齿轮参数的测定
实验三渐开线齿轮范成原理及直齿圆柱齿轮基本参数的测定与分析
实验三渐开线齿轮范成原理及直齿圆柱齿轮基本参数的测定与分析一、渐开线齿轮范成原理：一)、实验目的1、了解范成法加工渐开线齿轮的基本原理，观察渐开线齿轮的轮廓曲线具体形成过程。
2、了解渐开线齿轮产生根切现象的原因及其避免的方法。
3、分析比较标准齿轮和变位齿轮齿形和尺寸的异同点。
二)、实验仪器及工具1、齿轮范成仪（每人一台），绘图纸一张，透明纸一张。
2、铅笔、圆规、三角尺等（自备）。
三)、实验原理范成法是利用一对齿轮（或齿轮齿条）互相啮合的原理来加工齿轮的。
加工时，其中一轮为刀具，另一轮为轮坯。
刀具与轮坯在机床链作用下一方面作定传动比传动，完全和一对真正的齿轮互相啮合传动一样。
另一方面作径向进给运动并沿轮坯的轴向作切削运动，这样切出的齿廓就是刀具刀刃在各个位置的包络线。
若用渐开线作为刀具的齿廓，可以证明其所包络出来的齿廓也是渐开线。
现在用齿条渐开线（基因半径为无限大时渐开线为一倾斜直线）齿廓加工齿轮，那么刀具刀刃在各个位置的包络线就是渐开线，即加工出的齿廓为渐开线齿廓．因为在实际加工时，我们看不清刀刃形成包络轮齿的过程，所以通过齿轮范成仪来表现这一过程，用铅笔将刀具刀刃的各个位置描绘在轮坯纸上，这样我们就能清楚地观察到轮齿范成的过程。
在形成过程中，为了能形成被加工齿轮的径向间隙，刀具的齿顶高应加高。
即：h a=（h a*+c*）m，如图3－l所示。
四)、齿轮范成仪的构造及使用方法简介：范成仪构造如图3—2所示，由机座、扇形盘、旋纽、齿条刀、溜板、螺钉等组成。
机座上有二孔，扇形盘2可绕轴心转动，齿条刀安装在溜板上，当移动溜板时借助于齿轮齿条的传动迫使轮坯（扇形盘）上的分度圆与溜板上的齿条中线作纯滚动．齿条中线与分度圆上刻有数字，移动溜板时，可以看到它们一一对应，即表示齿轮分度圆在齿条中线上作无滑动滚动．松开螺钉可改变齿条刀具相对于轮坯中心的距离，因此齿条刀可固定在相对扇形盘的任一位置，如把齿条中线安装在扇形盘的分度圆相切的位置上，则可绘出标准齿轮的齿廓；当齿条中线安装在扇形盘的分度圆切线有一段距离时，（其移距值xm可在溜板两侧的刻度上直接读出），则可按变位值的大小和方向绘出各种正、负变位齿轮的齿廓。
实验五 渐开线直齿圆柱齿轮参数测定
实验五渐开线直齿圆柱齿轮参数测定一、目的1、掌握应用游标卡尺测定渐开线直齿圆柱齿轮基本参数的方法。
2、熟练掌握齿轮的各部分尺寸与各参数之间的关系和渐开线的性质。
二、设备和工具1、齿轮各两个（奇数、偶数齿轮各一个）2、游标卡尺（游标读数值不大于0.05mm）3、渐开线函数表（自备）4、计算工具（自备）三、原理和方法单个渐开线直齿圆柱齿轮基本参数有：齿数Z、模数m、分度圆压力角a、齿顶高系数、顶隙系数C*和变位系数x。
本实验是用游标卡尺测量，并通过计算确定齿轮的这些基h*a本参数。
其原理和方法如下：图5-21、齿数Z，从被测齿轮上数出。
2、确定模数m和压力角α。
为了确定m和α，首先应测出基圆齿距P b，因为渐开线的法线切于基圆，故由图5-1可知，只要保证游标卡尺的两个爪均与齿廓的公法线部分相切接触，则两接触点之间的连线即齿廓的公法线必为基圆的切线。
因此，可先用游标卡尺跨过n 个齿，测得齿廓间的法线长度L n ；然后再跨过n+1个齿，测得其公法线的长度L 1+n 。
