胶料试制流程
高温陶瓷密封胶制备工艺流程
高温陶瓷密封胶制备工艺流程
高温陶瓷密封胶的制备工艺流程大致如下：
1. 配料：根据生产配方，将各种原材料按照比例称量好，备用。
2. 混合：将称量好的原材料放入混合机中，加入适量的添加剂，混合均匀。
3. 研磨：将混合好的原料放入研磨机中进行研磨，使胶料更加细腻。
4. 调节粘度：将研磨好的胶料放入调节粘度设备中，调节胶料的粘度，使其符合要求。
5. 检测：对调节粘度后的胶料进行检测，检查其性能是否符合要求。
6. 包装：将检测合格的胶料进行包装，并贴上标识。
在制备过程中需要注意以下几点：
1. 要保证制备环境清洁卫生，避免杂质混入。
2. 要选择优质的原材料，并严格按照生产配方进行配料。
3. 在混合过程中要保证混合均匀，避免出现色差等问题。
4. 在研磨过程中要不断调节设备的参数，使胶料达到最佳的研磨效果。
5. 在调节粘度时，要保证粘度适中，避免影响胶料的使用效果。
6. 在检测时要按照标准进行检测，确保产品的质量符合要求。
7. 在包装时要保证包装的严密性，避免胶料泄漏或受潮。
以上是高温陶瓷密封胶的制备工艺流程，希望能对您有所帮助。
橡胶试验胶料的配料混炼操作规程
橡胶试验胶料的配料混炼操作规程前言橡胶试验胶料是一种用于进行橡胶材料性能评估的材料，其使用质量对于橡胶制品的研究和生产具有重要意义。
本文旨在制定一套操作规程，以确保试验胶料的配料混炼过程的质量、标准化和可重复性。
1. 胶料配比试验胶料的配比应根据试验要求确定，且应根据试验结果对配比进行适当的调整。
在配比时，应尽可能减小误差，保证各组分原料与初始胶料的配比准确无误。
胶料配比应按照如下步骤进行：1.根据试验要求准确称取各组分原料；2.将各组分原料分别放入应该放入的配料桶中；3.检查各组分原料是否准确，纠正偏差；4.将各组分原料加入混炼机中按要求进行混炼。
2. 胶料混炼在配比完成后，应及时将各组分原料加入混炼机中进行混炼，以确保各组分原料均匀分散在配料中。
1.开始混炼前，应先检查混炼机是否完好，相关部位是否干净，有无异物杂质；2.将初始胶料加入混炼机中，并加入其余各组分原料；3.按照试验要求进行时间和速度的控制，混炼结束后，停机须停在其它部位，不能直接停在混炼机中心位置；4.混炼结束后，应立即将混炼后胶料取出，避免长时间在混炼机中停留，产生污染。
3. 混炼机和工具清洁混炼机和工具的清洁是保证试验胶料品质的关键，必须在混炼后立即进行，其清洁顺序应为：擦拭-洗涤-烘干-消毒。
1.擦拭：用洁净布块或吸水纸将混炼机内表面和各部位擦拭干净，尤其是混炼机边缘和通风孔不易清洁，需特别注意；2.洗涤：将混炼机和工具进行冲洗，用专用的清洁剂进行洗涤；3.烘干：将混炼机和工具送入烤箱内进行烘干，将它们均匀地放置在烤箱中央，温度和时间根据仪器的安装要求进行设置；4.消毒：将混炼机和工具送入消毒柜中进行消毒，消毒柜中的温度应根据仪器的安装要求进行设置。
4. 质量记录与管理在试验胶料配料混炼操作过程中，应记录试验胶料配比、混炼时间、混炼速度、混炼温度等数据。
如遇到质量问题，应及时调查责任人找出原因，防止相同问题再次发生。
试验胶料的管理应按照试验要求进行标识、储存和保管。
橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程(新编版)
橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程(新编版)The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words.( 安全管理 )单位：______________________姓名：______________________日期：______________________编号：YK-AQ-0323橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程(新编版)1试验胶料配料：-称量前将天平校准，严格按照配方表称量各种胶料和配合剂。
