精益生产培训
《精益生产培训》ppt课件
通过团队建设活动、项目合作 等方式，促进团队成员之间的
协作和默契。
激励机制设计
物质激励
制定合理的薪酬和福利制度，根据员 工绩效和贡献给予相应的物质奖励。
精神激励
给予员工荣誉、表扬、晋升机会等精 神层面的激励，激发员工的工作热情 。
目标激励
设定具有挑战性的工作目标，鼓励员 工努力达成目标，并给予相应的奖励 。
80%
增强竞争力
通过持续改进、创新等方式提高 企业竞争力，使企业在激烈的市 场竞争中立于不败之地。
02
现场管理改善
现场5S管理
01
整理（Seiri）
清除现场内的杂物，将与工作无关的物品移出现场， 保持工作场所整洁。
02
整顿（Seiton）
对现场内的物品进行分类、标识和定位，方便快速找 到所需物品，提高工作效率。
03
清扫（Seiso）
保持现场清洁，定期清理垃圾和灰尘，创造一个干净 、舒适的工作环境。
04
清洁（Seiketsu）
维持现场的整洁和卫生，防止污染和异物的产生，确 保产品质量。
05
素养（Shitsuke）
培养员工良好的工作习惯和行为规范，提高员工素质 和企业形象。
目视化管理
01
02
03
04
标识明确
发展
随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐在全球范围内得到推 广和应用，成为现代制造业的重要管理思想和方法。
精益生产核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的一切浪费，包括时 间、人力、物力等方面的浪费，通过优化流程、提 高设备利用率等方式降低成本。
持续改进
精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断发 现问题、解决问题来推动企业的持续改进和发展。
精益生产培训课程
05 精益生产在中国的挑战与 机遇
市场环境与竞争态势
市场竞争激烈
随着中国制造业的快速发展，市 场竞争日趋激烈，企业需要不断 提升生产效率和产品质量以保持 竞争优势。
客户需求多样化
客户需求日益多样化，要求企业 具备快速响应市场变化的能力， 这需要企业引入精益生产理念， 实现个性化定制和柔性生产。
技术创新与人才培养
应用
在产品设计、生产和运营过程中， 绘制价值流图有助于企业了解产品 开发和生产流程中的瓶颈和浪费。
5S管理
定义
5S管理是一种现场管理方法，包 括整理（Sort）、整顿 （Straighten）、清扫
（Sweep）、清洁（Sanitize） 和素养（Sustain）五个方面。
目的
提高工作效率，减少浪费，保证 生产安全。
应用
03
在库存管理中，拉动系统有助于降低库存成本，减少浪费和降
低库存风险。
03 精益生产的实施步骤
明确目标与期望
01
确定企业实施精益生产的目标， 如降低成本、提高效率、优化流 程等。
02
明确企业高层对精益生产的期望 ，确保各部门对目标的理解和认 同。
价值流分析
对企业生产流程进行全面的价值流分 析，包括从原材料采购到产品交付的 整个过程。
质量管理
本田公司注重质量管理，通过严格的质量控制和持续改进，确保产 品的高品质。
创新与研发
本田公司在汽车技术方面不断创新，推出了一系列具有影响力的产 品和技术。
海尔集团
海尔管理模式
海尔集团采用独特的管理模式，注重流程优化、快速响应和持续 改进，实现了高效、低成本的生产和服务。
全球化战略
海尔集团积极推进全球化战略，通过收购、兼并与合作等方式拓 展海外市场，提高国际竞争力。
精益生产培训
精益生产培训简介精益生产是一种用于改进组织运作和提高效率的管理方法。
它的目标是通过消除浪费、提高质量和提高团队合作来实现效率和盈利的增长。
精益生产培训是指通过培训和教育，让员工学习和掌握精益生产的原则和工具，以便他们能够在日常工作中应用这些方法。
培训内容1.精益生产概述–了解精益生产的定义和背景–理解精益生产的原则和目标–介绍精益工具和技术2.浪费的识别和消除–介绍精益生产中常见的七种浪费–教授如何通过价值流图和价值流分析来识别浪费–提供消除浪费的实际案例和方法3.价值流映射–学习如何绘制价值流图和价值流分析图–分析和优化产品或服务的价值流–提供实践练习和指导4.5S 方法–介绍5S 的意义和目的–详细解释五个S的含义：整理、整顿、清扫、清洁、素养–提供实践操作指导和案例分享5.拉动生产–了解拉动生产的原理和优势–学习如何通过拉动生产减少库存和提高交付速度–提供实际案例和拉动生产实践的指导6.独立作业和小批量生产–理解独立作业和小批量生产的概念–学习如何通过独立作业和小批量生产来降低生产成本和提高质量–提供操作指导和实践场景分享7.Kaizen 持续改进–介绍Kaizen 持续改进的概念和方法–学习如何利用持续改进来推动组织和个人的发展–提供实际案例和实践指导培训目标通过本次精益生产培训，学员将能够掌握以下技能和知识：•理解精益生产的原则和目标•识别和消除工作过程中的浪费•通过价值流映射改进工作流程•使用5S 方法来提高工作环境和效率•实施拉动生产的技术和策略•了解独立作业和小批量生产的概念和实践•运用Kaizen 持续改进推动个人和组织成长培训方式本次培训将采用以下方式：•理论讲解和案例分析•小组讨论和实践练习•模拟生产现场和角色扮演•知识检测和反馈培训时间和地点本次培训预计为期两天，培训地点将提前通知。