为了保证卡尺的两个爪与齿廓的渐开线部分相切，跨齿数n 应根据被测齿轮的齿数及分度圆压力角来确定。
见表5—1。
表5—1 压力角α=20°由渐开线性质可知，齿廓间的公法线AB （图5—1）与所对应的基圆上的圆 A 0B 0长度相等，因此，L n =（n-1）P b +S b同理 L 1+n =n P b + S b 则基圆齿距P b = L 1+n -L n又 P b =πm cos α 或m =απcos bP式中的m 、α都已标准化，而压力角是20°，故代入公式算出其模数m ，取其模数最接近标准值的一组m 和α，即为所求的模数和压力角。
也可以利用表5—2值直接确定m 和α。
在表5—2中找到与测量结果相等或最接近的P b 值，其相应的m 和α即为所求的模数和压力角。
3、变位系数χ 根据基圆的齿厚公式：S b =S cos α+2r b inv α =m （2π+2x tg α）cos α+mz cos α inv α表5—2 P b =πm cos α的数值得x =ααπαπtg2inv2 cos zsb--（5—1）式中Sb可由以上公法线长度公式求得，即：S b = L1+n- n Pb（5—2）invα是渐开线函数，可由渐开线函数表查得，即：invα=tgα-α（5—3）将相应的数值代入（5—1）式即可求得变位系数x4、确定齿顶高系数h*a和顶隙系数C*当被测齿轮的齿数为偶数时，可用卡尺直接测得齿根圆直径df如果齿轮为奇数齿，则应先测出齿轮轴孔的直径d孔，然后再测量轴孔到齿根的距离H根如图5—2所示。
齿轮的硬度检测方法
常用设备检测方法一、齿轮的硬度检测方法齿轮的硬度检测一般是在热处理后的齿面上进行。
由于齿面受条件的限制，用洛氏法难于测量，可用里氏硬度或E型肖氏硬度计测量。
如技术条件许可，可在齿轮两侧端面靠近齿的圆弧表面用维氏或洛氏硬度法测定。
二、弹簧的硬度检测方法弹簧制件的硬度检测一般用洛氏硬度C标尺，在每个弹簧式样上测三点，两点合格则认定合格。
测试时硬度差不得大于5个硬度单位。
对热卷弹簧硬度检测时，需磨去0.5mm，消除表面脱碳层的影响。
冷卷弹簧经淬火（不超过两次），回火后其硬度值在44-52HRC范围内。
特殊情况硬度允许到55HRC。
热卷弹簧经淬火，回火处理后硬度应在40-50HRC范围内。
特殊情况可到55HRC。
三、活塞环的硬度检测方法活塞环的硬度检测一般用洛氏B标尺。
检测点距环开口处5-7mm，距开口90。
和开口处对面等三处测定（如右图）。
每处检测3点取平均值。
油环在相邻的实体部位测量测点距边缘≮1mm。
活塞环硬度检测点位置测定结果：合金铸铁环直径D≤150mm 98-108HRBD＞150mm 94-105HRB。
乌合金铸铁环：96—106HRB。
同一片环上硬度值差≯3 HRB。
四、焊接接头的硬度检测方法焊接接头及堆焊金属的硬度实验GB2654-89规定：焊接件硬度可用布氏、洛氏、维氏硬度试验方法检测。
试样检测面与支承面应经加工磨平。
厚度小于3mm的焊接接头允许在其表面测定硬度。
测定位置按下图焊接件硬度的测定位置标线进行。
测试时应注意避开焊接缺陷处。
焊接件硬度的测定位置标线五、金属覆盖层检测方法金属覆盖层主要有电沉积层，自催化气度层、喷涂层（包括爆炸喷涂和等离子喷涂层）以及铝材阳极氧化腹膜层等。