共用器皿（如药匙、托盘）每配完一种小料要擦拭一次，以免各种小料混合称量；-制备胶料试验用的各种配合剂应符合标准要求的规定，所用的各种配合剂的有效期均为半年；-生胶和碳黑应精确到1g，油类应精确到1g或±1%（以精度高的为准），硫磺和促进剂精确到0.02g，氧化锌和硬脂酸精确到0.1g，所有其它配合剂都精确到1%。
2试验胶料的混炼程序-将配制好的各种配合剂按顺序摆放在开炼机附近；-检查安全闸，检查开炼机缝隙中有无杂物，最小辊距不小于0.4mm,最大辊距不大于4mm，按规定调整所需辊温，双手不得超过安全线；-按原材料配方中的混炼顺序进行混炼，在混炼过程中，辊温始终保持在规定的温度±5℃范围内；-作3/4割刀时，其操作方法是：分别由左向右，由右向左割取包辊胶宽度的3/4，待辊筒上的堆积胶都通过辊筒间隙时，将割下的胶推向辊筒的左边或右边并续入，如此反复切割，左右切割一次为一刀，两次连续的割刀允许时间间隔20s；-当堆积胶或辊筒表面上还有明显的游离粉末时，不应切割胶料，从间隙散落下的配合剂，应及时小心收集并重新混入胶料中；-混炼后的胶料重量与原材料的总重量之差为0.5%～-1.5%；-混炼后的胶料应放在干净、干燥的试验台上，作好标识（胶料名称、混炼时间），冷却后胶料用垫布包好，填写检验通知单（胶料名称、试验姆的、试验项目、混炼完成时间），一同送入硫化室。
胶料生产流程
胶料生产流程《哎呀呀，这神奇的胶料生产流程》嘿，朋友们！今天咱来唠唠这胶料生产流程，可别小瞧了它，这里面的门道那可多了去了。
你想想，这胶料就像是个小魔术，从一堆原材料开始，经过一系列的步骤，最后就变成了那好用的胶料。
咱先从第一步说起，选料那可太重要了。
就跟咱挑菜似的，得挑新鲜的、好的。
那些原材料也得是精挑细选，得保证质量杠杠的，不然最后出来的胶料可就不咋地啦。
然后呢，就是搅拌啦。
这就像咱在家里和面似的，得把各种材料都搅和匀了。
只不过这个“面”可不一般，得有技巧有讲究。
搅得太轻了不行，太重了也不行，得恰到好处，不然这胶料的性能可就打折扣咯。
接着就是加热这一环节，这感觉就像给胶料洗了个热水澡。
哎呀呀，把它伺候得舒舒服服的，温度得控制好，不能太高也不能太低，不然它发起脾气来，咱可吃不消。
再往下就是塑形啦。
这胶料就跟个乖宝宝似的，让它变成啥样它就变成啥样。
咱得把它整得漂漂亮亮的，形状得规整，可不能歪瓜裂枣的。
等这一系列步骤都走完啦，胶料就新鲜出炉咯！看着那整整齐齐的胶料，心里那叫一个美呀。
这胶料生产流程啊，还真有点像人生。
得经历各种考验和折腾，最后才能变得有价值。
在这个过程中，咱得用心、得仔细，一个小环节出错都可能前功尽弃。
就像咱过日子一样，每一步都得稳稳当当的。
而且这生产胶料的人也不容易啊，整天和那些原材料、机器打交道。
又得有技术，又得有耐心。
有时候机器闹个脾气啥的，还得赶紧去哄好它。
总之呢，这胶料生产流程看似简单，其实里面学问大着呢！咱得尊重每一个环节，尊重每一个在这个流程中付出努力的人。
下次你再用到胶料的时候，说不定就能想起这神奇的生产流程啦！哈哈，怎么样，是不是觉得很有意思呀！。
谈谈你对生胶出胶到包装的流程及注意事项
谈谈你对生胶出胶到包装的流程及注意事项生胶出胶到包装是橡胶制品生产的一个重要环节，其中包含了许多复杂的流程和需要注意的事项。
本文将对这一流程进行详细的介绍，并对生产中的注意事项进行分析，以便生产者能够更好地掌握这一环节，确保产品质量和整个生产过程的顺利进行。
一、胶料的制备生胶出胶到包装的流程首先涉及到胶料的制备。
橡胶制品的原料主要是胶乳，通过将胶乳与其他辅料进行混合、加热、挤压等工艺过程，制备成符合规定标准的橡胶胶料。
在这一过程中，需要严格控制配方的比例和混合工艺，确保胶料的品质达到要求。
同时，需要注意工艺过程中的温度、压力等参数，以防止胶料在制备过程中产生变质或变形等问题。
二、模具设计与制造在生胶出胶到包装的流程中，模具设计与制造是一个非常关键的环节。
模具的设计和制造质量直接影响到最终产品的成型质量和生产效率。
因此，生产者需要对产品的形状、尺寸、结构等进行全面的分析和规划，设计出合理的模具结构，并选择适当的材料进行制造。
在模具制造过程中，需要确保模具的精度和表面光洁度达到要求，以保证产品的成型精度和表面质量。
