻璃纤维的定向趋于一致，保证了收缩均匀性，进而保证了成型品质。
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“浮纤”现象是玻纤外露造成的，白色的玻纤在塑料熔体充模流动过程中浮露于外表，待冷凝成型后便在塑件表面形成放射状的白色痕迹，当塑件为黑色时会因色泽的差异加大而更加明显。
其形成的原因主要有以下几个方面。
首先，在塑料熔体流动过程中，由于玻纤与树脂的流动性有差异，而且质量密度也不同,使两者具有分离的趋势，密度小的玻纤浮向表面，密度大的树脂沉入内里，于是形成了玻纤外露现象；
其次，由于塑料熔体在流动过程中受到螺杆、喷嘴、流道及浇口的摩擦剪切力作用，会造成局部粘度的差异，同时又会破坏玻纤表面的界面层，熔体粘度愈小，界面层受损愈严重，玻纤与树脂之间的粘结力也愈小，当粘结力小到一定程度时，玻纤便会摆脱树脂基体的束缚，逐渐向表面累积而外露；
再则，塑料熔体注入型腔时，会形成“喷泉”效应，即玻纤会由内部向外表流动，与型腔表面接触，由于模具型面温度较低，质量轻冷凝快的玻璃纤维被瞬间冻结，若不能及时被熔体充分包围，就会外露而形成“浮纤”.
主要问题要解决相容和材料间的结合
改善“浮纤”
现象的措施方法是在成型材料中加入相容剂、分散剂和润滑剂等添加剂，包括硅烷偶联剂、马来酸酐接枝相容剂，南京塑泰相容剂、硅酮粉、脂肪酸类润滑剂及一些国产或进口的防玻纤外露剂等，通过这些添加剂来改进玻纤和树脂之间的界面相容性，提高分散相和连续相的均匀性，增加界面粘接强度，减少玻纤与树脂的分离，从而改善玻纤外露现象，液体硅烷偶联剂，就存在加入后难以分散，塑料容易结块成团的问题，会造成设备喂料不均匀，玻纤含量分布不均匀，进而导致制品的力学性能不均匀浇注系统设计的基本原则是流道截面宜大，流程宜平直而短。
应采用粗短的主流道、分流道和粗大浇口，浇口可以是薄片式、扇形及环形，亦可采用多浇口形式，以使料流混乱、玻纤扩散、减少取向性。
而且要求有良好的排气功能，能及时排出因玻纤表面处理剂挥发产生的气体，以免造成熔接不良、缺料及烧伤等缺陷.
另外需要注意的是，“浮纤”易于在塑件壁厚较大的部位出现，这是因为熔体在该处流动速度梯度较大，熔体流动时其中心速度高，而靠近型腔壁面处速度低，使得玻纤浮露的趋势加剧，相对速度更慢，发生滞留堆积而形成“浮纤”。
因此，应尽量使塑件各处壁厚均匀，并避免尖角、缺口，保证熔体流动顺畅,由于玻纤增强塑料的熔融指数比非增强塑料低30%～70%，流动性较差，因此料筒温度较一般情况应高出10~30℃。
提高料筒温度，可使熔体粘度降低，改善流动性，避免填充及熔接不良，而且有利于加大玻纤分散性和减小取向性，获得较低的制品表面粗糙度。
但料筒温度并不是越高越好，温度过高会加大尼龙聚合物氧化和降解的趋势，轻微时会发生颜色变化，严重时则产生焦化发黑。
在设置料筒温度时，应使加料段温度比常规要求略高些，稍低于压缩段即可，以利用其预热效果，降低螺杆对玻纤所产生的剪切作用，减少局部粘度的差异及对玻纤表面的破坏，保证玻纤与树脂之间的粘结强度
模具与熔体之间的温差不宜太大，防止熔体充填时玻纤遇冷在表面淤积，形成“浮纤”，因此需采用较高的模具温度，这对于提高熔体充模性能、增加熔接痕强度、改善制品表面光洁度、减少取向和变形也是有利的。
但模具温度愈高，冷却时间愈久，成型周期延长,生产率降低，而且成型收缩率加大，故也不是越高越好.采用高料温、高模温、高压、高速、低螺杆转速注射，对改善“浮纤”现象比较有利。