1、检测方法覆盖层硬度检测通常是应用显微和小负荷维氏硬度检测方法。
压头除维氏压头外，有时还应选用努普氏压头。
2、检测技术要求检测力大小应慎重选用，因为覆盖层一般都比较薄，如果检测力过大硬度值会受基体材料硬度的影响；如果检测力选用过小，容易引入较大误差，都会影响检测的准确性。
齿轮参数测定方法的研究及应用
齿轮参数测定方法的研究及应用【摘要】齿轮损坏是机械传动装置中容易出现的问题，利用渐开线直齿圆柱齿轮参数测定技术，解决设备维修中齿轮损坏的实际问题，说明继承成熟技术本身也是一种创新。
【关键词】齿数；模数；压力角；齿顶高系数；变位系数；顶隙系数芜湖某重型机床有限公司，对该公司的沈阳某机床厂生产的机床进行大修，在变速调试过程中，由于操作不慎，导致该机床传动系统中的一个齿轮轮齿折断。
为了更换已损齿轮，就要求机修车间加工一个参数与已损齿轮一致的新齿轮。
加工新齿轮，必须知道该齿轮的参数。
该公司由于改制、搬迁等原因，导致部分设备说明书丢失，该机床的说明书也无法找到。
根据渐开线直齿圆柱齿轮啮合条件：两轮的模数和压力角必须分别相等，只要测出与已损齿轮相啮合的齿轮的参数，就能获得已损齿轮的参数。
渐开线直齿圆柱齿轮基本参数有：齿数z、模数m、压力角a、齿顶高系数h*、顶隙系数c*。
已损齿轮齿数为80，与其啮合的齿轮齿数为20。
严格按照齿轮参数测定的方法，测定与已损齿轮相啮合齿轮的参数，具体步骤如下：1 数出齿数z数出齿数为z=202 求压力角a和模数m图1确定压力角和模数，需先测出公法线长度。
如图1所示，被测齿轮的基圆齿距P等于跨K+1个齿的公法线长度减去跨K个齿的公法线长度，即P=W-W（1-1）式（1-1）中的跨齿数K值由公式k=z+0.5计算，圆整以后所得。
根据渐开线标准直齿圆柱齿轮几何尺寸的计算公式可知，基圆齿距P等于π乘以模数m，再乘以压力角a的余弦函数，即P=πmcosα（1-2）由式（1-1）、（1-2）可推导出：m=（1-3）国家标准规定，渐开线直齿圆柱齿轮分度圆压力角只有两种情况：a=20°或a=15°。
压力角的两种情况，代入式（1-3）分别计算出相对应的模数，具体步骤如下：1）设a=20°，垮齿数k=z+0.5=×20+0.5≈2.72mm，圆整得跨齿数k=3，要求测出跨k个齿的公法线长度，即测出齿轮跨3个齿的公法线长度。
渐开线直齿圆柱齿轮参数测定实验报告
渐开线直齿圆柱齿轮参数测定实验报告以渐开线直齿圆柱齿轮参数测定实验报告为标题一、引言渐开线直齿圆柱齿轮是一种常见的传动装置，其参数的准确测定对于齿轮的设计和制造具有重要意义。
本实验旨在通过测量渐开线直齿圆柱齿轮的参数，探究其几何特征和性能指标。
二、实验设计1. 实验目的本实验的主要目的是测定渐开线直齿圆柱齿轮的模数、压力角、齿数等参数，以及齿轮的传动比和齿轮啮合的接触比。
2. 实验原理渐开线直齿圆柱齿轮的参数测定是通过测量齿轮的几何特征和性能指标来完成的。
其中，模数是指单位齿距长度与齿数之比，通过测量齿轮的齿距和齿数来计算；压力角是指齿轮齿廓上任一点处的法线与齿轮轴线的夹角，可以通过测量齿轮的齿廓和齿根圆来计算；齿数是指齿轮上的齿的数量，可以直接进行计数。
3. 实验装置本实验使用的实验装置包括齿轮测量仪、光学显微镜、千分尺、测微计等。
三、实验步骤1. 测量齿距和齿数将待测齿轮放置在齿轮测量仪上，通过旋转齿轮使其与测量仪上的测量杆接触。
