第七章 磁痕分析与工件验收
磁粉检测全部规范要求
第一章绪论1.1、能形成磁粉显示的零件结构或形状上的间断叫做---------不连续性1.2、磁粉检测与渗透检测元件检测主要区别是---------检测原理不同1.3、以下关于磁敏元件检测法的叙述中，正确的是--------- 磁敏元件检测法获得不连续性（包括缺陷）深度的信息。
1.4、磁粉检测在下列哪种缺陷的检测不可靠--------埋藏的很深的气孔，工件表面浅而宽的划伤，针孔状的缺陷和延伸方向与磁感应线方向夹角小于20度角的缺陷。
1.5、磁粉检测优于涡流检测的地方--------能直观的显示出缺陷的位置、形状、大小和严重程度-。
1.6、磁粉检测优于渗透检测的地方---------能检出表面夹有外来材料的表面不连续性；对单个零件检测快，可检出近表面的不连续性。
1.7、承压设备对铁磁性材料工件表面和近表面缺陷的检测宜优先选择磁粉检测，主要是因为---------磁粉检测对铁磁性材料攻坚的表面和近表面缺陷具有很高的灵敏度，可发现微米级宽度的小缺陷。
1.8、对检测有色金属管子表面缺陷最合适的方法是---------涡流法。
1.9、被磁化的工件表面有一裂纹，使裂纹吸引磁粉的原因是------漏磁场。
1.10、漏磁场检测的试件必须具备的条件是--------- 试件有磁性。
1.15、通常把影响工件使用的不连续性称为缺陷，所以不连续性和缺陷的概念不是不同的。
1.16、磁粉检测和检测元件检测都属于漏磁场检测。
1.17、磁粉检测的基础是不连续性处漏磁场与磁粉的磁相互作用。
1.18、磁粉检测可以检测沉淀硬化不锈钢材料，不能检测奥氏体不锈钢材料1.19、采用磁敏元件检测工件表面的漏磁场时，探测的灵敏度和检查速度及工件大小无关。
1.20、如果被磁化的试件表面存在裂纹，使裂纹产生漏磁场的原因是磁力线的不连续性导致磁力线发生弯曲。
1.21、磁粉检测对铁磁性材料表面开口气孔的检测灵敏度要低于渗透检测。
1.22、简述磁粉检测的原理？---------答：磁粉检测是指铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场,吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置，形状和大小的一种检测方法。
铸件磁痕特点分析及判定方法
图3 （4）磁悬液浓度过大，或磁粉施加不当都可 能造成假磁痕。这类假磁痕容易辨认，它具有磁粉 松散，磁粉轮廓不太清晰的特点。转动工件时因为 不是漏磁场产生的磁痕，磁痕的边缘会有一定的流 动性变化。因此对于这种情况应降低磁悬液的浓度 重新磁化。
2. 铸件磁痕分析的意义 由于磁粉检测时，能形成磁痕的原因有很多， 除缺陷漏磁场形成的磁痕外，其磁痕需要进行区 分、判别，不能一概按照缺陷磁痕进行判定。 尤其是铸件摇枕侧架磁粉探伤时，由于铸件表 面较为粗糙、锈蚀、形状变化较大等特点，各种磁 痕显示较多，如果不加以区分简单进行判定，可能 会造成报废量大大增加，引起成行 车带来一定的安全隐患，因此进行磁痕分析极为重 要。
能对车辆运行维修的质量起到控制和保障的作用。 （2）在日常工作中，注意观察、分析，积累
对各种磁痕特点的识别经验，才能在工作中发挥作 用，做到理论与实际相结合，在工作中做到得心应 手，对磁痕的判定才就准确可靠。
（3）磁粉探伤操作中还应该保证人、机、 料、法、环五大要素都在正常管理状态下。按要求 做好日常开工设备性能校验；尽可能减少伪磁痕显 示，保证缺陷磁痕准确无误。
4. 铸件缺陷磁痕分析 （1）一般部位裂纹磁痕显示 铸件在制作过程