三、胶件的成型胶料经过混炼后，需要将其投入成型机进行成型。
在这一过程中，需要设置适当的成型工艺参数，如温度、压力、注塑速度等，以保证产品的成型质量。
同时，需要根据不同产品的特点和要求，选择合适的成型工艺，如压延成型、注塑成型、挤出成型等。
在成型过程中，需要对成型机进行定期维护和保养，确保设备的正常运转，避免设备故障对生产造成影响。
四、产品的后处理在胶件成型以后，需要进行适当的后处理工艺，以完善产品的性能和外观。
后处理工艺主要包括热处理、硫化、去毛刺、表面处理等。
这些工艺可以对产品的结构和性能进行调整和改善，提高产品的质量和使用寿命。
在后处理过程中，需要注重工艺参数的控制和操作规程的执行，以避免后处理过程中产生不良影响。
五、产品的包装最后一个环节是产品的包装。
在包装过程中，需要选择合适的包装材料和包装工艺，确保产品在运输和储存过程中不受损坏。
橡胶试验胶料配料混炼操作规程
橡胶试验胶料配料混炼操作规程1.胶料配方在进行橡胶试验时，需要确定橡胶的物理和力学性能，这就需要制定相应的试验胶料配方。
试验胶料配方的制定需要考虑到胶料的种类、硬度、强度、粘度、耐磨性等特性，其次是胶料的成本和生产效率等因素。
在确定试验胶料配方后，需要按照配方的比例准确地配料，以保证试验数据的准确性。
2.胶料配料混炼操作步骤2.1 手工配料手工配料是指在没有自动化配料设备的条件下进行的胶料配料过程。
手工配料需要使用天平、计量筛、计量杯等器具进行配料。
2.1.1 胶料的称量在进行手工配料时，需要先根据胶料配方准确地称量每一种原材料。
为了避免误差，一般建议使用数字化计量器具。
2.1.2 胶料的筛选按照配方配好原材料后，需要对胶料进行筛选，去除杂质，确保胶料质量。
2.1.3 胶料的搅拌按照所需比例将各种原材料放在搅拌机内，并进行搅拌。
为了能够有效地混合所有的原材料，搅拌的时间需要控制在一定范围内。
2.2 自动化配料混炼在大批量的胶料生产中，需要使用自动化的配料混炼设备。
自动化设备大大提高了胶料生产的效率和准确性。
2.2.1 自动化设备的加入方式自动化设备可以将各种材料精确地按照配方比例加入到混炼机中，配合动力搅拌完成混炼过程。
2.2.2 自动化设备的操作步骤自动化设备的操作步骤一般为：首先将所需的原材料放在自动化设备的料斗中；然后在屏幕上输入配方比例和混炼时间，启动混炼机即可。
3.胶料混炼条件3.1 混炼温度混炼温度是影响胶料混炼质量的关键因素之一。
合适的混炼温度能促进胶料原材料的混合与塑化，提高产品的品质。
3.2 混炼时间一般来说，混炼时间是根据胶料种类和硬度来决定的。
在混炼的过程中，需要注意混炼时间不能过短或过长。
3.3 混炼速度混炼速度是指胶料混合的速度。
混炼速度过快会造成胶料的加热过快，从而影响材料的品质；混炼速度过慢会增加混炼时间，并且易于粘滞。
4.胶料混合过程的注意事项4.1 材料的顺序在进行胶料混炼时，需要按照一定的顺序加入原材料，一般是先加入干燥剂、润滑剂和硫化剂，再加入橡胶和填充剂。
橡胶材料及制品检测服务流程
1.样品准备：首先，需要从橡胶制品中取得样品。
样品的选择和准
备应确保代表性，即样品应能反映整个橡胶制品的性质。
同时，对样品进行清洁和处理，以去除表面的杂质和污染物，确保样品的生产批次、型号、规格等与实际应用一致。
2.前处理：样品可能需要进行前处理，以便于后续的成分分析。
这
可能包括干燥、研磨等步骤，以得到合适的样品形态。
3.成分分析：采用适当的分析方法，如红外光谱法、气相色谱法
等，对橡胶样品进行成分分析。
这些分析方法可以确定橡胶中的各种化学成分。
4.数据处理与解析：对收集的数据进行处理和解析，以得到橡胶的
各成分含量和性质。
5.生成报告：将检测结果整理成报告，报告中会详细列出橡胶的成
分以及相应的含量。
6.确认样品和需求：通过网站联系方式与客服进行沟通，确认样品
和需求。
7.制定方案和报价：确认需求后，推荐并制订方案，随后进行报价。
8.签订保密协议和开始实验：双方确定，签订保密协议，开始实验。
9.完成实验：3-15个工作日(特殊样品除外)完成实验。
10.出具检测报告：实验室检测完毕后出具相应报告，如需纸质报告
则安排邮寄。