然后，使用千分尺测量测量杆的移动距离，即为齿距。
通过旋转齿轮和计数齿轮上的齿数，即可得到齿数。
2. 测量齿廓和齿根圆通过光学显微镜观察齿轮的齿廓，并使用测微计测量齿廓上任一点处的高度。
通过多次测量，可以得到齿廓的几何特征。
同时，通过测量齿根圆的直径，可以计算出压力角。
3. 计算齿轮参数和性能指标根据测量结果，可以计算出齿轮的模数、压力角、齿数等参数。
同时，可以根据齿轮的传动比和接触比来评估齿轮的性能。
四、实验结果与分析通过实验测量得到的齿轮参数和性能指标如下：模数：0.5mm压力角：20°齿数：20根据测量结果，可以得知该渐开线直齿圆柱齿轮的几何特征和性能指标。
模数为0.5mm表示单位齿距长度为0.5mm，齿数为20表示齿轮上有20个齿。
压力角为20°表示齿轮齿廓上任一点处的法线与齿轮轴线的夹角为20°。
这些参数对于齿轮的设计和制造具有重要意义。
任务6-1-2 齿轮综合参数测量(共9张PPT)
任务二 齿轮综合参数测量 任务二 齿轮综合参数测量 项目一 齿轮误差的检测 【任务导入】九江仪表厂生产的齿轮零件，检定其公差的等级。
任务二 齿轮综合参数测量
项目一 齿轮误差的检测
任务二 齿轮综合参数测量 双面啮合综合测量在双啮检查仪上进行。 任务二 齿轮综合参数测量
【 】掌握齿轮基本参数及其检测等相关知识点。 知识目标 被测齿轮与标准元件作紧密无侧隙的啮合，通过中心距离的变动来反映齿轮的误差。
【知识目标】掌握齿轮基本参数及其检测等相关知识点。 任务二 齿轮综合参数测量
学习掌情境握六 齿齿轮误轮差检的测 单项测量、齿轮的综合测量方法及数据处理的能
【技能目标】掌握齿轮类零件测量仪器的使用、调整，熟练掌握齿轮的齿距、齿圈径向跳动、基节偏差公法线长度变动量等参数的测量
任务二 齿轮综合参数测量
双面啮合综合测量 在齿轮双啮仪上可以测定：
①齿轮转动一转时，通过双啮中心距的最
大变动量，可测得径向综合误差△F″i，它反映
齿轮转递运动的准确性精度中的向误差部分。 ②齿轮转过一个齿距角时，通过双啮中心距
的变动量，可测得一齿径向综误差△f″i，取误 差曲线上重复出现的小波纹的最大幅值，用 以评定齿轮的工作平稳性准确度。
方法及数据处理。
任任务务数二 二 的齿齿轮轮测综综合合量参参数数方测 测量量法及数据处理。
【任务导入】九江仪表厂生产的齿轮零件，检定其公差的等 项目一 齿轮误差的检测
【情境描述】本学习情境通过齿轮测量5个工作任务的教学实施和训练，使学生熟练掌握齿轮参数的单项测量、综合测量，及测量方法
级。 选择、测量步骤及所用仪器的使用、零件的合格性判断。
机械原理实验
实验一平面机构运动简图的测绘和分析一．目的1．初步掌握实际机构或机构模型的机构运动简图的测绘方法；2．应用机构自由度计算方法及机构运动条件分析平面机构运动的确定性。
二．设备和工具1．各种机构实物或模型；2．钢板尺、钢卷尺、内卡钳、外卡钳、量角器等；3．铅笔、橡皮、草稿纸（自备）。
三．原理从运动学的观点看，机构运动特性与原动件的运动规律、构件的数目、运动副的数目、种类、相对位置有关。
因此，可以撇开构件的实际外形和运动副的具体结构，而用简单的线条和规定的符号（见教材）代表构件和运动副。
并按比例定出各运动副的相对位置，绘制出机构运动简图，以此来说明实际机构的运动特性。
四．步骤1．了解被测机构或机构模型，并记录其编号。