图5 （3）焊缝裂纹缺陷显示 铸造新造及检修过程 中，对于部分缺陷可以进行焊修处理，如果焊修工 艺不当，会产生焊缝裂纹缺陷，探伤时其磁痕一般 浓密、清晰，有的呈直线状，有的较弯曲，也有的 呈树枝状，该裂纹方向大多数与焊缝方向一致，如 果裂纹产生在弧坑部位，则裂纹方向会很随意不确 定。
如侧架漏水孔周边裂纹、侧架立柱磨耗板处裂 纹磁痕等，这类裂纹缺陷不能报废处理，应进行返 修，如图4所示。
磁粉探伤中的磁痕分析与判断.改doc
磁粉探伤中的磁痕分析与判断摘要：本论文根据理论联系实际工作，对磁粉探伤工作中的磁痕作出正确的分析与判断。
前言：磁粉探伤又称磁粉检测，是应用较广泛的无损检测方法之一。
作为一名磁粉探伤人员来讲，正确地检测和判断磁痕是极为重要的，它直接影响探伤结果的准确性。
关键词：磁粉探伤磁痕分析判断现简单谈一下各种磁痕显示的分析和判断：一、假磁痕假磁痕是一种非正常显示，是一种假象，它不是由于漏磁场而产生的，所以应正确予以判定。
假磁痕产生的原因及特征和鉴别方法：1、工件表面粗糙（如焊缝两侧的凹陷，粗糙的机加工和铸造表面）会滞留磁粉形成磁痕。
磁粉的堆积很松散，磁痕轮廓不清晰，如果将工件在煤油或水分散剂内漂洗可将磁痕除去。
2、工件表面存在油脂、纤维物、发丝及脏物都会粘附磁粉而形成磁痕。
只要仔细观察即可辨认，然后通过清洗工件表面可以消除。
3、工件表面的氧化和锈蚀以及油漆斑点的边缘上滞留磁粉会形成磁痕，该磁痕经仔细观察即可辨认清楚。
4、磁悬液浓度过大，磁粉施加不当都可能造成假磁痕，不易辨认，磁粉松散，磁痕轮廓不清晰，漂洗后磁痕即消除。
二、非相关显示的判定非相关显示不是来源于缺陷，但却是由漏磁场产生的，其形成原因复杂，一般与工件本身、工件外形结构、采用的磁化规范、工件的制造工艺等因素有关。
非相关显示的工件，其强度和使用性能并不受影响，对工件不构成危害，但它却与相关显示容易混淆，不易识别，如若不慎，将非相关磁痕误判为相关磁痕，就会使合格的工件报废而造成经济损失；相反，如果把相关磁痕误判为非相关磁痕，也会造成质量隐患。
非相关显示产生的原因和特征以及鉴定方法如下：（一）磁极和电极附近1、产生原因：采用电磁检验时，由于磁极与工件接触处，磁力线离开工件表面和进入工件表面都产生漏磁现象，而且磁极附近磁通密度大。
所以，在磁极和电极附近的工件表面会产生一些磁痕显示。
2、特征：磁痕松散，容易与缺陷区分，但是容易掩盖相关显示。
3、鉴别方法：退磁后，改变电极或磁极的位置，重新检验，该磁痕重复显示的可能是相关显示，不再出现的为非相关显示。
磁痕分析判断
磁痕分析与综合判断王吉敏（北京交通大学，北京100044）赵云龙于都（北京二七机车厂灰童保证标，北京10C072）摘要：介绍了在採伤中遇到的一些比校转殊的越痕，并分析了这些離痕产生的原因及其制斷方法. 关徒词：媒伤，厳痕「分析$判斷；耻蚁中图分类号：TG115.28文献标识53： A 文章壊号：1671*423 （2005） 06-37-031材质决定磁痕外观显示状态零部件上影响聲磁场形成的因累有很多，但是在外加磁场达到磁饱和后其变化不大，裂纹宽度对其影响也不大，而在一定的磁场毬度下影响磁痕清晰度的主要原因是裂纹本身的深度。
但定•柱现场探伤中发现：同样深宽比的裂纹在不同材质的零件上確痕显示大不相同，如:在铸铁导筒上^10mm＞深2 mm裂纹磁痕显示粗大清晰（如图1所示），而同样长深的裂纹产生在合金钢法兰上，磁痕聚粉很细成漏检。