•第一天：上午9点 - 下午5点•第二天：上午9点 - 下午4点培训收益通过参加本次精益生产培训，您将获得以下收益：•更高效率的工作流程和生产线•减少浪费和降低成本•提高质量和产品交付速度•增强团队合作和协作能力•掌握持续改进的方法和技巧•个人职业发展和成长的机会总结精益生产培训将帮助您和您的团队掌握精益生产的核心原则和实践方法。
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
精益生产知识培训课件
精益生产知识培训课件•精益生产概述•精益生产的工具与方法•精益生产的实施步骤•精益生产的成功案例•精益生产的未来发展与挑战01精益生产概述精益生产是一种以客户需求为导向，通过消除浪费、持续改进和降低成本来提高生产效率和效益的生产方式。
定义关注客户需求、追求价值流优化、强调团队合作、持续改进和创新。
特点定义与特点精益生产的历史与发展起源精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，旨在消除浪费、提高效率和效益。
发展随着全球化和市场竞争的加剧，精益生产逐渐成为主流的生产方式，广泛应用于各行各业。
未来趋势随着数字化和智能化的快速发展，精益生产将与工业互联网、大数据等先进技术结合，进一步提高生产效率和灵活性。
价值流流动与平衡拉动系统持续改进精益生产的核心思想01020304识别和优化从原材料到最终产品的整个过程中的所有活动，消除浪费，提高价值。
通过合理安排生产流程，实现顺畅的价值流，提高生产效率。
根据客户需求进行生产和补充，实现准时化生产。
不断寻找和解决浪费问题，持续优化生产过程，提高效率和效益。
02精益生产的工具与方法价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，它通过对产品从原材料到最终客户的整个价值流动过程进行系统分析，识别出浪费并制定改进措施。
价值流分析包括对整个生产过程中的所有活动进行记录、评估和优化，旨在消除浪费、降低成本和提高效率。
通过价值流图或其他可视化工具，企业可以全面了解产品从原材料到成品的所有环节，包括供应商、生产、物流和销售等。
5S管理5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面，旨在提高工作效率、减少浪费和保障安全。
5S管理要求企业保持工作场所整洁有序，减少不必要的物品，标识清楚并易于查找，定期清扫和维护设备，以及培养员工良好的工作习惯和职业素养。
通过实施5S管理，企业可以提高生产效率和产品质量，降低事故风险和减少浪费。
持续改进持续改进是精益生产的核心思想之一，它强调不断优化生产过程、提高产品质量和降低成本。
推行精益生产管理需要经过哪些培训？
推行精益生产管理需要经过哪些培训？精益生产管理，作为制造业的一场革命性变革，以其“消除浪费，持续改进”的核心理念，在全球范围内被广泛采纳与实践。
但你知道吗？要想真正将精益生产融入企业血脉，一系列系统的培训是不可或缺的。
具体如天行健企业管理咨询公司下文所述：一、精益思想导入精益生产的核心理念起源于丰田生产方式，强调消除浪费、尊重人、持续改善和顾客至上。
培训的首要任务是让员工深刻理解这些理念，树立正确的价值观和工作态度。
二、精益管理工具与方法精益生产管理涉及一系列工具和方法，这些工具和方法的应用是提高生产效率、降低成本的关键。
1. 5S/6S管理：掌握5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）或6S（增加安全）的具体实施方法，通过持续改进工作环境，提高生产效率和质量。
5S管理不仅适用于生产现场，还可以推广到办公区域和服务业。
2. 看板管理：了解看板系统的原理和操作方法，通过看板来控制生产流程，实现准时化生产（JIT）。
看板系统能够有效减少在制品库存，提高生产响应速度。
3. 快速换模（SMED）：掌握快速换模的技巧，减少设备换模时间，提高设备利用率和生产效率。