2．确定构件数目。
将被测的机构或机构摸型缓慢地运动，从原动件开始，循着运动传递的路线仔细观察机构运动。
分清机构中哪些构件是活动构件、哪些是固定构件，从而确定机构中的原动件、从动件、机架及其数目。
3．判定各运动副的类型和数目。
仔细观察各构件间的接触情况及相对运动的特点，判定各运动副是低副还是高副，并准确数出其数目。
4．绘制机构示意图。
选定最能清楚地表达各构件相互运动关系的面为视图平面，选定原动件的位置，按构件联接的顺序，用简单的线条和规定的符号在草稿纸上徒手绘出机构示意图，然后在各构件旁标注数字1、2、3、------，在各运动副旁标注字母A、B、C、------。
并确定机构类型。
5．绘制机构运动简图。
仔细测量与机构运动有关的尺寸（如转动副间的中心距、移动副导路的位置或角度等），按选定的比例尺μι绘出机构运动简图。
μι= 构件实际尺寸(m)/ 构件图示尺寸(mm)6．分析机构运动的确定性。
计算机构的自由度数，并将结果与实际机构的原动件数相对照，若与实际情况不符，要找出原因及时改正。
五．思考题1．一张正确的机构运动简图应包括哪些必要的内容？2．绘制机构运动简图时，原动件位置能否任意选定？会不会影响运动简图的正确性？3．机构自由度大于或小于原动件数时会产生什么结果？六．实验报告1．测绘结果及分析2．思考题解答实验二渐开线齿廓的范成一. 目的1．掌握用范成法加工渐开线齿轮的原理；2．通过用齿条刀具范成渐开线齿廓的过程，了解齿轮的根切现象及避免根切的方法；3．分析比较标准齿轮和变位齿轮的异同点。
渐开线圆柱齿轮参数测定实验报告
渐开线圆柱齿轮参数测定实验报告一、实验目的渐开线圆柱齿轮是机械传动中广泛应用的重要零件，其参数的准确测定对于齿轮的设计、制造和使用具有重要意义。
本次实验的目的在于通过实际测量和计算，掌握渐开线圆柱齿轮主要参数的测定方法，加深对齿轮几何特性和传动原理的理解，提高实际操作和数据处理能力。
二、实验原理1、渐开线的形成渐开线是指当一直线在一圆周上作纯滚动时，直线上一点的轨迹。
渐开线圆柱齿轮的齿廓就是由渐开线构成的。
2、主要参数渐开线圆柱齿轮的主要参数包括齿数 z、模数 m、压力角α、齿顶高系数 ha 、顶隙系数 c 等。
3、测量方法（1）齿数 z：直接数出。
（2）模数 m 和压力角α：通过测量公法线长度或跨齿数，利用相关公式计算得出。
（3）齿顶高系数 ha 和顶隙系数 c ：根据标准值选取或通过测量齿顶圆直径和齿根圆直径计算得出。
三、实验设备和工具1、被测渐开线圆柱齿轮2、游标卡尺（精度 002mm）3、公法线千分尺（精度 001mm）4、万能角度尺5、绘图工具四、实验步骤1、齿数 z 的测定直接数出被测齿轮的齿数 z，并记录。
2、模数 m 和压力角α 的测定（1）选择合适的跨齿数 k，根据公式 k ＝ z/9 ＋ 05 计算（四舍五入取整数）。
（2）用公法线千分尺测量跨 k 个齿的公法线长度 Wk 和跨（k 1) 个齿的公法线长度 W(k 1) 。
（3）根据公式 m ＝（Wk W(k 1)）／πcosα 计算模数 m，压力角α 一般取标准值 20°。
3、齿顶高系数 ha 和顶隙系数 c 的测定（1）用游标卡尺测量齿顶圆直径 da 和齿根圆直径 df 。
（2）根据公式 ha ＝（da d) ／ 2 计算齿顶高 ha ，其中 d 为分度圆直径，d ＝ mz 。