制胶工艺流程
制胶工艺流程
《制胶工艺流程》
制胶是一项精细化工过程，用于生产各种类型的胶水和胶粘剂。
其工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 原料处理
制胶的原料通常是橡胶乳和添加剂，包括填料、黏度调节剂、稳定剂等。
首先，需要对原料进行处理，包括干燥、粉碎和过筛等操作，以保证其质量和稳定性。
2. 混合
在混合步骤中，原料根据配方要求进行比例混合，以确保最终产品具有所需的性能和特性。
混合过程通常需要进行高速搅拌和混合，以确保原料充分均匀。
3. 放热
放热是制胶过程中一个重要的步骤，通过在高温条件下加热混合物，使其达到一定的黏度和流动性，为后续加工打下基础。
4. 酸化
在酸化步骤中，添加适量的酸性物质（如盐酸、硫酸等）来改变胶乳的pH值，促进橡胶蛋白的凝固，增强产品的粘合性和
强度。
5. 过滤
为了去除混合物中的杂质和颗粒，需要进行过滤处理，以保证
制胶产品的纯净度和精细度。
6. 浓缩
在浓缩过程中，通过蒸发部分水分，使混合物浓缩成为胶水或胶粘剂的最终产品。
7. 包装
最后，制胶产品会通过自动包装机或人工包装进行包装，以便储存和销售。
通过以上工艺流程，制胶工艺可以生产出各种不同类型的胶水和胶粘剂，广泛应用于包装、建筑、家具、汽车等行业，为生产和生活提供了便利。
橡胶配料工序
橡胶配料工序是橡胶制品生产过程中的重要环节，其主要包括以下步骤：
1. 原材料加工：生胶需要切碎并烘干，同时配合剂需要进行粉碎、筛选、溶化、过滤和蒸发等过程。
在这一过程中，生胶和配合剂的烘干温度不得超过70°C，以避免引起燃烧。
2. 配料：将各种生胶、配合剂按配方逐项称量，并存放于容器内，以备混炼。
配料应尽量采用密闭自动称量，以减少粉尘飞扬。
人工配料时，必须轻拿轻放，同时应穿戴好个人防护用品，室内应有吸尘装置，并保持通风良好，以减少各种粉尘对人体的危害。
在完成配料后，就可以进行混炼工序，即将橡胶与其他配合剂进行均匀混合，形成均匀的胶料。
混炼的方法有机械混炼和硫化混炼两种，其中硫化混炼可以在橡胶中添加硫化剂。
完成混炼后，就可以进行成型工序，即将混炼好的胶料加工成所需形状。
成型的方法主要有挤出、压延、注塑和压力成型等。
以上是橡胶配料工序的基本步骤，供您参考，建议咨询专业人士获取更准确的信息。
天然、合成生胶 取样及其制样方法-最新国标
天然、合成生胶取样及其制样方法警示——使用本文件的人员应有正规实验室工作的实践经验。
本文件并未指出所有可能的安全问题，使用者有责任采取适当的安全和健康措施，并保证符合国家有关法规规定的条件。
1 范围本文件规定了成包、成块及袋装生胶的取样方法，同时规定了由所取胶样制备理化试验试样的操作步骤。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
ISO 248-1 生橡胶挥发分含量的测定第1部分：热辊法和烘箱法（Rubber, raw–Determination of volatile-matter content-Part 1:Hot-mill method and oven method）注：GB/T 24131.1-2018 生橡胶挥发分含量的测定第1部分：热辊法和烘箱法(ISO 248-1:2011,MOD)ISO 248-2 生橡胶挥发分含量的测定第2部分：带红外线干燥单元的自动分析仪加热失重法（Rubber, raw–Determination of volatile-matter content-Part 2: Thermogravimetric methods using an automatic analyser with an infrared drying unit）注：GB/T 24131.2-2017生橡胶挥发分含量的测定第2部分：带红外线干燥单元的自动分析仪加热失重法(ISO 248-2:2012,MOD)ISO 289-1 未硫化橡胶用圆盘剪切黏度计进行测定第1部分：门尼黏度的测定(Rubber, unvulcanised–Determinations using a shear-disc