纠其原因，其一足因为钢材本身磁待性是随合金rft分念疾it、加工状态和热处理状态而变化的. 材料磁特性不简，湄磁场也不同（如图3）,因此茯肚兰上的裂纹显示戏不如导筒明显•其二是合金材料的密度影方裂纹开P的大小•若合金材料的密度大, 则裂纹再探其开口也极小——材料深宽比很大，磁力线在结合很好的界面上有一部分不发生折射而宜接通过，造成了齿轮等硬磁材料上磁痕与一般材料上磁痕的差异，所以不能光从磁痕显示情况判断裂纹深度，要考虑林质的影响.探的裂紋产生在合金钢法兰上，班痕聚紛很细少（如图2所示），不仔细观察就很难发现，很可能造2产品形成工序不同，磁痕显示状态不同从现场探伤中发现，一般教材上所列举的典51 裂纹磁痕，现场中很少见到■内燃机车各部件中产生的大多数裂纹都是综合因索遗成的，表现在磁痕上也有其不同的转点•比如購冊裂坟，在教材和有关书爲上祁认为其垂直方向•实际上在曲轴和凸轮轴等多种轴类件上发现刖削裂纹都平行干磨削方向（如图4）•且从磁痕上看，此类磁痕完全不同于砂轮钝化和进刀it过大产生的磁痕（如图5）.纹深度，耍考虑材质的影响•卄給W嫌处化和进〃応试人广“的W线»S比较助种礙痕不难看出，磨削裂纨沿膽削方向延伸•平行分布•成片出现•棵浅不一•磁痕清楚；而由于砂轮饨化和进刀fit过大产生的於痕轻、滤、浅. □EM Kb ・•**1% zi y & H> vm A/・ H m 纹的发展规律•再勿上裂坟不开口，因此可判定其不楚裂纹•分析S3痕於成的原因可知：此处既没有台和技，又为同一种材反、问一直径、同一种热处理方法・唯一可能不一致的就足硕度•后经过锁度检测•发现磁痕阴侧竞相差十儿个《HB〉。
磁粉检测工艺
第6章磁粉检测工艺磁粉检测工序：预处理—磁化—施加磁粉或磁悬液—磁痕的观察与记录—缺陷评级—退磁—后处理6.1 预处理：清除、打磨、分解、封堵、涂敷6.2磁化连续法：适用范围、操作要领、优缺点剩磁法：适用范围、操作要领、优缺点磁化方法：周向磁化：直接通电法、中心导体法、偏置芯棒法、触头（支杆法）、感应电流法、环形件缠绕电缆法纵向磁化：线圈法、磁轭法、永久磁铁法6.3施加磁粉（磁悬液）干法：适用范围、对磁粉的要求、操作要领、优缺点湿法：适用范围、对浓度的要求、操作要领、优缺点6.4磁痕观察与记录磁痕记录方法（6种）：照相、贴印、磁粉探伤-橡胶铸型法、录像法、可剥性涂层、临摹法（画草图）6.5 缺陷评级6.6退磁需要退磁的理由：推辞的原理：变向—衰减方法和设备：退磁操作注意事项、固定式退磁机的摆放方向6.7后处理—合格工件的标记—打钢印、刻印（电火花）、电化学腐蚀、挂标签6.8超标缺陷磁痕显示的处理和复验第7章磁痕分析与质量分级7.1 磁痕分析的意义名词解释:磁痕: 磁粉探伤时聚集形成的图象称为磁痕。
不连续性: 材料的均匀状态(致密性)受到破坏称为不连续性。
相关显示：由缺陷产生的漏磁场形成的磁痕显示称为相关显示。
非相关显示：由工件截面突变或材料磁导率差异等产生的漏磁场形成的磁痕显示称为非相关显示。
伪显示：不是漏磁场形成的磁痕显示成为伪显示。
磁痕分析的意义：（1）正确的磁痕分析可以避免误判或漏检，保证产品质量，创造经济效益。
（2）磁痕分析可为产品设计和工艺改进提供较可靠的信息。
（3）对于运行的设备进行定期检验，可监视疲劳裂纹的扩展情况，可避免设备事故和人身事故的发生。
7.2 伪显示：不是漏磁场引起的磁痕伪显示产生的原因:(1)工件表面粗糙滞留磁粉形成磁痕显示。
(2)工件表面有油污或不清洁，粘附磁粉形成磁痕显示。
(3)磁悬液中的纤维、线头粘附磁粉形成磁痕显示。
(4)工件表面的氧化皮、油漆斑点的边缘滞留磁粉形成磁痕显示。
磁粉检验方法和验收标准