SMED强调通过优化换模流程，将内部换模时间转化为外部换模时间，实现快速切换。
4. 全面生产维护（TPM）：了解TPM的概念和实施方法，通过全员参与，提高设备效率和可靠性。
TPM的目标是实现零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。
5. 单元（CELL）生产模式：学习如何将生产过程划分成小的生产单元，每个单元负责完成特定工序，减少在制品传递和等待时间，提高生产灵活性。
6. 标准作业：制定和实施标准作业，确保每个工作环节都能按照最佳方法进行。
标准作业包括确定制造节拍、作业顺序和标准手持量，有助于实现少人化多能工培养和标准化操作。
三、精益生产实战演练理论学习之后，需要通过实战演练来巩固所学知识，提高实际应用能力。
1. 模拟生产场景：设置模拟生产场景，让员工在真实或模拟的环境中应用精益工具和方法，如5S管理、看板系统、持续改善（Kaizen）等。
精益生产培训总结7篇
精益生产培训总结7篇第1篇示例：精益生产是一种高效率、低浪费的生产管理方法，通过优化生产流程，提高生产效率和质量，以实现成本控制及产品价值的最大化。
在现今竞争激烈的市场环境下，精益生产已经成为企业提升竞争力的有效途径。
为了使企业员工更好地掌握精益生产理念和方法，提高企业生产效率和质量，很多企业都会组织精益生产培训。
一、培训内容：1. 精益生产理念：培训会介绍精益生产的基本概念和原则，让员工了解到精益生产的核心思想是如何通过最小化浪费来提高生产效率的。
2. 流程优化：培训会通过案例分析和实操演练，让员工了解如何通过优化生产流程来降低生产成本和提高生产效率。
3. 质量管理：培训会介绍精益生产中的质量管理方法和技巧，让员工了解如何通过质量管理来提高产品质量和客户满意度。
4. 团队合作：培训也会强调团队合作的重要性，让员工了解只有团队的紧密合作才能实现精益生产的目标。
二、培训效果：1. 提高员工的意识：经过培训，员工会更加深入地了解到精益生产理念，增强对精益生产的认知和理解。
2. 提升生产效率：通过培训，员工能够掌握精益生产的方法和技巧，从而提高生产效率，减少浪费，提高产品质量。
3. 增强团队凝聚力：培训也会加强团队合作意识，增强团队凝聚力，让团队成员更好地协作共赢。
三、培训总结：第2篇示例：精益生产是一种以客户需求为导向，最大限度减少浪费的管理方法，旨在提高生产效率和产品质量。
为了更好地推广和落实精益生产理念，企业通常会开展精益生产培训，培训员工掌握精益生产的核心概念和工具，从而实现生产过程的优化和提升。
以下是一份关于精益生产培训的总结。
一、培训内容在精益生产培训中，通常会包括以下内容：1. 精益生产的基本概念：介绍精益生产的历史渊源、原理和核心价值观，让员工充分了解精益生产的意义和重要性。
2. 浪费识别与减少：介绍七大浪费（包括运输、库存、过程、待机、物料移动、修理和生产品质）的概念，帮助员工认识浪费对生产效率的影响，并学会通过精益方法减少浪费。
精益生产培训心得体会(精选9篇)
精益生产培训心得体会（精选9篇）精益生产培训心得体会篇1一、全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。
检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。
因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
“品质是做出来的，不是检验出来的。
”这句话也是我们经常讲的，与其后面堵住，不如前面控制。
所谓“千里之堤毁于蚁穴”，在所有的生产过程中，大家都是主人翁，每一个人、每一道关卡都是很重要的。
任何一道程序出了问题，都有可能生产出来不合格的产品。
二、标准化与工作创新厂长所讲的标准化与工作创新中的一些理论，我是很认同的。
如：“标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的专业人来做得最好，发挥最大成效和效率。
而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
”经验转化成理论，理论转化成教材。
教材也要根据实际发生的情况，及时更新，及时调整。
专人做专事，即提高了效率，也保障了品质。
三、尊重员工，给员工授权尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。
出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。