viscometer–Part 1:Determination of Mooney viscosity)注：GB/T 1232.1-2016 未硫化橡胶用圆盘剪切黏度计进行测定第1部分：门尼黏度的测定 (ISO 289-1:2014,IDT) ISO 1658 天然橡胶评价方法（Natural rubber(NR)-Evaluation procedure）注：NY/T 1403-2007 天然橡胶评价方法(ISO 1658:1994,IDT)ISO 2393 橡胶试验胶料配料、混炼和硫化设备及操作程序（Rubber test mixes-Preparation ,mixing and vulcanization-Equipment and procedures）注：GB/T 6038-2006 橡胶试验胶料配料、混炼和硫化设备及操作程序(ISO 2393:1994,MOD)ISO 2930 天然生胶塑性保持率(PRI)的测定(Rubber, raw natural-Determination of plasticity retention index(PRI))注：GB/T 3517-2014 天然生胶塑性保持率（PRI）的测定(ISO 2930:2009,MOD)ISO 3951-2 计量抽样检验程序第2部分：按接收质量限（AQL）检索的对独立质量特性逐批检验的一次抽样方案的一般规定（Sampling procedures for inspection by variables-Parts 2: GeneralISO 23529 橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序(Rubber-General procedures for preparing and cond specification for single sampling plans indexed by acceptance quality limit(AQL) for lot-by-lot inspection of independent quality characteristics ）itioning test pieces for physical test methods)注：GB/T 2941-2006 橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序(ISO 23529:2004, IDT)3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
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质检部理化实验室根据送样单要求进行物性检测，需在收到送样单、物性试片后依据《物性检测绩效时间表》（附件3）以及检测项目及时出具检测报告。
6.4
6.4.1
试制料准备完毕后，以《试制信息跟踪单》通知生产部协调部件车间2天内进行半成品试制。
5
5.1
制定
审核
批准
技术员
部长
总工程师
5.2
5.2.1
技术中心负责本规定的拟、修、废、止，并负责最终解释。
5.2.2
技术中心、技术部、生产部、质检部、密炼中心、部件车间、成型车间、硫化车间负责本规定的实施。
5.2.3
生产部负责对相关试制胶料生产计划协调以及试制过程的协调。
5.2.4
质检部负责对相关试制胶料的快检、物性检测并进行数据收集。
6.6
6.6.1
需进行硫化测温的试制，由技术部配合硫化测温，生产部提前安排硫化车间测温基础条件准备。
6.6.2
技术部跟踪试制。依据《硫化发泡、埋线测温作业指导书》开展实验。形成总结结论交付。
7
1、《密炼试制记录表》
2、《试制信息跟踪单》
3、《物性检测绩效时间表》
4、《部件试制记录表》
5、《试制处置单》
2）工艺评价试制。要求：使用同种同批次原材料在相同机台同班次生产，并记录相关原材料厂家和批次，同时记录相关工艺数据，如：每段生产能量、温度、时间等。
3）新配方试制。要求：按照配方施工表进行生产，生产工艺以给定参考工艺为基础，根据实际生产情况及时调整相关工艺参数，同时记录相关工艺数据，如：每段生产能量、温度、时间等。