CONTENT目录1.0 SCOPE范围 (3)2.0 REFERENCE STANDARD 参考标准 (3)3.0 PERSONNEL QUALIFICATION 人员资质 (3)4.0 EXTENT OF NDT NDT 范围 (3)5.0 TIMING OF NDT NDT检验时间 (4)6.0 TESTING PROCEDURE 检测程序 (4)7.0 REPORT FORM 报告格式 (10)1.0 SCOPE 范围This procedure covers the methods, techniques and acceptance criteria for MagneticⅡ. Particle Inspection of LUFENG 13-2 OILFIELD DEVELOPMENT PHASE PROJECT本检验程序包含了LUFENG 13-2 OILFIELD DEVELOPMENT（PHSAE-2）项目磁粉检验的检验方法、检验工艺和验收标准。
2.0 REFERENCE STANDARD 参考标准• Owner’s Specification• AWS D1.1-2006 Structural Welding code –Steel 钢结构焊接规范• ASME V 2007• ASMEVIII 2007• ASTM E 7093.0 PERSONNEL QUALIFICATION 人员资质Personnel performing the NDT testing shall be qualified and certified to NDT Level II in accordance with the requirements of SNT-TC-1A recommended practice and approved by NDT Level-III (COOEC) or equivalent qualifications approved by OWNER.所有从事无损检验工作的人员均应按照SNT-TC-1A推荐作法或等同标准取得II级资质证书，并由COOEC NDT III 级人员批准或经过业主的批准。
焊接工艺- 磁分探伤工艺过程
开裂多表现为粗而平直，对于塑性开裂多呈现为 一条曲析的线条，或者在主裂纹上产生一定的分 叉，它可连续分布。也可以断续分布，中间宽而 两端较尖细。 （2）发纹 发纹的磁痕呈直线或曲线状短线条。
课后作业
1. 影响磁粉探伤灵敏度的因素有哪些？ 2. 进行磁粉探伤时，工件的预处理应做哪些工作？ 3. 什么是湿粉法和干粉法？请说一说其各自的优
点和局限性。 4. 为什么要退磁？较交流退磁法和直流退磁法各
有哪些特点？
退磁，常采用直流换向衰减法和超低频电流自动退磁。 （1）直流换向衰减退磁 通过机械的方法不断改变直流电（包括三相全波整流电）
的方向，同时使通过工件的电流递减到零进行退磁。电 流衰减的次数应尽可能多（一般要求30次以上），每次 衰减的电流幅度应尽可能小。 （2）超低频电流自动退磁 超低频通常指频率为0.5～10Hz。由于超低频电流可以 透入工件内较深的部位，所以可用于对直流磁化的工件 进行退磁。
能力知识点1 磁粉探伤工艺过程
（三）退磁方法的选择 （1）用交流电磁化的工件，用交流电退磁是
有效的。尤其交流通过式退磁，方法简单，速度 快，退磁效果好，因而被广泛采用。但由于趋肤 效应的影响，限制了磁场的透入深度，交流电退 磁对直流电磁化的深层剩磁是无效的。 （2）直流换向衰减退磁和超低频电流自动退磁， 几乎对任何磁化方法磁化的工件都能退磁到不影 响使用的水平，但这种退磁方法成本高，效率低。
(5)涂敷 如果磁痕和工件表面颜色对比度小，可 在探伤前先给工件表面涂敷一层反差增强剂。
能力知识点1 磁粉探伤工艺过程
2.工序安排 (1)磁粉探伤的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序