（3）由公式 ha ＝ ha m 计算齿顶高系数 ha ，一般标准值为 1。
（4）根据公式 c ＝ c m 计算顶隙 c ，其中 c ＝（df d 2ha) ／ 2 ，从而得到顶隙系数 c ，一般标准值为 025。
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实验三 齿轮参数的测定
一、目的
1. 熟悉齿轮各部分名称和几何关系。
2. 学会运用一般测量工具测定渐开线齿轮的各基本参数，通过参数测量，从中掌握标
准齿轮与变位齿轮的基本判别方法。
3. 学会测量齿厚的一般方法。
二、设备和工具
被测齿轮、游标卡尺，并自备计算器和稿纸。
三、测量原理和方法
齿数Z、模数 m、压力角α、齿顶高系数zoh、顶隙系数Cx、变位系数X等是齿轮的基
本参数，这些参数可能过测量或计算而得。这些参数一旦被确定，则该齿轮的各部分尺寸即
可确定。
由图3—1可知，当游标卡尺的两卡脚分别与两渐开线齿廓的不同位置相切时，两切点
间距11BA和22BA均为两渐开线的公法线，根据
渐开线性质可知：11BA＝22BA＝00BA，且必与
基圆相切。
卡脚与齿廓的切点位置与卡测数Ｋ的多少有
关，如果卡测齿数过多，则卡脚可能与两齿顶相
接触而不是相切；相反，如果卡齿数过少，则两
卡脚可能与齿根接触，也不一定是相切。这时所
测出的两触点间的距离不是真正的公法线长度。
测量公法线长度时，最好使两卡脚与两齿廓的切
点大致落在分度线附近。为此卡测齿线Ｋ可按下表选取：
z 12～18 19～26 27～36 37～45 46～54 55～63 64～72
k ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８
通过测量公法线长度kW、1kW，齿数Z、顶圆直径da则可求出齿轮的主要参数：m、
α、x、*ah和Cx。方法如下：
1. 齿数Z：可直接由具体齿轮数出。
2. 模数m和压力角α
根据齿数Z由上表查出卡测数K（或由附表3—1）求得，并分别测出公法线长度kW、
1kW（1k
W
亦可），由图3—2可得，
k
W
=Pb（k-1）+Sb （1）
1k
W
=Pb·k+Sb （2）
由（2）与（1）相减得基圆齿距
Pb=1kW-kW=πcosα
∴ 模数 m=cosbP （3）
其中：α——分度圆压力角。
一般α=20°但也有α=15°，故分别以α=20°
和15°代入式求出m值，如与标准值相符或极接近
者，则此压力角为该齿轮压力角。所求得的m值为该
齿轮的模数。
3. 变位系数
根据测得的公法线长度kW和kW（由附表3—1
求得），则可得齿轮变位系数
X=sin2mWWkk （4）
根据计算结果：如X=0，则为标准齿轮；如果X>0，则为正变位齿轮；如果X<0，则
为负变位齿轮。对非机类专业，由于变位齿轮是超出其教学要求，故不要求非机类同学进一
步测定和计算变位齿轮的有关参数和尺寸。
4. 分度圆直径d：对直齿圆柱齿轮
d=mz （5）
5. 测量齿顶圆直径da和齿根圆直径df，，当齿数Z为
偶数时，可直接量出ad和fd.。当齿数Z为奇数时
（6）
（7）
（
H1和H2分别为从齿轮孔壁到齿顶和齿根之距
（见图3—3）
6. 齿顶高系数*ah
齿顶高
102Hdda
202Hddf
2
ddhaa
（8）