精益的企业雇佣的是“一整个人“，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手“。
让员工也把自己的经验，自己的看法讲出来。
也许领导的所作出的决定可能是错的，领导只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。
在碰到问题的时精益生产培训心得体会篇2经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。
结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。
以下为此次培训的感想总结：一、消除浪费作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。
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C/T：4秒
400pcs
C/T：8秒
成品
物 流
原材料及成品暂存区
啤马达外壳生产线：
– –
啤机5台 啤工5人
44 2012-8-30
马达外壳冲压接着式生产线改善
改善前现状
– – – – –
生产占地面积：50m2 WIP：1000pcs Takt time：16秒 每天需求量5000pcs 生产安排：2班，生产时间为22小时
8 2012-8-30
如何理解七种浪费 ？
不“流动”就是浪费 不增值就是浪费 不能实现市场价值就是浪费
9 2012-8-30
过量生产 /过早生产
生产进展过度引至后面及中间充满不等 用的或市场不需求的制品； 导致储放零件、运输零件至存仓，需要 时又要取出零件，跟踪零件(文件工作)， 如此等等； 花费人力、花费钱财，却不增值； 占用资金。
等待/闲置
设备的等待/闲置 操作员作业的等待 前后工序间的不平衡 人机作业时间不协调
16 2012-8-30
改善法宝－十二种工具
灯箱报警 接着式生产 自动送出 防呆模 一只流 拉引系统
目视管理 标准作业 单位时间转型号 单件产品生产周期 安全性 建议系统
19 2012-8-30
一只流
以最小单位流动以配合各工序间的同期化生产
拉引系统
用看板及接著式方法由后工序去前工序取货
20 2012-8-30
目视管理
目视管理是建立在5S基础上的管理，一切生产状 况都可用眼睛看得见
标准作业
标准作业是把一切生产活动标准化,只有标准化才可 以达到预期目的
21 2012-8-30
5 2012-8-30
精益生产的特色
对组织生产中消除浪费的无限追求 充分协作的团队式工作方式 企业外部的密切合作环境
6 2012-8-30
第二部分 精益生产改善基础及工具
7 2012-8-30
改善基础－识别浪费
过量生产/过早生产 生产次品 存货 动作浪费 工序 运输 等待/闲置
42 2012-8-30
精益制造案例分享
马达外壳冲压接着式生产线改善
43 2012-8-30
马达外壳冲压生产线接着式改善
改善前现状
1＃啤机
原材料 原材料 C/T：5秒
2＃啤机 WIP
400pcs C/T：9秒
3＃啤机 WIP
100pcs C/T：6秒
4＃啤机 WIP
100pcs
5＃啤机 WIP
成品
单位时间转型号
转型号时间缩短至9分59秒以内
单位产品生产周期
单位产品生产频率，通常以秒计， Tact time=一天的有效工作时间/客户一天的要求量
22 2012-8-30
安全性
“安全第一”为大前提
建议系统
多咨询、多聆听以达至信息反馈，谋求连续性的改 善
23 2012-8-30
第三部分 精益生产的开展
24 2012-8-30
精益生产的准备
人员准备
现场准备
25 2012-8-30
人员准备
成立精益生产推进小组 小组成员：生产计划、制造、工程、品 质、采购及物流部门人员
人员培训 培训对象：小组成员及企业各部门管理 人员 培训内容：精益生产的思想、目的、特 点及开展
26 2012-8-30
现场准备
10 2012-8-30
生产次品
不良品的生产会引至过多的检查和修正, 浪费人和物的资源； 次品无法实现市场价值； 次品的流出严重影响企业形象。
11 2012-8-30
存货（批量生产）
作业之间堆半制品,增加管理及搬运； 占据地方，浪费生产面积； 掩盖了人、机、物、法等各方面问题， 造成浪费； 占用资金。
40 2012-8-30
人员： 整体效率 多能工
41 2012-8-30
精益生产必须具备的思想