磁粉检测(MT)教材按章节配套试题及答案
磁粉检测第一章一、是非题1.1 磁粉检测中所谓的不连续性与缺陷，两者的概念是相同的。
( )1.2 磁粉检测与检测元件检测都属于漏磁场检测。
( )1.3 漏磁场检测的基础是不连续性处产生的漏磁场与磁粉的磁相互作用。
( )1.4 工件正常组织结构或外形的任何间断称为不连续性，所有不连续性都会影响工件的使用性能。
( )1.5 磁粉检测不能检测各种不锈钢材料，也不能检测铜、铝等非磁性材料。
( )1.6 磁粉检测方法只能探测表面开口的缺陷，而不能探测表面闭口缺陷。
( )1.7 磁粉检测难以发现埋藏较深的孔洞，以及与工件表面夹角小于20°的分层。
( )1.8 采用磁敏元件探测工件表面漏磁场时，检测灵敏度与检查速度有关，与工件大小无关。
( )1.9 如果被磁化的试件表面存在裂纹，使裂纹产生漏磁场的原因是裂纹具有高应力。
( ) 1.10磁粉检测对铁磁性材料表面开口气孔的检测灵敏度要高于渗透检测。
( )1.11一般认为对表面阳极化和有腐蚀工件的表面检测，磁粉检测通常优于渗透检测。
( ) 1.12用磁粉检测方法可以检出焊缝的层间未熔合缺陷。
( )1.13磁粉、渗透、涡流检测都属于表面缺陷无损检测方法。
( )1.14磁粉检测可发现铁磁性材料表面和近表面微米级宽度的小缺陷。
( )二、选择题1.1 能形成磁粉显示的零件结构或形状上的间断叫做：( )A.不连续性B.缺陷C.显示D.变形1.2 磁粉检测与检测元件检测主要区别是：( )A.两者的检测原理不同B.两者的检测程序不同C.两者用于探测磁场的传感器不同D.以上都是1.3 以下关于磁敏元件探测法的叙述中，正确的是：( )A.磁敏元件探测法的灵敏度与检查速度及工件大小有关B.磁敏元件探测法获得不连续性(包括缺陷)深度的信息C.探测时应根据需要调节磁敏元件与工件表面之间的距离，以判断漏磁场的变化情况D.以上都是1.4 磁粉检测对下列哪种缺陷的检测不可靠？( )A.表面折叠B.埋藏很深的气孔C.表面裂纹D.表面缝隙1.5 下列哪一条是磁粉检测优于涡流检测的地方？( )A.能检出所有金属材料的表面不连续性B.对单个零件检验快C.能直观地显示出缺陷的位置、形状、大小和严重程度D.以上都是1.6 下列哪一条是磁粉检测优于渗透检测的地方？( )A.能检出表面夹有外来材料的表面不连续性B.对单个零件检验快C.可检出近表面不连续D.以上都是1.7 承压设备对铁磁性材料工件表面和近表面缺陷的检测宜优先选择磁粉检测，主要是因为：（）A.能直观地显示出缺陷的位置、形状、大小和严重程度B.结合使用各种磁化方法，几乎不受工件大小和几何形状的影响C.磁粉检测对铁磁性材料工件的表面和近表面缺陷具有很高的检测灵敏度，可发现微米级宽度的小缺陷D.以上都是1.8 对检测有色金属管子表面缺陷最合适的方法是：( )A.超声法B.射线法C.磁粉法D.涡流法1.9 关于磁粉探伤常用单位制的换算关系正确的是：（）A．1奥〔斯特〕＝10-3/4л×安/米即：1 Oe＝10-3/4лA/mB．1韦伯＝108麦〔克斯韦〕1Wb＝108MxC．1高〔斯〕＝0.01毫特〔斯拉〕1Gs＝0.01mTD．1牛〔顿〕＝9.80665千克力1N＝9.80665kgf1.10被磁化的工件表面有一裂纹，使裂纹吸引磁粉的原因是：( )A.多普勒效应B.漏磁场C.矫顽力D.裂纹处的高应力1.11漏磁场检测的试件必须具备的条件是：( )A.电阻小B.探伤面能用肉眼观察C.探伤面必须光滑D.试件必须有磁性1.12磁敏元件探测法所使用的磁电转换元件是：( )A.二极管B.三极管C.电阻D.磁带1.13埋藏较深(表面下6～50mm)的缺陷的检测：( )A.方法与检测表面裂纹相类似B.如果缺陷是由细小的气孔组成，就不难检出C.如果缺陷的宽度可以估计出来，检测就很简单D.磁粉检测方法很难检查出来三、问答题1.1 简述磁粉检测原理。