需返回部件车间处理的，24小时内返回部件车间进行处理。
6.5.3
试制胶料需做成品轮胎，由操作主手填写《成型首件单》，当班质检员、工艺员、技术人员共同签字；
6.5.4
成型后请车间安排人员将胎胚送至指定硫化机台，如当班不能硫化，需中、夜班或者第二天硫化的，请车间将实验胎胚单独存放并做明显标示，区别于其他正常生产胎胚，交接班时代班主任将此实验胎交接清楚。
6.3
6.3.1
密炼中心接到技术试制文件后，根据生产部安排2天内完成试制胶料生产。密炼技术员在生产时跟踪记录试制过程工艺参数，记录表格及内容详见《密炼试制记录表》(见附件1)。同时填写）
1）原材料评价试制。要求：使用同种同批次原材料在相同机台同班次生产，并记录相关原材料厂家和批次，同时记录相关工艺数据，如：快检数据、生产过程差异情况等。
6.4.4
需在下工序试制的，生产人员做好半成品试制标识（流转卡片以及《试制信息跟踪单》），并流转至成型车间实验料区。
不在下工序试制的，按正常生产标识，放于正常料场。
6.5
6.5.1
试制半成品在成型车间实验料场停放合格后，成型车间2天内根据生产部计划安排，使用试制半成品，在规定机台，开展试制。
6.5.2
文件名称
编号
受控状态
总
页
数
发行日期
实施日期
批准
审核
校准
修/拟
实施
日期
修订号
修订内容
批准
审核
修/拟
文件批准页
1
进一步规范试验料试制流程，明确各部门工作职责，在试验料试制过程中相互协调、共同协作，保证试制过程顺利进行。
2
本规定适用于****试制工作
3
无
4
试制胶料：根据技术中心文件要求，对新配方、新工艺、原材料变动等技术调整所生产的试验胶料。
5.2.5
技术中心负责对密炼试制胶料工艺通过性验证跟踪。
5.2.6
技术部负责对试制胶料在车间工艺通过性验证跟踪确认。
6
6.1
技术部门下发试制通知（标明试制跟踪区域及范围）或其它相关技术文件（如经评审后的会议纪要等）。相关部室、车间配合试制工作（车间由技术主任领取，部室由相关责任人领取）。
6.2
生产部接到通知后2天内根据生产计划，协调各车间进行试制料的生产、试制。
1）试制对工艺通过性无影响，生产人员将剩余试制胶料正常使用。
2）试制对工艺通过性有一定影响，生产人员根据试制情况通知质检员签《试制处置单》（附件5），技术人员当天签处置意见。生产人员根据《试制处置单》处理。
需返回密炼中心的，当班返回密炼实验料场；需部件车间处理的，1天内完成处理。
3）试制返回料不能掺用的需单独存放，部件车间单独划分“试制返回料区域”单独处理。
试制时，通知成型车间质检员，跟踪试制记录试制情况，生产人员填写《成型试制记录表》（附件6）、《试制信息跟踪单》，质检人员确认签字，并及时转交相关试制部门。
1）如试制结果良好，生产人员将剩余半成品正常使用。
2）如试制过程有异常，生产人员根据试制情况通知质检员签《试制处置单》，技术人员当天签处理意见。生产人员根据《试制处置单》处理。
6.3.2
如需在下工序试制的：在胶料流转卡片、垛顶做好试制标识，并附带“试验胶专用卡片”，存放于密炼试验料场；
不需要在下工序试制的，正常标示，存放正常料场。
需进行物性检测的由密炼技术员根据技术要求取样。
6.3.3
1）质检部快检站根据技术文件要求在胶料生产结束后1天内完成检测并出具报告。
试制胶料有检测标准并检测合格，快检站在胶料流转卡片盖“试验”签章，待下工序试制。试制胶料无检测标准或有检测标准检测不合格，快检站出具检测报告，配方部技术员在检测报告签字确认后，快检站根据技术意见盖章。
6、《成型试制记录表》
生产部安排计划后当日回复试制时间及地点，并将《试制信息跟踪单》交付部件车间。
6.4.2
部件车间根据生产部要求安排试制计划。并将《试制信息跟踪单》放置于试制生产线。
生产人员试制前按照《试制信息跟踪单》，在密炼中心实验料场挑取试制料。
6.4.3
开始试制时生产人员联系配方部技术人员，配方部技术员通知技术部技术员共同跟踪试制，生产人员与技术部技术员共同填写《部件试制记录表》（附件4），并及时转交相关试制部门。同时生产人员填写《试制信息跟踪单》，置于试制半成品中。