1.不要找借口 2.不要说不行,要想方法去做 3.先不要担心 4.根据事实做议论,不要凭想像推论 5.有困难才会有智慧 6.不要追求完善,有60分也要勇敢去做 7.立即去做,做后再提意见 8.不要用钱,要用智慧,没有智慧,多流汗,智慧就出来 了 9.要把无价值的动作,移到有价值的劳动中去 10.改善是无限的
精益生产宣传白板 研讨会 建议系统
37 2012-8-30
绩效评估
改善前后的生产数据比较 生产现场状况比较
38 2012-8-30
第四部分 精益生产推广注意事项
39 2012-8-30
精益生产线设计及搭建原则
设备：
小型化：成本低、稳定 流动化：快速组建、变更 有弹性：可快速转做其它用途 快切换：可快速完成型号切换 自动送出：消除不增值作业 操作简单：培训简单 出入口一致：作业简单，节省空间 安全的泛用机。
作业现场改善 目视管理 灯箱报警
34 2012-8-30
操作员作业改善 标准作业 走动作业 U型生产线 双手作业 多能工 有效作业
35 2012-8-30
标准作业 产距时间：产距时间决定生产节拍 标准作业顺序：同步、平衡、协作 标准手持品：在制品数量标准化
36 2012-8-30
精益生产改善推广
17 2012-8-30
灯箱报警
可视管理,当生产出现异常时，提供报警信号
接着式生产
减省作业员取放动作/时间,只从事有价值的操作
18 2012-8-30
自动送出
设备在设计上具有完成操作后，自动把物件送出 到下道工序的功能
防呆模
工夹具的设计具有防止次品或错误发生，不生产不 接受次品, 不让次品流入下道工序的功能
改善介绍－人员安排
短T/T改为长T/T 操作工人从一人一机改为一人多机
方案1
2＃啤机 1＃啤机
原料 进 3＃啤机 4＃啤机 5＃啤机
方案2
2＃啤机 1＃啤机 原料 进
3＃啤机
成品 出
4＃啤机
5＃啤机
成品 出
• 更长T/T •一个工人
– –
• 长T/T •2个工人
优势：生产工人安排灵活，可根据订单多少安排一个工人或两个工人
29 2012-8-30
2.现场状况 车间布置（Layout) 物流流程（Material flow) 工艺流程（Process) 作业流程（Operation)
30 2012-8-30
选定项目，设定目标，精益生产改善
WIP减少 及时生产 接着式生产 一只流 自动送出 看板系统 拉引系统
31 2012-8-30
方案1：可满足生产2500pcs每天 方案2：可满足生产5000pcs每天
49 2012-8-30
马达外壳冲压接着式生产线改善
改善介绍－其它精益改善方法
批量生产改为一只流生产
–
工人循环走动操作每个机台，保持一个产品在流 动 利用机器冲程来设计简易装置自动送出产品，在 机台之间设立倾斜滑道把产品送到下道工序机器 旁边 通过设立猪仔模（简易防错装置）来防止工人的 错误操作而导致的不良品发生
精益生产
1 2012-8-30
第一部分 精益思想
2 2012-8-30
精益生产的理念
及时制造 消灭故障 消除浪费 零缺陷 “零库存”
3 2012-8-30
精益生产的目的
高生产效率 高产品质量 高生产柔性 低生产成本
4 2012-8-30
精益生产的思想核心
永无止境追求精益求精的过程，永不停止 追求改善的一种文化。
12 2012-8-30
动作浪费（机器/操作）
制造过程中不必要的也不会增值的动作。 设备 人员
13 2012-8-30
工序
重复、检查、修正的工序； 不必要的工序； 不合理的工序。
14 2012-8-30
运输
存在运输就是浪费 物料运输 零部件运输
15 2012-8-30
52 2012-8-30
结语：
精益生产是管理思想，需要在坚持不懈的推行 过程中不断学习、总结、创造适合企业自身的管理 模式和技巧，充分发挥团队的智慧，才能使精益生 产管理在企业发挥最大的作用。
53 2012-8-30
47 2012-8-30
马达外壳冲压接着式生产线改善
改善介绍－机器排布
机器重新排布：从直线布局改为U型单元（CELL) 布局
2＃啤机 1＃啤机
物 流
原料 进
3＃啤机
4＃啤机
5＃啤机
成品 出
特点：
– –
U型单元生产线，物料逆时针流动 机台间距离短，占用空间少
48 2012-8-30
马达外壳冲压接着式生产线改善
45 2012-8-30
马达外壳冲压接着式生产线改善
改善前时间分析
操作时间 （秒） T/T
16秒
浪费
8秒 6秒 5秒 4秒 9秒
9秒
1
2
3
4
5
工人 46 2012-8-30
马达外壳冲压接着式生产线改善
问题分析
不是按T/T生产 操作工存在大量时间等待的浪费 批量生产，WIP多 生产占用面积大 工序不平衡 生产效率低
物流改善
接着式生产：无运输就是最好的物流 车间布置重排：运输次数、重量、生产流程 物流标准化：路线、容器、运输工具 水蜘蛛运输模式：物料及时到位