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一、缺陷的表现形式
1、发纹
产生原因 钢锭中的非金属夹杂物和气孔，在轧制或拉拔时被拉长
磁痕特征 均匀清晰，不浓密，沿流线方向
鉴别方法
磁痕分析，分布特征 擦去磁痕用五倍放大镜不可见 用刀刮不阻挡
&6.2 相关显示
relevant indication
一、缺陷的表现形式
2、白点
产生原因 氢脆，含Ni,Cr,Pb,Mn钢敏感，分布于中心
鉴别方法 退磁后重做消失
2、工件截面突变
产生原因 磁痕特征 鉴别方法
截面突变处形成漏磁场 堆积松散，有一定宽度 有规律出现在同样的位置
&6.4 非相关显示
irrelevant indication
4、两种材料交界处
产生原因 磁导率有差异 磁痕特征 或堆积松散，或浓密清晰，位置有规律 鉴别方法 考虑材料和加工方法
磁痕特征 横断面，辐射状；纵截面， 沿轴向分布
鉴别方法 磁痕分析，分布特征
&6.2 相关显示
relevant indication
一、缺陷的表现形式
3、未焊透
产生原因 磁痕特征
电流电压不足；速度过快；加热不足；坡口过小 松散较宽
鉴别方法 磁痕分析，分布特征
&6.2 相关显示
relevant indation
&6.2 相关显示
relevant indication
b、轧制件缺陷磁痕显示
锻造裂纹 锻造折叠
白点
发纹
分层 拉痕
c、铸钢缺陷磁痕显示
&6.2 相关显示
relevant indication
d、焊接件缺陷磁痕显示
铸造热裂纹
疏松
铸造冷裂纹
冷隔
夹杂 气孔
焊接裂纹
未焊透 夹渣 气孔
3、冷加工缺陷
4、使用缺陷
6、金相组织不均匀
产生原因 磁导率有差异 磁痕特征 带状，松散不浓密 鉴别方法 磁痕分析，材料分析
&6.4 非相关显示
irrelevant indication
5、局部冷作硬化
产生原因 冷作硬化的局部处金属变硬，磁导率有差异
磁痕特征 宽而松散，带状
鉴别方法 磁痕分析，退火后重做消失
3、磁写
产生原因
&6.3 伪显示
false indication
3、磁悬液有杂质
产生原因 纤维线头的干扰 磁痕特征 极类似裂纹 鉴别方法 在白光下仔细观察
4、工件表面的污物
产生原因 工件表面的氧化皮滞留磁粉 磁痕特征 堆积较多 鉴别方法 在白光下仔细观察或清洗工件
5、工件外形
产生原因
排液沟，尤其底部滞留磁粉
磁痕特征 流动线条
&6.5 缺陷磁痕的评定与工件验收
《JB4730-94》压力容器无损检测 磁粉伤验收要求
11.12 复验 当出现下列情况之一时．应进行复验： a．检测结束时．用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求； b．发现检测过程中操作方法有误； c．供需双方争议或认为有其它需要时； d．经返修后的部位．
7、疲劳裂纹
产生原因 磁痕特征 鉴别方法
&6.2 相关显示
relevant indication
白点
8、电镀裂纹
产生原因 磁痕特征 鉴别方法
&6.2 相关显示
relevant indication
二、缺陷的形成时期
1、原材料缺陷
&6.2 相关显示
relevant indication
2、热加工缺陷 a、钢锻件缺陷磁痕显示
鉴别方法 漂洗可去除
6、磁悬液浓度不当
产生原因 磁悬液浓度过大，背景过重