对标准直齿圆柱齿轮
*
a0
mhh
（9）
由（8）和（9）式得出齿顶高系数
m
h
ha*a
（10）
如果求出的*ah符合标准值：如*ah=1则为正常齿，此时Cx=0.25，如*ah=0.8，则为短齿，
此时Cx=0.80。
7. 齿厚测量
齿厚测量常是切齿过程用以测量和检验切削用量以
及控制齿侧间隙的一种方法。
圆柱齿轮齿厚测量常用公法线长度或分度圆弦齿厚
（或固定弦齿厚）。公法线长度的测量原理和它所用的工
具如前所述。测量时，卡测齿数K及公法线长度Wk的
理论值可由附表3—1求得。分度圆弦齿厚S的测量可用
齿轮游标卡尺来进行（图3—4）。齿轮游标卡尺实际上
是由垂直和水平方向上的两把游标卡尺组成。测量时，
分度圆弦齿高ah按附表3—2求得，以齿顶为基准，并
按ah调整垂直方向上的游标卡尺。然后在水平游标卡尺
上读出分度圆弦齿厚S。
四、实验步骤
单个齿轮参数的测量可按下列方框图所示的方法和步骤进行。
五、思考题
1. 决定齿廓形状的基本参数有哪些？
2. 测量公法线长度时，卡尺的卡脚若放在渐开线齿廓的不同位置上，对所测定的公法
线长度kW和1kW有无影响？为什么？
1. 在测量顶圆直径da和根圆直径df时，对偶数齿和奇数齿的齿数的齿轮在测量方法上
有什么不同？
计
d=d+2H
oo1
d=d+2H
fo2
H－=HH
12
H（－）=dd/2
af
测公法线长度：和WW+1
kk
计基节－ P=bWW+1
kk
确定和αm
D=mZ+2hao（）
X
D=mZ2h2Cfo（－－）XXWk（标准齿轮为法线长度）计：
判别是否变位
W=W
kk
或d=d
aa
d=d
ff
或≠dd
aa
Ddff≠
WWkk≠
计：x=
WWkk－
α2msin
X<0
(d
X>0
(d>d)
aa
负变位齿轮标准齿轮正变位齿轮
奇数
偶数
实验报告（实验三）
班 别 学 号 姓 名
日 期 成 绩 教师签名
一、测量与计算结果
齿轮齿数Z
跨测齿数K
公法线长度测量值
k
W
1kW kW 1kW kW 1k
W
测量次数 1 2
3
公法线长度平均值
基节Pb=1kW-kW
m=cosbP
α=20°
α=15°
与标准比较后取值
m
α
公法线长度计算值Wk
变位系数X=sin2mWWkk
判断齿轮
属标准齿轮
属变位齿轮
齿轮的其他参数 测量值 计算值 测量值 计算值 测量值 计算值
分度圆直径d
顶圆直径da
根圆直径df
分度圆弦齿厚S
分度圆弦齿高ho
二、思考题讨论
附表3—1标准直齿圆柱齿轮公法线长度Wk与卡测齿数K（α=20°）
Z 12 18 25 33 34
Wko（m=1mm） 4.582 4.680 7.730 10.795 10.809
K 2 2 3 4 4
注：1. 当m≠1时，公法线长度：Wk等于表中数值乘以该轮模数而得。
2. 变位直齿圆柱齿轮公法线长度Wk=（Wko+0.684x）m
卡测齿数k=0.111Z+0.5+1.75x
附表3—2标准圆柱齿轮分度圆弦齿厚S和弦齿高oh（α=20°，m=1mm，xoh=1）
Z 12 18 25 33 34
S
1.5663 1.5688 1.5698 1.5702 1.5702
o
h
1.559 1.0342 1.0247 1.0187 1.0181
注：当m≠1时，实际的S和oh值可用表中数值第乘以该模数m而得。