磁痕特征 堆积松散，轮廓不清晰
鉴别方法 漂洗可去除
&6.3 伪显示
false indication
&6.4 非相关显示
irrelevant indication
1、磁极和电极附近
产生原因 在磁极或触头附近漏磁场，吸附磁粉
磁痕特征 堆积松散
&6.2 相关显示
relevant indication
5、电镀缺陷
磨削裂纹 矫正裂纹
疲劳裂纹 应力腐蚀裂纹
镀铬裂纹
&6.3 伪显示
false indication
1、工件表面粗糙
产生原因 凹陷处滞留磁粉 磁痕特征 堆积松散，轮廓不清晰 鉴别方法 漂洗可去除
2、工件表面不干净
产生原因 油污粘附磁粉，干法检测中常见 磁痕特征 堆积松散 鉴别方法 清洁后重做消失
4、折叠
产生原因 磁痕特征 鉴别方法
白点 一部分金属重叠在另一部分金属上
圆弧形
磁痕分析，分布特征
5、残余缩孔
产生原因 磁痕特征 鉴别方法
金属液得不到充分补充 堆积浓密
磁痕分析，分布特征
&6.2 相关显示
relevant ind最早在 ation
&6.2 相关显示
relevant indication
鉴别方法 退磁后用合适电流磁化，磁痕消失
&6.5 缺陷磁痕的评定与工件验收
《JB4730-94》压力容器无损检测 磁粉伤验收要求
11.11 磁痕评定与记录 • 1.11.1 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作 不当造成的之外．其它一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理．
• 11.11.2 长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕．按线性缺陷处 理．长度与宽度之比小于或等于3的缺陷磁痕，按圆形缺陷 处理．
磁痕特征
两被磁化工件接触， 或未被磁化铁磁材料与已被磁化工件接触，磁性变化
松散不均
鉴别方法 退磁后重做消失
&6.4 非相关显示
irrelevant indication
7、磁化电流过大
产生原因
磁痕特征
磁化电流过大，而工件的导磁能力有限，形成漏磁场， 尤其在工件截面突变处，严重时显示金属流线
松散，沿流线分布，背景过度
LOGO
磁粉检测
第七章 磁痕分析 与工件验收
主要内容
1 磁痕分析与评定的意义
2 相关显示
3
假显示
4
非相关显示
5 缺陷磁痕的评定与工件验收
&6.1 磁痕分析与评定的意义
相 关 显 示
非 相 关 显 示
假 显 示
磁粉显示
• 分析磁痕可以辨认缺陷的真伪，避免误判； • 通过磁痕分析能大致确定磁痕的性质、大小和方向； • 在役产品检查中对磁痕的正确判断，减少损失，保障安全；
&6.2 相关显示
relevant indication
由缺陷产生的漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示；
原材料缺陷
热加工缺陷
缺
陷
冷加工缺陷 的
形
使用缺陷
成 时
期
电镀缺陷
发纹
锻造裂纹
白点
焊接裂纹Biblioteka 缺陷 的折叠
磨削裂纹
表
现 形
残余缩孔
疲劳裂纹
式
未焊透
电镀裂纹
&6.2 相关显示
relevant indication
5、焊接裂纹
产生原因 磁痕特征 鉴别方法
白点 母材或焊条含S， P过高；冷却温度过快
浓密清晰，直线、弯曲或树枝状
磁痕分析，分布特征
&6.2 相关显示
relevant indication
6、锻造裂纹
产生原因
终锻温度太低，冷却速度太快
磁痕特征 有尖锐的根部，浓密清晰，直线或弯曲状
鉴别方法 磁痕分析，分布特征